РД 34.15.027-93, часть 3

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6
• часть 7
• часть 8
• часть 9
• часть 10
• часть 11
• часть 12
• часть 13
• часть 14
• часть 15
• часть 16
• часть 17
• часть 18
• часть 19
• часть 20
• часть 21

3.5.10. Внеочередную аттестацию технологии сварки проводят при изменениях ПТД, которые могут привести к изменению свойств и качества сварных соединений, а также в случаях ухудшения качества производственных сварных соединений.

Внеочередная аттестация технологии сварки проводится либо по требованию органов госгортехнадзора, либо решение о ее проведении принимает аттестационная комиссия или руководство предприятия.

3.5.11. Для проведения производственной аттестации технологии сварки на предприятии создается аттестационная комиссия. В ее состав входят главный инженер предприятия или его заместитель (председатель комиссии), руководитель сварочных работ, представитель службы контроля (ОТК, СТК), а также другие специалисты по усмотрению руководства предприятия. По согласованию с органом госгортехнадзора в комиссию может входить представитель госгортехнадзора. Состав аттестационной комиссии утверждается приказом по предприятию.

3.5.12. Предприятие, проводящее производственную аттестацию, должно составить ее программу, в которой указываются:

наименование изделий (трубопроводы, трубы котла), в которые входят сварные соединения, выполняемые по аттестуемой технологии;

вид производственной аттестации (первичная, периодическая, внеочередная);

перечень групп однотипных сварных соединений, подлежащих выполнению по аттестуемой технологии;

перечень ПТД, используемой при выполнении и контроле производственных и контрольных сварных соединений;

конструкция контрольных сварных соединений, которые должны быть однотипными с аттестуемыми производственными сварными соединениями;

методы неразрушающего контроля контрольных сварных соединений;

схемы вырезки образцов из контрольных сварных соединений для механических испытаний и металлографических исследований (типовые схемы вырезки образцов из вертикальных неповоротных стыков приведены на рис. 16.1, для горизонтальных стыков можно принять любое расположение заготовок по окружности стыка);

типы и количество образцов для механических испытаний сварных соединений по ГОСТ 6996-66 или эскизы образцов со всеми необходимыми размерами;

перечень показателей свойств сварных соединений, которые определяются при механических испытаниях образцов.

Программа производственной аттестации технологии сварки должна быть согласована членами аттестационной комиссии и утверждена ее председателем.

3.5.13. Производственная аттестация осуществляется путем сварки, термообработки и контроля качества контрольных сварных соединений для каждой из групп однотипных стыков, выполняемых в процессе производства.

Количество контрольных сварных соединений для каждой аттестуемой группы должно быть достаточным (но не менее одного), чтобы обеспечить изготовление образцов из контрольных сварных соединений для механических, металлографических и других видов испытаний.

3.5.14. Контрольные сварные соединения должен сваривать сварщик (или сварщики), допущенный к сварке подобных производственных соединений и имеющий соответствующее удостоверение.

Если на производстве по аттестуемой технологии данное сварное соединение будут выполнять одновременно несколько сварщиков, то контрольное сварное соединение должно сваривать такое же число сварщиков.

Для сварки контрольных сварных соединений следует применять сварочные материалы, предварительно проверенные и прокаленные в соответствии с требованиями настоящего РД.

3.5.15. Допускается в качестве контрольного сварного соединения использовать стык, сваренный при переаттестации сварщика или при допуске сварщика к работе в соответствии с п. 3.1.3 настоящего РД.

3.5.16. Контрольные сварные соединения должны быть подвергнуты 100% неразрушающему контролю ультразвуком либо радиографией, а также механическим испытаниям и металлографическим исследованиям. Угловые и тавровые сварные соединения механическим испытаниям не подвергаются.

По результатам контроля и испытаний составляются заключения и протоколы.

3.5.17. Основными видами механических испытаний, которым должны подвергаться образцы, вырезанные из контрольных сварных соединений, являются растяжение, статический изгиб или сплющивание, ударный изгиб.

Испытание на ударный изгиб можно не проводить для сварных соединений элементов, работающих под давлением ниже 8 МПа (80 кгс/см) и при температуре стенки не выше 450°С, а также для всех сварных соединений элементов толщиной менее 12 мм.

3.5.18. Количество образцов, изготовляемых из контрольного сварного соединения, устанавливается программой аттестации, но во всех случаях оно должно быть не менее:

для испытания на растяжение - двух,

на статический изгиб или сплющивание - двух,

на ударный изгиб - трех,

для металлографических исследований - не менее одного шлифа при контроле сварных соединений из углеродистой и легированной стали перлитного класса и не менее двух шлифов при контроле соединений из высоколегированной стали.

3.5.19. При механических испытаниях определяют следующие показатели механических свойств сварных соединений (испытания проводят при комнатной температуре):

временное сопротивление разрыву с указанием места разрыва образца;

угол изгиба;

зазор при сплющивании;

ударную вязкость на образцах типа VI по ГОСТ 6996-66 с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия.

3.5.20. Образцы для механических испытаний вырезают из тех участков стыка, в которых при контроле радиографией или ультразвуком не было обнаружено внутренних дефектов. Из участков, в которых они были обнаружены, изготавливают образцы для металлографического макроисследования таким образом, чтобы наиболее характерные дефекты находились в анализируемом сечении образцов.

3.5.21. Результаты механических испытаний и металлографических исследований должны удовлетворять требованиям, предъявляемым к производственным сварным соединениям (см. подраздел 16.6).

3.5.22. Если при аттестации технологии сварки были получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению и устранению причин несоответствия контрольного соединения установленным требованиям, после чего взамен забракованного контрольного сварного соединения должно быть выполнено и проконтролировано новое. Указанные причины и меры по их устранению должны быть отражены в протоколе.

3.5.23. По решению аттестационной комиссии результаты проведенной и документально оформленной производственной аттестации технологии сварки для выполнения однотипных сварных соединений конкретной группы допускается распространить на другие группы сварных соединений в следующих случаях (при условии сохранения остальных признаков однотипности сварных соединений согласно приложению 9):

1) сварные соединения с диапазоном номинальной толщины от 3 до 10 мм - на сварные соединения с диапазоном номинальной толщины свыше 10 до 50 мм и наоборот;

2) сварные соединения с диапазоном номинальных наружных диаметров свыше 100 до 500 мм - на сварные соединения с наружным диаметром более 500 мм;

3) сварные соединения, выполненные электродами с основным покрытием, - на сварные соединения, выполняемые электродами с другим видом покрытия.

3.5.24. Результаты производственной аттестации технологии сварки должны быть оформлены протоколом (см. приложение 19.1).

3.5.25. Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается органами госгортехнадзора на основании протокола производственной аттестации технологии сварки. В случае, если первичная производственная аттестация проводится организацией, впервые приступающей к сварке объектов, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, или используется впервые новая технология сварки после исследовательской аттестации, а также в случае внеочередной аттестации должно быть получено на основании протокола аттестации заключение специализированной научно-исследовательской организации (для объектов Минтопэнерго - института "Оргэнергострой" или "Энергомонтажпроект").

4. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ТЕХНОЛОГИИ СБОРКИ И СВАРКИ СТЫКОВ ТРУБ

4.1 Подготовка деталей к сварке

4.1.1. На всех поступающих на монтажную площадку блоках, трубах и деталях до начала сборки мастером (или другим ответственным лицом) должно быть проверено наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие блоков, труб и деталей их назначению. При отсутствии клейм, маркировки или сертификатов блоки, трубы и детали к дальнейшей обработке не допускаются.

4.1.2. При подготовке стыковых соединений труб для сварки необходимо проверить их соответствие чертежам и требованиям НТД. Отклонение плоскости реза от угольника (размер на рис.4.1) должно быть не выше следующих значений:

Рис. 4.1. Схема проверки перпендикулярности торцов труб

Следует также проверить:

соответствие формы, размеров и качества подготовки кромок (в том числе расточки под заданный внутренний диаметр, разделки для угловых и тавровых соединений) предъявляемым требованиям (обработку фасок под сварку и размеры кромок проверяют специальными шаблонами);

качество зачистки наружной и внутренней поверхностей концов труб (патрубков, штуцеров), а также их поверхностей в местах угловых и тавровых соединений;

правильность выполнения переходов от одного сечения к другому (на концах труб, патрубков и штуцеров, подлежащих сварке с элементами других типоразмеров);

соответствие минимальной фактической толщины стенки подготовленных под сварку концов труб (патрубков, деталей, штуцеров) установленным допускам (после расточки под подкладное кольцо или под заданный внутренний диаметр, зачистки наружной и внутренней поверхностей и после калибровки).

4.1.3. При обработке концов труб длина цилиндрической расточки под подкладное кольцо (рис. 4.2) должна быть (мм):

Рис. 4.2. Конструктивные размеры кромки трубы, обработанной под подкладное кольцо

Переход от проточенного участка к необработанной поверхности трубы должен быть плавным с углом выхода резца не более 15°. Расточку можно не производить, если внутренние диаметры стыкуемых труб позволяют собрать стык в соответствии с требованиями п. 4.2.5.

4.1.4. Обработку кромок труб под сварку следует производить механическим способом (резцом, фрезой или абразивным кругом) с помощью труборезного станка либо шлифмашинки. Шероховатость поверхности кромок труб, подготовленных для сварки, должна соответствовать нормам, приведенным на рис. 4.2.

Концы труб из углеродистых и низколегированных сталей разрешается обрабатывать кислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой с последующей зачисткой кромок режущим или абразивным инструментом до удаления следов огневой резки. Подготовленные к сборке кромки должны быть без вырывов, заусенцев, резких переходов и острых углов.

Трубы из сталей аустенитного и мартенситно-ферритного классов можно обрезать механическим способом, а также плазменно-дуговой, газофлюсовой или воздушно-дуговой резкой. При огневой резке этих сталей должен быть предусмотрен припуск не менее 1 мм на последующую механическую обработку.

Фаски на трубах из углеродистых и низколегированных сталей под ручную или автоматическую аргонодуговую сварку стыков без подкладных колец, а также на трубах из сталей аустенитного и мартенситно-ферритного классов независимо от способа сварки необходимо снимать только механическим способом с помощью переносного станка.

Все местные уступы и неровности, имеющиеся на кромках собираемых труб и препятствующие их соединению в соответствии с требованиями чертежей или настоящего РД, следует до сборки устранить с помощью абразивного круга или напильника, не допуская острых углов и резких переходов.

При резке трубы наружным диаметром более 76 мм на оставшейся ее части (которая в данный момент не идет в работу) должна быть сохранена маркировка завода-изготовителя или нанесены вновь несмываемой краской марка стали, номер плавки и размер трубы.

4.1.5. Кислородную резку труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей со стенкой толщиной более 12 мм при температуре окружающего воздуха ниже 0°С нужно производить с предварительным подогревом до 200°С и медленным охлаждением под слоем асбеста.

4.1.6 Если разность внутренних диаметров стыкуемых труб превышает допустимую*, для обеспечения плавного перехода в месте стыка может быть применен один из следующих способов:

_______________

* Допустимая разность внутренних диаметров стыкуемых элементов приведена в п.4.2.5.

а) раздача (без нагрева или с нагревом) конца труб с меньшим внутренним диаметром (рис. 4.3, a). Области применения этого способа и допустимое значение раздачи приведены в табл. 4.1. После раздачи необходимо проверить соответствие толщины стенки трубы минимально допустимому расчетному значению:

б) механическая обработка (расточка) по внутренней поверхности конца трубы с меньшим диаметром в соответствии с рис. 4.3, б (для стыка без подкладного кольца) или 4.3, в (для стыка с остающимся подкладным кольцом) при условии, что толщина стенки трубы после расточки будет не меньше расчетной. Этот способ можно применять для труб из любой стали. Угол выхода резца должен быть не более 6° на трубах из аустенитной стали и не более 15° из других сталей;

Рис.4.3. Способы обработки концов труб при стыковке элементов, имеющих разные внутренние диаметры

в) наплавка на внутреннюю поверхность трубы, имеющей больший внутренний диаметр, слоя металла с последующей его обработкой резцом или абразивным камнем для снятия неровностей и обеспечения плавного перехода к поверхности трубы (рис.4.3, г). Такой способ можно применять для труб диаметром 159 мм и более из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей перлитного класса.

Таблица 4.1

Способы раздачи концов труб

_______________

* Раздачу с нагревом следует производить при температуре концов трубы 900-1000°С из низколегированных теплоустойчивых сталей, при 700-900°С - из низколегированных конструкционных и углеродистых сталей.

** Подсчитывают по формуле А = (Д - Д)·100/Д, где Д и Д - внутренний диаметр трубы соответственно до и после раздачи.

После механической обработки длина наплавки должна быть не менее:

Толщина наплавки должна быть не более 6 мм. Наплавку можно выполнять ручной дуговой или ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с использованием присадочных материалов, которые применяют для сварки стыка, при режиме подогрева и охлаждения, предусмотренном для сварки данных стыков. Наплавку следует производить кольцевыми (спиральными) валиками в направлении изнутри трубы к ее торцу. Термообработку места наплавки перед сваркой стыка не производят;

г) приварка впритык к элементу (трубе, патрубку, тройнику, арматуре) с меньшим внутренним диаметром кольца шириной b = 18-20 мм и наружным диаметром, равным внутреннему диаметру другого стыкуемого элемента (рис. 4.3, д).

При сборке стыка элемент с большим внутренним диаметром надвигается на приваренное кольцо с соблюдением требований к сборке и сварке как к обычному стыку с подкладным кольцом. Такой способ может быть применен к трубопроводам из углеродистой и кремнемарганцовистой стали при разности внутренних диаметров стыкуемых элементов не более 8 мм.

4.1.7. При соосной стыковке труб с разными наружными диаметрами размер h (рис. 4.4) должен быть не более:

для труб из углеродистой и низколегированной сталей - 30% толщины более тонкой трубы, но не более 5 мм;

Рис 4.4. Схема обработки концов труб при стыковке элементов,

имеющих разные наружные диаметры; угол не более 15±2°

для труб из стали аустенитного и мартенситно-ферритного классов при номинальной толщине стенки 10 мм и менее - 15% толщины более тонкой трубы.

Когда смещение (несовпадение) стыкуемых труб по наружной поверхности из за разности наружных диаметров превышает указанное, конец трубы с большим наружным диаметром должен быть обработан механическим способом (обточкой) согласно одному из эскизов рис. 4.4.

4.1.8 Вмятины на концах труб следует исправлять с помощью домкратов или других разжимных устройств при условии, что глубина вмятины не превышает 3,5% диаметра трубы, а толщина стенки для труб из углеродистых и низколегированных сталей не более 20 мм, из аустенитных - 10, из мартенситно-ферритных - 6 мм.

Вмятины на трубах из углеродистых и низколегированных сталей допускается исправлять вхолодную или с нагревом (табл.4.1), из аустенитных и мартенситно-ферритных - только вхолодную.

Концы труб с вмятинами глубиной более 3,5%, а также с забоинами и задирами глубиной более 5 мм следует обрезать или исправлять путем наплавки.

4.1.9. Кромки литых деталей трубопровода (клапанов, задвижек, тройников и т.п.) необходимо подготавливать в заводских условиях механическим путем. Никакой дополнительной обработки литых деталей в условиях монтажа и ремонта производить не разрешается без согласования с заводом - поставщиком детали и заказчиком.

4.1.10. В монтажных и ремонтных условиях разрешается производить подгибку труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей на угол не более 10°, из прочих низколегированных и углеродистых сталей - на угол не более +..°.

Трубы из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей независимо от толщины стенки при подгибке следует подогревать в месте подгибки до 710-740°С. Трубы из прочих низколегированных и углеродистых сталей можно подгибать в холодном состоянии при толщине стенки до 20 мм, при большей толщине - с подогревом до 650-680°С. После подгибки нагретый участок необходимо обернуть асбестом. Место подгибки должно находиться вне гиба трубы; при ее диаметре более 100 мм место подгибки должно быть на расстоянии не менее 200 мм от гиба.

Температуру контролируют с помощью термокарандаша, термоэлектрического преобразователя (ТП) или термокраски. Термообработка места подгибки не требуется.

4.1.11. Подгибка труб из сталей аустенитного класса диаметром менее 100 мм при толщине стенки не более 10 мм может быть допущена в монтажных условиях на угол не более 15°. Подгибка осуществляется в холодном состоянии без последующей термообработки.

4.1.12. Подгибку труб пароперегревателя из стали мартенситно-ферритного класса в условиях монтажа можно производить в холодном состоянии, угол подгибки должен быть не более 10°.

4.2. Сборка стыков труб

4.2.1. Конструкции сварных соединений должны быть указаны в проектно-конструкторской документации.

Основные рекомендуемые конструкции стыковых сварных соединений даны в табл. 4.2. Допускается применение сварных соединений с другими конструктивными размерами подготовки кромок, если при этом обеспечивается надлежащее качество соединения.

Таблица 4.2

Конструкции сварных стыковых соединений труб

(Измененная редакция, Изм. № 1)

Примечания. 1. В таблице приняты следующие условные обозначения способов сварки: Р - ручная дуговая; Ар - ручная аргонодуговая; Аа - автоматическая аргонодуговая; Аф - автоматическая под слоем флюса; М - механизированная в углекислом газе; Г - газовая; К(Ар) - комбинированная: корень - ручная аргонодуговая, остальное - ручная дуговая или механизированная в углекислом газе; К(Аа) - комбинированная: корень - автоматическая аргонодуговая, остальное - ручная дуговая или механизированная в углекислом газе.

2. Зазор "а" для способов сварки Ар, Аа, К(Ар), К(Аа) указан без скобок в случае выполнения коневого слоя шва (первого прохода) без присадочной проволоки, в скобках - с присадочной проволокой. В седьмой графе в скобках приведены допустимые пределы угла скоса кромок , отличного от оптимального из-за неточности обработки или из-за изготовления труб по другим стандартам или техническим условиям.

4.2.2. При сборке стыков труб под сварку следует пользоваться центровочными приспособлениями, предпочтительно инвентарными, непривариваемыми к трубам. Рекомендуются приспособления, приведенные в приложении 10.

При сборке стыков труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей с помощью уголков (см. рис. П10.1 приложения 10) приварка этих элементов к трубам должна производиться электродами типа Э42А или Э50А с предварительным подогревом места приварки согласно данным табл. 4.3. Уголки могут быть удалены (механическим путем или газовой резкой) после наложения не менее трех первых слоев шва. Места приварки этих деталей к трубам должны быть зачищены и тщательно осмотрены для выявления поверхностных трещин. В случае обнаружения дефекта это место должно быть выбрано с помощью абразивного инструмента. Если после выборки дефекта толщина трубы будет меньше допустимой расчетной, производится наплавка в соответствии с рекомендациями раздела 17.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

Таблица 4.3

Температура подогрева стыков труб перед прихваткой

и сваркой дуговыми способами при положительной температуре окружающего воздуха

_______________

* Для стыков труб из стали 12Х1МФ с толщиной стенки 11-14 мм температура подогрева должна быть 100-150°С.

** Аргонодуговую сварку корневой части шва стыков труб из стали 15Х1М1Ф с толщиной стенки более 10 мм следует выполнять с подогревом 200-250 ° С, а из других марок стали - без подогрева.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.2.3. Временные технологические крепления, применяющиеся при сборке деталей или узлов (монтажных блоков), должны устанавливаться и привариваться в соответствии с требованиями ППР или другой ПТД. В случае отсутствия таких указаний установка временных технологических креплений должна производиться с соблюдением следующих требований:

временные технологические крепления должны быть изготовлены из стали того же структурного класса, что и собираемые детали. При этом желательно, чтобы уровень легирования стали временных технологических креплений был ниже уровня легирования стали собираемой детали. При сборке детали из стали перлитного класса с деталью из стали аустенитного класса временные технологические крепления следует изготавливать из углеродистой стали; в этом случае присадочный материал для приварки крепления к трубе из аустенитной стали выбирается по табл.13.1;

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6
• часть 7
• часть 8
• часть 9
• часть 10
• часть 11
• часть 12
• часть 13
• часть 14
• часть 15
• часть 16
• часть 17
• часть 18
• часть 19
• часть 20
• часть 21