РД 34.15.027-93, часть 15
- часть 1
- часть 2
- часть 3
- часть 4
- часть 5
- часть 6
- часть 7
- часть 8
- часть 9
- часть 10
- часть 11
- часть 12
- часть 13
- часть 14
- часть 15
- часть 16
- часть 17
- часть 18
- часть 19
- часть 20
- часть 21
18.5. Глушение трубных отверстий
18.5.1. В случае необходимости глушения трубного отверстия барабана применяют одну из конструкций заглушек, приведенных на рис. 18.5.
Рис. 18.5. Конструкция заглушек трубных отверстий барабана: а - заглушка колпачковая;
б - заглушка с приварным донышком; в - заглушка на резьбе
Колпачковая заглушка (рис. 18.5, а) изготавливается из отрезка трубы путем обжатия в горячем состоянии одного конца и его заварки. Эти заглушки могут устанавливаться на барабаны котлов давлением до 4 МПа. Заглушки с приварными донышками (рис. 18.5, б) разрешается устанавливать на барабаны котлов давлением до 1,3 МПа. Заглушки на резьбе (рис. 18.5, в) следует использовать при диаметре отверстия не более 30 мм в барабанах котлов давлением до 4 МПа.
Заглушки изготавливаются из стали одной из марок, приведенных в п. 18.1.1.
18.5.2. Перед установкой заглушки поверхности барабана вблизи очка (отверстия под трубу) и самого очка должны быть тщательно очищены до металлического блеска и осмотрены на предмет обнаружения трещин. В случае наличия трещин они должны быть удалены и при необходимости заварены в соответствии с рекомендациями подраздела 18.3.
18.5.3. Заглушки должны устанавливаться донышками внутрь барабана и привариваться по возможности изнутри барабана. Приварку заглушек снаружи барабана разрешается производить в исключительных случаях, когда нельзя это сделать изнутри барабана вследствие наличия мешающих внутрибарабанных устройств.
18.5.4. Сварку следует производить электродами диаметром не более 3 мм с минимальным тепловложением. Заглушки типов, изображенных на рис. 18.5, а, б, привариваются многослойным швом катетом, равным толщине трубы, из которой изготовлена заглушка; заглушка на резьбе приваривается уплотняющим швом, обеспечивающим герметичность соединения.
18.6. Устранение неплотностей вальцовочных соединений
18.6.1. Перед устранением неплотности вальцовочного соединения с помощью сварки должны быть тщательно проверены поверхность барабана вокруг ввальцованной трубы и сама труба на предмет обнаружения трещин и других повреждений. Обнаруженные дефекты должны быть устранены до обварки вальцовочного соединения.
18.6.2. Устранение неплотностей вальцовочных соединений производится путем наложения шва изнутри (рис. 18.6, а) или снаружи барабана (рис. 18.6, б). Нельзя делать обварку одного соединения с обеих сторон - изнутри и снаружи барабана.
Рис. 18.6. Устранение неплотностей вальцовочных соединений с помощью сварки:
а - обварка изнутри барабана; б - обварка снаружи барабана
18.6.3. Сварку следует производить электродами диаметром не более 3 мм с минимальным тепловложением многослойным швом (3-4 валика). Размер шва указан на рис. 18.6.
19. ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ НА СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ
19.1. Монтажная (ремонтная) организация оформляет на сварочные работы техническую документацию по следующим изделиям и узлам энергетического оборудования:
а)
трубным системам паровых котлов рабочим давлением Р
>
0,07 МПа (0,7 кгс/см
)
( в том числе по трубопроводам в пределах котла и турбины);
б)
трубным системам вродогрейных котлов (в том числе по трубопроводам в
пределах котла) с температурой Т
>
115 °С;
в)
трубопроводам пара и горячей воды категории I диаметром Д
>
51 мм и трубопроводам пара и горячей воды II-IV категорий диаметром
Д>
76 мм, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России ;
г) газопроводам на территории монтируемого объекта;
д)
мазутопроводам давлением Р
1,6 МПа (16 кгс/см);
е) трубопроводам системы регулирования и системы смазки турбины и питательных насосов;
ж)
трубопроводам теплоснабжения, на которые не распространяются правила
Госгортехнадзора России , диаметром Д>
76 мм;
з)
сборным, растопочным, дренажным, выхлопным трубопроводам диаметром
Д>
76 мм.
Для остальных трубопроводов техническая документация на сварочные работы не оформляется.
19.2. Формы технической документации, рассмотренные в настоящем разделе и приведнные в приложении 19, являются рекомендуемыми. Могут быть использованы другие формы при условии, что в них отражена требуемая информация.
По трубопроводам, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России (газопроводы, тепловые сети, технологические трубопроводы, трубопроводы водоснабжения и канализации и др.), техническая документация на сварочные работы должна включать сведения, оговоренные соответствующими СНиП или другими нормативными документами.
На
паровые котлы с давлением пара до 0,07 МПа и водогрейные котлы и
водоподогреватели с температурой воды до 115°С техническая
документация на сварочные работы отдельно не оформляется, но каждый
котел или водоподогреватель снабжается заводом-изготовителем
паспортом по форме, приведенной в "Правилах устройства и
безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07
МПа (0,7 кгс/см),
водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой воды не выше
388 °К (115°С)".
19.3. Предприятие (завод, монтажная, ремонтная организация), проводящее производственную аттестацию технологии сварки в соответствии с подразделом 3.5, должно оформить протокол заседания аттестационной комиссии (приложение 19.1) и представить его (или заверенную копию) в местный орган госгортехнадзора и заказчику (дирекции ТЭС).
19.4. Проектная организация, разрабатывающая проект производства работ (ППР), составляет перечень трубопроводов, подлежащих сдаче заказчику. Перечень согласовывается с заказчиком и сдается ему после окончания монтажа (ремонта) вместе со сварочной сдаточной документацией. Пример составления перечня трубопроводов приведен в приложении 19.2.
19.5. Основным документом на сварочные работы являются "Сведения о сварных соединениях и результатах их контроля" (см. приложение 19.3). Его составляет монтажная (ремонтная) организация на основании первичной документации - сертификатов на сварочные материалы, актов, протоколов и заключений по контролю качества сварных соединений, диаграмм или журнала термообработки. Рабочий экземпляр этого документа заполняет монтажная (ремонтная) организация в процессе выполнения сварочных работ в виде журнала, который по форме может не отличаться от приведенной в приложении 19.3, за исключением того, что в журнале должна указываться фамилия бригадира слесарей-сборщиков стыка и термиста, проводившего термообработку стыка, и должны быть их подписи.
19.6. На каждое свариваемое изделие или его узел, перечисленные в п. 19.1, монтажная (ремонтная) организация подбирает или оформляет следующую документацию:
схему расположения сварных стыков трубопроводов;
сварочный формуляр элементов котла;
сертификаты (или их копии) на основной металл, заказчиком которого была непосредственно монтажная (ремонтная) организация;
сертификаты (или их копии) на электроды и сварочную проволоку, использованные при сварке;
сводную таблицу сварных стыков;
сведения о сварщиках, выполнявших сварочные работы на данном объекте;
акт на заварку контрольных или вырезку производственных сварных соединений в случае проведения механических испытаний и/или металлографических исследований согласно п. 16.6.3;
акт на визуальный контроль сварных соединений;
протоколы механических испытаний и металлографических исследований образцов сварных соединений контролируемых этими методами согласно п. 16.6.3;
заключения по ультразвуковому контролю и (или) радиографированию сварных соединений;
протокол стилоскопирования легированных деталей трубопроводов и элементов котла, а также сварных швов;
протокол измерения твердости металла шва;
диаграммы или журнал термообработки сварных стыков.
( Измененная редакция, Изм. № 1 )
19.7. На трубопроводы, перечисленные в п.19.1, организация, разрабатывающая ППР, составляет схемы расположения сварных стыков (см. приложение 19.4). Каждая схема должна охватывать весь трубопровод или участок трубопровода, заканчивающийся запорным или регулирующим органом либо местом вварки трубопровода в другой трубопровод или узел (коллектор, тройник и т.п.).
На схеме (или в виде отдельных таблиц, прилагаемых к ней) должны быть приведены следующие сведения:
диаметр и толщина стенки трубы;
марки стали труб;
расположение и номера сварных стыков: заводским стыкам присваивается номер рядом расположенного на этом трубопроводе монтажного стыка с индексом "зав";
расположение опор, арматуры, штуцеров, бобышек для измерения ползучести, спускных, продувочных и дренажных устройств;
расстояния между сварными стыками (местонахождение дополнительных стыков и стыков, расположение которых изменено в процессе монтажа, указывает монтажная организация);
список деталей, подлежащих стилоскопированию;
номера, названия рабочих чертежей, на основании которых выполнена схема.
Нумерация стыков на схеме и во всех документах (заключениях, протоколах, журналах) должна быть единой.
При появлении дополнительных стыков их обозначают номером стыка, расположенного рядом на этом трубопроводе, с индексом "а", "б" и т.д. К каждой схеме трубопровода прилагается "Сводная таблица сварных стыков" (см. приложение 19.5).
19.8. Для элементов котла организация, разрабатывающая ППР, составляет сварочный формуляр (см. приложение 19.6). В нем должны быть указаны места расположения и номера монтажных стыков. К каждому формуляру прилагается "Сводная таблица сварных стыков" (см. приложение 19.5).
19.9. Сведения о сварщиках, выполнявших сварочные работы на данном энергообъекте по изделиям и узлам, перечисленным в п. 19.1, составляют по форме, приведенной в приложении 19.7.
19.10. Проверку технологических свойств электродов и соответствия присадочного материала марочному составу оформляют актом (см. приложение 19.8 и 19.9).
19.11. Сварку контрольного или вырезку производственного стыка для проверки качества сварного соединения оформляют соответствующими актами (см. приложения 19.10, 19.11).
19.12. Визуальный контроль и измерения размеров швов сварных стыков оформляют актом по форме, приведенной в приложении 19.12.
19.13. При сдаче в лабораторию образцов сварных соединений для механических испытаний, металлографических исследований и химического (количественного спектрального) анализа монтажный (ремонтный) участок оформляет наряд-заказ (см. приложение 19.13) или сопроводительную маркировочную ведомость. В этих сопроводительных документах даются полные характеристики образцов. Наряд-заказ оформляют в двух экземплярах, один из которых отправляют с образцами в лабораторию металлов, другой оставляют в делах монтажного (ремонтного) участка.
19.14. Результаты механических испытаний и металлографических исследований образцов сварных стыков оформляют протоколами (см. приложения 19.14, 19.15). В эти протоколы лаборатория, проводившая испытания, вносит характеристики испытанных и исследованных образцов, приведенные в сопроводительном документе (наряде-заказе) монтажного (ремонтного) участка. В заключении о металлографических исследованиях описывают микро- и макроструктуру, а также оценивают качество сварки (удовлетворительное или неудовлетворительное). При получении неудовлетворительных результатов исследований в протоколе (или в виде отдельного приложения к нему) следует давать фотографии дефектных макрошлифов в натуральную величину, а также фотографии участков микрошлифа с неудовлетворительной структурой при 100-500-кратном увеличении.
19.15. На сварные стыки, подвергавшиеся ультразвуковому контролю или радиографированию, оформляют заключение с оценкой их качества (см. приложения 19.16, 19.17). Результаты контроля, кроме того, заносят в специальный журнал, который является первичным документом и хранится в делах лаборатории, проводившей контроль, или монтажного (ремонтного) участка.
19.16. Результаты стилоскопирования деталей и трубопроводов из легированных сталей, а также сварных швов, выполненных легированным присадочным материалом, оформляют протоколом (см. приложение 19.18). Протокол стилоскопирования прилагают к сварочному формуляру котла или схеме расположения сварных стыков трубопровода.
При стилоскопировании элементов поверхностей нагрева котла и их креплений нумерация деталей и сварных стыков должна соответствовать их нумерации в сварочном формуляре (см. приложение 19.6) или на рабочих чертежах, о чем делают соответствующую ссылку в протоколе. Формы документации по стилоскопированию, включая схемы и чертежи узлов и деталей, подлежащих стилоскопированию, разрабатывает проектная организация, составляющая ППР.
19.17. Результаты измерения твердости металла шва оформляют протоколом по форме, приведенной в приложении 19.19.
19.18. Режим термообработки сварных стыков трубопроводов должен записываться самопишущим потенциометром (в координатах температура - время).
На записанной диаграмме проставляются названия узла (трубопровода), номер схемы расположения стыков трубопровода, номер стыка, диаметр и толщина стенки трубы, марка стали и дата проведения термообработки.
Если температуру стыка контролируют без автоматической записи режима, термист ведет журнал термообработки (см. приложение 19.20), в котором фиксирует режим термообработки (через каждые 30 мин). После охлаждения стыка до 300°С температуру можно не записывать.
19.19. Результаты проверки сварных соединений путем прогонки металлического шара оформляют актом, форма которого приведена в приложении 19.21.
19.20. Монтажная (ремонтная) организация после окончания монтажных (ремонтных) работ передает заказчику техническую документацию на сварочные работы по изделиям и узлам, перечисленным в п. 19.1, а, б, д, е, ж, а также:
трубопроводам
пара и горячей воды категории I диаметром Д
>
70 мм;
трубопроводам
пара и горячей воды II и III категорий диаметром Д>
100 мм, а также трубопроводами
IV
категории диаметром
D
н
³
100 мм, расположенным в пределах зданий электростанций и котельных;
газопроводам подземным и внутри зданий.
Все остальные изделия (узлы), а также трубопроводы, не перечисленные в п. 19.1, сдаются заказчику с удостоверением о качестве изготовления и монтажа.
( Измененная редакция, Изм. № 1 )
19.21. На изделия и узлы, перечисленные в п.19.20, монтажная (ремонтная) организация передает заказчику следующие документы:
сведения о сварных соединениях и результатах их контроля (см. приложение 19.3);
схемы расположения сварных стыков трубопроводов (см. приложение 19.4) со сведениями, перечисленными в п. 19.7, и "Сводной таблицей сварных стыков" (см. приложение 19.5);
сварочные формуляры элементов котла (см приложение 19.6) со сведениями, указанными в п. 19.8, и "Сводной таблицей сварных стыков" (см. приложение 19.5);
сведения о сварщиках, выполнявших работы по изделиям, перечисленным в п. 19.1 (см приложение 19.7).
Вся остальная документация на сварочные работы, оформленная в соответствии с требованиями настоящего раздела, а также копии документов, переданных заказчику, хранятся в делах монтажной (ремонтной) организации. Срок хранения определяется соответствующей НТД. Передачу заказчику сварочной документации оформляют двусторонним актом.
19.22. Техническую сварочную документацию на специфические ремонтные работы (ремонт барабанов котлов, исправление дефектов в литых деталях, приварку шипов к экранным трубам котлов и др.) оформляют в соответствии с РДИ 34-38-043-86 "Инструкция по оформлению технической документации на сварочные работы при ремонте оборудования ТЭС".
Документацию на ремонт барабанов, коллекторов, камер паровых котлов давлением пара 4 МПа и менее и водогрейных котлов разрешается ограничить чертежом развертки изделия с указанием расположения и размеров дефектов, заключением о проведенном контроле дефектного участка, сертификатом на основной металл и электроды, заключением о неразрушающем контроле заваренного участка.
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение 1
(обязательное)
Категории и группы трубопроводов пара и горячей воды
(по правилам Госгортехнадзора России)
|
Категория трубопроводов |
Группа |
Рабочие параметры среды |
|
|
|
|
температура, °С |
давление
(избыточное), МПа (кгс/см
|
|
I |
1 |
Выше 560 |
Не ограничивается
|
|
|
2 |
" 520 до 560 включительно
|
То же |
|
|
3 |
Выше 450 до 520 включительно
|
" |
|
|
4 |
До 450
|
Более 8 (80) |
|
II |
1 |
Выше 350 до 450 включительно
|
До 8 (80) |
|
|
2 |
До 350
|
Более 4 (40) до 8 (80) включительно |
|
III |
1 |
Выше 250 до 350 включительно
|
До 4 (40) включительно |
|
|
2 |
До 250 |
Более 1,6 (16) до 4 (40) включительно
|
|
IV |
- |
Выше 115 до 250 включительно |
Более 0,07 (0,7) до 1,6 (16) включительно
|
)
Приложение 2
(справочное)
Химический состав сталей, применяемых для изготовления
трубопроводов и трубных систем котлов, %
Таблица П2.1
Трубы из углеродистой стали
|
Марка стали |
НТД на сталь |
Углерод |
Кремний |
Марганец |
Фосфор |
Сера |
Другие элементы |
|
|
|
|
|
|
не более
|
|
|
|
Ст2сп |
ГОСТ 380-88 |
0,09-0,15 |
0,15-0,30
|
0,25-0,5 |
0,04 |
0,05 |
|
|
Ст2пс |
|
0,09-0,15 |
0,05-0,17
|
0,25-0,5 |
0,04 |
0,05 |
|
|
Ст2кп |
|
0,09-0,15 |
|
0,25-0,5 |
0,04 |
0,05 |
Хром, никель, медь - не более |
|
Ст3сп |
|
0,14-0,22 |
0,15-0,30 |
0,4-0,65 |
0,04 |
0,05 |
0,3% каждого элемента |
|
Ст3Гпс
|
|
0,14-0,22 |
|
0,8-1,1 |
0,04 |
0,05 |
|
|
Ст3пс |
|
0,14-0,22 |
0,05-0,15
|
0,4-0,65 |
0,04 |
0,05 |
|
|
Ст3кп |
|
0,14-0,22 |
|
0,3-0,6 |
0,04 |
0,05 |
|
|
Ст4сп |
|
0,18-0,27 |
0,15-0,30
|
0,4-0,7 |
0,04 |
0,05 |
|
|
08 |
ГОСТ 1050-88 |
0,05-0,12 |
0,17-0,37
|
0,35-0,65 |
0,035 |
0,04 |
Хром не более 0,1% |
|
10 |
|
0,07-0,14 |
0,17-0,37
|
0,35-0,65 |
0,035 |
0,04 |
" 0,15% |
|
20 |
ГОСТ 1050-88 |
0,17-0,24 |
0,17-0,37
|
0,35-0,65 |
0,035 |
0,04 |
" 0,25% |
|
|
ТУ 14-3-460-75,
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ТУ 14-3-341-75
|
|
|
|
|
|
|
0,05
Таблица П2.2
Трубы из низколегированной стали
|
Марка стали |
НТД на сталь |
Углерод |
Кремний |
Марга- нец |
Хром |
Молиб- ден |
Вана- дий |
Фос- фор |
Сера |
Другие элементы |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
не более
|
|
|
|
10Г2С1 |
ГОСТ 19281-89 |
|
0,8-1,1 |
1,3-1,65 |
|
- |
- |
0,035 |
0,04 |
Никель, |
|
09Г2С |
ГОСТ 19281-89 |
|
0,5-0,8 |
1,3-1,7 |
|
- |
- |
0,035 |
0,04 |
медь - не |
|
15Г2С |
- |
0,13-0,17 |
0,9-1,2 |
1,3-1,65 |
|
- |
- |
0,04 |
0,04 |
более 0,3% каждого элемента |
|
16ГН |
- |
0,13-0,19 |
0,3-0,6 |
0,9-1,5 |
|
- |
- |
0,04 |
0,04 |
Никель 0,4-0,8% |
|
14ГН |
- |
0,11-0,17 |
0,2-0,5 |
0,75-1,2 |
|
- |
- |
0,04 |
0,04 |
|
|
14ХГС |
ГОСТ 19281-89 |
0,11-0,16 |
0,4-0,7 |
0,9-1,3 |
0,5-0,8 |
- |
- |
0,035 |
0,04 |
Никель, медь - не |
|
17Г1С |
ГОСТ 19281-89 |
0,15-0,2 |
0,4-0,6 |
1,15-1,6 |
|
- |
- |
0,035 |
0,04 |
более 0,3% |
|
17Г1СУ |
ТУ14-1-1921-76 |
0,15-0,2 |
0,4-0,6 |
1,15-1,55 |
|
- |
- |
0,025 |
0,02 |
каждого элемента |
|
17ГС |
ТУ14-1-2723-79 |
0,14-0,2 |
0,4-0,6 |
1,0-1,4 |
|
- |
- |
0,035 |
0,04 |
|
|
16ГС |
ОСТ 108.030.113-87
|
0,12-0,18 |
0,4-0,7 |
0,9-1,2 |
|
- |
- |
0,04 |
0,035 |
|
|
|
ТУ 3-923-75
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
10Г2 |
ГОСТ 4543-71
|
0,07-0,15 |
0,17-0,37 |
1,2-1,6 |
|
- |
- |
0,035 |
0,035 |
|
|
15ГС |
ТУ 14-3-460-75, |
0,12-0,18 |
0,7-1,0 |
0,9-1,3 |
|
- |
- |
0,035 |
0,025 |
|
|
|
ТУ 14-3-420-75
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
12МХ |
ГОСТ 20072-74 |
0,09-0,16 |
0,17-0,37 |
0,4-0,7 |
0,4-0,7 |
0,4-0,6 |
- |
0,025 |
0,025 |
Никель не более 0,3% |
|
15ХМ |
ТУ 14-3-460-75 |
0,10-0,15 |
0,17-0,37 |
0,4-0,7 |
0,8-1,1 |
0,4-0,55 |
- |
0,035 |
0,025 |
Никель 0,25%, медь - 0,2% |
|
12Х1МФ |
ТУ 14-3-460-75 |
0,08- |
0,17- |
0,4- |
0,9- |
0,25- |
0,15- |
0,025 |
0,025 |
Никель, |
|
|
ТУ 14-3-341-75 |
0,15 |
0,37 |
0,7 |
1,2 |
0,35 |
0,3 |
|
|
медь не более 0,25% каждого элемента |
|
15Х1М1Ф |
ТУ 14-3-460-75 |
0,1-0,15 |
0,17- |
0,4-0,7 |
1,1- |
0,9- |
0,2- |
0,025 |
0,025 |
|
|
|
ТУ 3-923-75 |
|
0,37 |
|
1,4 |
1,1 |
0,35 |
|
|
|
|
|
ТУ 14-3-420-75
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
15Х1М1Ф-ЦЛ |
ТУ 108.874-79
|
0,1-0,15 |
0,17-0,37 |
0,4-0,7 |
1,1-1,4 |
0,9-1,1 |
0,2-0,35 |
0,025 |
0,025 |
|
|
12Х2М1 |
ТУ 14-3-341-75 |
|
0,1-0,5 |
0,3-0,6 |
1,9-2,6 |
0,9-1,1 |
- |
0,03 |
0,03 |
|
|
12Х2МФСР |
ТУ 14-3-460-75 |
0,08-0,15 |
0,4-0,7 |
0,4-0,7 |
1,6-1,9 |
0,5-0,7 |
0,2-0,35 |
0,025 |
0,025 |
Бор 0,002-0,005, никель, медь - не более 0,25% каждого элемента |
|
12Х2МФБ |
- |
0,08-0,12 |
0,4-0,7 |
0,4-0,7 |
2,1-2,6 |
0,5-0,7 |
0,2-0,35 |
0,025 |
0,025 |
Ниобий 0,5-0,8%, никель, медь - не более 0,25% каждого элемента |
Таблица П2.3
Трубы из высоколегированной стали
|
Марка стали |
НТД на сталь |
Угле- род |
Крем- ний |
Марга- нец |
Хром |
Никель |
Молиб- ден |
Фос- фор |
Сера |
Другие элементы |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
не более
|
|
|
|
12Х11В2МФ (ЭИ-756) |
ТУ 14-3-460-75 |
0,1-0,15 |
|
0,5-0,8 |
10,0-12,0 |
|
0,6-0,9 |
0,025 |
0,025 |
Воль- фрам 1,7-2,2%. Ванадий - 0,15-0,3%. Медь - не более 0,3%
|
|
12Х18Н12Т |
ТУ 14-3-460-75, ТУ 14-3-796-79 |
|
|
1,0-2,0 |
17,0-19,0 |
11,0-13,0 |
- |
0,035 |
0,020 |
Титан
(С - 0,02)
|
|
12Х18Н10Т |
ТУ 14-3-796-79, ГОСТ 5632-72 |
|
|
|
17,0-19,0 |
8-9,5 |
- |
0,035 |
0,020 |
Титан не более 0,8%. Медь - не более 0,3%
|
5,
но не более 0,7%. Медь - не более 0,3%