РД 34.15.027-93, часть 14

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6
• часть 7
• часть 8
• часть 9
• часть 10
• часть 11
• часть 12
• часть 13
• часть 14
• часть 15
• часть 16
• часть 17
• часть 18
• часть 19
• часть 20
• часть 21

16.6.23. Образцы (шлифы) для металллографического исследования сварных соединений нужно вырезать поперек шва. Образцы для макроисследования всех сварных соединений и для микроисследования сварных соединений элементов при толщине стенки менее 25 мм должны включать все сечение шва, обе зоны термического влияния, прилегающие к ним участки основного металла, а также подкладное кольцо, если оно применялось и не подлежит удалению на производственных стыках. Образцы для микроисследования сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут включать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения - не менее 25х25 мм. При изготовлении образцов для металлографического исследования угловых и тавровых сварных соединений, выполненных на трубных элементах, контролируемые сечения необходимо разрезать вдоль оси штуцера (трубы). Исследование макроструктуры сварных соединений и швов ребер с трубами следует производить на поперечном разрезе пробного образца.

16.6.24. Сварные соединения бракуют, если при металлографическом исследовании макроструктуры хотя бы на одном поперечном шлифе, вырезанном из контрольного сварного соединения, выявлены следующие дефекты:

а) трещины любых размеров и всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла. В стыках труб из стали аустенитного класса допускаются отдельные надрывы протяженностью не более 0,3 мм в пределах одного слоя, вызванные усадкой металла при обрыве дуги (один надрыв в данном сечении шва);

б) непровары (несплавления), расположенные у поверхности и по сечению сварного соединения (между основным металлом и металлом шва, а также между отдельными валиками и слоями);

в) поры, расположенные в виде сплошной сетки, незаваренные (или не полностью заваренные) прожоги, свищи, смещения внутренних кромок состыкованных труб (деталей), превышающие нормы;

г) местные непровары, вогнутость или выпуклость корня шва (рис. 16.7), превышающие нормы (см. табл. 16.6-16.9);

Рис. 16.7 Дефекты корня шва: а - выпуклость корня шва на участке стыка, сваренного в нижнем положении; б - вогнутость корня шва на участке стыка, сваренного в потолочном положении;

в - непровар в корне шва

Таблица 16.13

Допустимые размеры включений, выявляемые при металлографическом исследовании

Примечания. 1. Включения (скопления) с максимальным размером до 0,2 мм включительно не учитываются. 2. Расстояние между любыми двумя включениями и скоплениями должно составлять не менее трехкратного наибольшего размера любого из двух рассматриваемых включений или скоплений.

д) поры, шлаковые и вольфрамовые включения, превышающие нормы, приведенные в табл. 16.13. Показатель концентрации дефектов К определяется как сумма наибольших линейных размеров (по высоте шва) всех допустимых дефектов (объемных включений, непровара, смещения кромок и др.), выявленных на любой полосе шириной 10 мм, проходящей по высоте шва или параллельно линии сплавления. Схема подсчета приведена на рис. 16.8.

Рис. 16.8. Схема подсчета показателя концентрации дефектов (К): К=

16.6.25. В околошовной зоне сварных соединений элементов из стали аустенитного класса, выполненных ручной дуговой сваркой, не допускается действительное зерно крупнее номера 1 по шкале ГОСТ 5639-82 для основного металла.

16.6.26. При микроисследовании сварных соединений, выполненных газовой сваркой на элементах из стали перлитного класса, не допускаются в металле шва и околошовной зоне зерна номера 1 и крупнее по шкале ГОСТ 5639-82, участки с мартенситной структурой.

16.6.27. При микроисследовании сварных соединений труб из аустенитных сталей структура металла шва должна быть аустенитной с незначительным количеством карбидов, равномерно распределенных по полю и границам зерен, и феррита в случе применения аустенитно-ферритных электродов. Зона термического влияния должна иметь аустенитную структуру с небольшим количеством карбидов, равномерно распределенных по сечению зоны.

16.6.28. При микроисследовании сварных соединений труб поверхностей нагрева котлов из сталей мартенситно-ферритного класса, выполненных ручной дуговой сваркой аустенитным присадочным материалом, типичными структурами являются: для наплавленного металла - аустенит с ферритными прослойками по границам зерен и единичными выделениями карбидов, для высокотемпературной зоны термического влияния - ферритно-аустенитная. Допускается наличие ферритной полосы вдоль линии сплавления со стороны основного металла.

16.6.29. Если при металлографическом исследовании контрольных сварных стыков в соответствии с п.16.6.3б, проверенных ультразвуком или радиографией, обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые по нормам этих методов контроля должны и могли быть выявлены примененным методом неразрушающего контроля, то все производственные сварные соединения, контролируемые дефектным стыком, подлежат 100% проверке тем же методом дефектоскопии независимо от предусмотренного и выполненного объема неразрушающего контроля. Эту проверку должен осуществлять наиболее опытный и квалифицированный дефектоскопист. Дефектоскописту, проверявшему контрольный стык и пропустившему в нем дефект, выполнять указанный контроль производственных стыков не разрешается.

16.7. Прогонка металлического шара

16.7.1. Контроль прогонкой металлического шара производится с целью проверки обеспечения заданного проходного сечения в сварных сроединениях труб поверхностей нагрева котлов.

16.7.2. Контроль прогонкой металлического шара проводится в случаях, оговоренных конструкторской документацией.

16.7.3. Диаметра шара должен быть равен 0,8 D ( где D - наименьший внутренний диаметр трубы с учетом допусков на наружный диаметр и толщину стенки ) .

D подсчитывается по формуле:

,

где - номинальный наружный диаметр; - минусовый допуск на наружный диаметр трубы; S - номинальная толщина стенки трубы; - плюсовой допуск на толщину стенки трубы.

( Измененная редакция, Изм. № 1 )

16.7.4. Контроль прогонкой металлического шара должен проводиться по технологии, изложенной в производственной инструкции, разработанной для монтажа котла конкретного типа.

16.8. Капиллярный и магнитопорошковый контроль

16.8.1. Капиллярный или магнитопорошковый контроль сварных соединений проводится с целью определения поверхностных дефектов при ремонте сварных соединений в соответствии с разделом 17 либо для уточнения результатов визуального и других методов контроля.

16.8.2. Капиллярный контроль должен проводиться в соответствии с ГОСТ 18442-80, магнитопорошковый - с ГОСТ 21105-87 и унифицированными методиками контроля ПНАЭ Г-7-018-89 и ПНАЭ Г-7-015-89.

При капиллярном контроле класс чувствительности должен быть не ниже III, при магнитопорошковом - не ниже уровня Б.

16.8.3. При капиллярном контроле сварных соединений по индикаторным следам наличие удлиненных и неодиночных индикаторных следов является браковочным признаком. Число одиночных округлых индикаторных следов не должно превышать норм, установленных табл. 16.2 для одиночных включений, а наибольший размер каждого индикаторного следа не должен превышать трехкратных значений этих норм.

16.8.4. Нормы оценки качества при магнитопорошковом контроле должны соответствовать нормам для визуального контроля (п. 16.3.4 и табл. 16.2).

16.8.5. Выявленные при контроле по пп.16.8.3 и 16.8.4 дефекты допускается оценивать по фактическим показателям размеров после удаления реактива или эмульсии (порошка). При этом следует руководствоваться требованиями п. 16.3.4 и табл. 16.2. Результаты этой оценки должны считаться окончательными.

16.9. Гидравлические испытания

16.9.1. Все сварные соединения котлов и трубопроводов пара и горячей воды, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, проверяют на прочность и плотность гидравлическим испытанием. Пробное давление, технология проведения и оценка результатов гидравлического испытания устанавливаются соответствующими правилами Госгортехнадзора России.

Сварные соединения газопроводов проверяют гидравлическим (или пневматическим) испытанием в соответствии с требованиями СНиП 3.05.02-88.

Сварные соединения технологических трубопроводов, на которые распространяются СНиП 3.05.05-84, проверяют гидравлическим испытанием в соответствии с требованиями этих СНиП.

Сварные соединения прочих трубопроводов проверяют гидравлическим испытанием, если это указано в чертеже, технических условиях или инструкции на изготовление изделия. При отсутствии в этих документах указаний о величине пробного давления она должна быть равна 1,25 рабочего (избыточного), но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см).

16.9.2. Результаты гидравлического испытания считаются удовлетворительными, если манометр не показывает падение давления, а в сварных швах не обнаружено течи, "слезок" и "потения" и изделие не получило видимых остаточных деформаций.

17. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ ТРУБОПРОВОДОВ

И ТРУБ ПОВЕРХНОСТЕЙ НАГРЕВА КОТЛОВ

17.1. Настоящий раздел распространяется на исправление дефектов в сварных соединениях, выполненных в условиях монтажа и ремонта, в которых дефекты исправляются до эксплуатации сварных соединений.

Исправление дефектов в сварных соединениях (заводских, монтажных, ремонтных), бывших в эксплуатации, должно производиться по технологии, согласованной:

для объектов Минтопэнерго - с Всероссийским теплотехническим институтом (ВТИ) (за исключением штуцерных соединений, технология ремонта которых регламентирована подразделом 5.7, и ремонта барабанов котлов давлением до 4 МПа согласно разделу 18);

для других объектов - с любой специализированной научно-исследовательской организацией в области сварки, приведенной в приложении к правилам Госгортехнадзора России .

В заводских сварных соединениях, не бывших в эксплуатации, дефекты исправляют по технологии завода - поставщика оборудования либо по ПТД, разработанной в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора России, РД 2730.940.102-92 и РД 2730.940.103-92.

17.2. Исправление с помощью сварки дефектов в литых деталях, не бывавших в эксплуатации, производится в соответствии с требованиями РД 108.021.112-88 "Исправление дефектов в литых корпусных деталях паровых турбин и арматуры методом заварки без термической обработки" (НПО ЦКТИ, ВТИ) либо по технологии, согласованной с заводом-изготовителем. Технология исправления с помощью сварки дефектов в новых сварно-кованых и сварно-штампованных деталях должна быть согласована с заводом-изготовителем либо с НПО ЦНИИТМаш или ЦКБА.

Исправление дефектов с помощью сварки в таких деталях, бывших в эксплуатации на объектах Минтопэнерго, должно производиться по технологии, разработанной или согласованной ВТИ, на объектах других ведомств - по технологии, разработанной или согласованной ВТИ или одной из специализированных научно-исследовательских организаций по технологии сварки, приведенных в приложении к правилам Госгортехнадзора России.

17.3. Поверхностные и подповерхностные дефекты в стыках трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов (в том числе в корневых слоях, выполненных аргонодуговой сваркой) должны исправляться следующим образом:

а) чрезмерные усиления сварных швов удалить механическим способом, недостаточные усиления - исправить подваркой предварительно зачищенного шва;

б) наплывы удалить механическим способом и при необходимости подварить;

в) подрезы и углубления между валиками подварить, предварительно зачистив место подварки;

г) сквозной прожог или непровар в корневом слое, выполненном аргонодуговой сваркой (до заполнения остальной части разделки), исправить ручной аргонодуговой сваркой с применением присадочной проволоки соответствующей марки.

Исправление поверхностных и подповерхностных дефектов без последующей заварки мест их выборки допускается на сварных соединениях в случае, если остающаяся толщина металла в месте максимальной глубины выборки не менее расчетной толщины стенки, но не менее 75% ее номинальной толщины.

17.4. Размеры подлежащих заварке выборок сварных швов (в том числе заходящих в основной металл) не ограничиваются.

17.5. Дефектные участки следует удалять механическим способом (абразивным инструментом, резанием или вырубкой).

Допускается удаление дефектных участков воздушно-дуговой, воздушно-плазменной или кислородной строжкой (резкой) с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом с удалением слоя металла на сварных соединениях из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей до полной ликвидации следов строжки (резки); на сварных соединениях из других легированных сталей - с удалением слоя толщиной не менее 1 мм. Стыки труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей при толщине стенки более 10 мм перед огневой строжкой (резкой) следует подогревать до 200-300°С.

Кромки выборки следует плавно вывести на поверхность трубы или шва; в поперечном сечении выборка должна иметь чашеобразную форму разделки. Исправляемый участок после выборки с целью проверки полноты удаления дефекта контролируется визуально и капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо путем травления соответствующим реактивом.

Форма и размеры выборки и последующей ее заварки в зависимости от места расположения дефекта и типа стали приведены на рис. 17.1.

Рис. 17.1. Формы выборки и подварочного шва при исправлении дефектов в сварных соединениях: а, б - из углеродистых и низколегированных сталей для температур эксплуатации до 510°С и хромомолибденовых сталей для температур эксплуатации до 545°С. Исправление дефектов в металле шва (а) и в ЗТВ соединения (б); в - из хромомолибденованадиевых сталей для температур эксплуатации до 560-570°С. Исправление дефектов в металле шва и в ЗТВ соединения; г - подготовка к заварке участка со сквозной трещиной

При обработке выборки согласно рис. 17.1, в (в хромомолибденованадиевых сталях) необходимо обязательно удалить зону термического влияния металла трубы, образовавшуюся при сварке основного шва.

Если исправляют стык с трещиной, то ее концы должны быть точно определены путем травления или капиллярным методом и засверлены сверлом диаметром 2-3 мм, после чего дефектный металл удаляют полностью. При сквозной трещине для удобства последующего заплавления целесообразно оставлять слой металла толщиной 2-2,5 мм в качестве подкладки нового шва (эту толщину проверяют несколькими сквозными сверлениями) (рис. 17.1, г). Подварку в этом случае нужно начинать с переплавления оставшейся части стенки с трещиной, причем сварщик должен следить за полным (сквозным) расплавлением стенки; если перед электродом перемещается маленькое сквозное отверстие, то это означает, что сварка идет с полным проваром.

17.6. Подварку дефектного участка и наплавку для исправления шва следует выполнять с применением присадочного материала, предназначенного для сварки данного стыка (табл. 2.1, 2.4 и 13.1). Перед подваркой или наплавкой стык независимо от толщины стенки трубы и марки стали необходимо подогреть по всему периметру до температуры предварительного подогрева, регламентированной при сварке стыков труб из стали этой марки.

Один и тот же участок может быть исправлен не более 3 раз.

Под участком понимается прямоугольник наименьшей площади, в контур которого вписывается подлежащая заварке (или уже заваренная) выборка, и примыкающая к нему поверхность на расстоянии, равном трехкратной ширине этого прямоугольника.

17.7. После заварки выборки стык подвергается термообработке по всему периметру в случае, если глубина выборки (толщина подварки) равна или больше толщины элемента сварного соединения, для которого согласно табл. 15.1 требуется термообработка. При выполнении подварки стыков труб из хромомолибденованадиевой стали аналогичным присадочным материалом (металл шва 09Х1МФ) термообработка должна проводиться независимо от размеров (глубины) подварки. Режимы термообработки должны соответствовать табл. 15.1 для данной марки стали, однако длительность выдержки может быть сокращена на один-два часа, но должна быть не менее одного часа.

17.8. Исправленные с помощью сварки стыки нужно подвергнуть 100% визуальному контролю, ультразвуковой дефектоскопии или радиографии, а также магнитопорошковому или капиллярному контролю.

Контролируемая зона должна включать место заварки и прилегающие к нему участки шириной не менее 20 мм сварного шва и 10 мм основного металла.

17.9. В продольных швах газоплотных панелей паровых котлов дефекты в виде трещин, распространяющихся в пределах плавников (не захватывая тело трубы), исправляют путем подварки. Для этого дефектное место вышлифовывают, обеспечивая плавные очертания выборок, проверяют капиллярным методом или травлением очертания дефекта, рассверливают концы трещины и заваривают электродами диаметром 2,5-3 мм. Если после вышлифовки трещины в плавнике образовалась сквозная щель шириной более 4 мм, на это место ставят пластину из стали, аналогичной по химическому составу стали свариваемых плавниковых труб, и приваривают ее к трубам в соответствии с указаниями, приведенными в разделе 14.

17.10. Если трещины проходят и в теле плавниковых труб, дефектное место необходимо удалить вместе с участком трубы, как это показано на рис. 17.2. Огневым способом разрезают плавники на участке с обнаруженными дефектами, а затем вырезают трубу (рис. 17.2, а). С обеих сторон выреза удаляют плавники на длине 60 мм. Плавники и торцы труб перед сваркой обрабатывают механическим способом. К сварке подготавливают отрезок плавниковой трубы (рис. 17.2, б), вводят его в вырез с зазором 0,5-1,5 мм и сваривают сначала один стык, затем другой - аргонодуговым либо комбинированным способом.

Рис. 17.2. Схема вырезки участка трубы с трещиной и размеры ремонтной вставки: 1 - трещина;

2 - вырезаемый участок трубы; 3 - вырезаемые участки плавников; 4 - разрезы по продольным швам с обеих сторон вырезаемого участка труб

После сварки кольцевых соединений сначала выполняют продольные швы по плавникам, а затем уплотняют "окна" по технологии, изложенной в разделе 14.

17.11. Исправленные в соответствии с пп. 17.9 и 17.10 дефекты в сварных соединениях газоплотных панелей контролируются согласно разделу 14 (пп. 14.2.6, 14.3.17, 14.4.7).

17.12. При ремонте сварных соединений оформляют ту же техническую документацию, что и в процессе монтажа трубопроводов и труб поверхностей нагрева котла. Кроме того, составляют акт на переварку дефектных стыков.

18. РЕМОНТ С ПОМОЩЬЮ СВАРКИ БАРАБАНОВ КОТЛОВ ДАВЛЕНИЕМ

ДО 4 МПа ВКЛЮЧИТЕЛЬНО*

____________

* Ремонт барабанов котлов высокого давления должен производиться в соответствии с "Основными положениями по обследованию и технологии ремонта барабанов котлов высокого давления из сталей 16ГНМ, 16ГНМА и 22К" (М.: Союзтехэнерго, 1978) либо по технологии, согласованной с заводом-изготовителем барабана или с одной из специализированных организаций в области сварки, приведенными в приложении к правилам Госгортехнадзора России.

18.1. Общие положения

18.1.1. Настоящий раздел распространяется на ремонт с помощью сварки и наплавки барабанов котлов низкого и среднего давления (до 4 МПа включительно), изготовленных из стали марок Ст3, Ст4, Ст3Г, 20, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15ГС, 17ГС, 17Г1С.

18.1.2. В настоящем разделе рассматривается ремонт путем наплавки коррозионных раковин, заварки трещин, вварки заплат, устранения неплотностей вальцовочных соединений и глушения трубных отверстий как в новых барабанах, так и в барабанах, бывших в эксплуатации.

Вварка штуцерных соединений в барабаны должна производиться в соответствии с требованиями подраздела 5.7, а ремонт сварных соединений - раздела 17.

18.1.3. Ремонт барабанов котлов должен выполняться по технологии, разработанной для каждого конкретного случая в соответствии с требованиями настоящего РД и согласованной с заводом-изготовителем котла (барабана) или специализированной научно-исследовательской организацией в области сварки, приведенной в приложении к "Правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов" Госгортехнадзора России .

18.1.4. Выполнение всех сварочных и наплавочных операций, изложенных в настоящем разделе, должны производиться с использованием электродов типа Э50А (УОНИ-13/55, ТМУ-21У, ЦУ-5 и др.) диаметром 2,5-4 мм.

18.1.5. Контроль качества наплавки коррозионных раковин, сварных соединений заварки трещин и вварки заплат производится путем визуального контроля и ультразвуковой или радиографической дефектоскопии в объеме 100% (по всей поверхности наплавки и на всей длине сварного шва). Контроль угловых соединений вварки заглушек в трубные отверстия и подварки вальцовочных соединений производится визуально по всей длине шва. В случае обнаружения при визуальном контроле дефектов в виде трещин или сомнительных мест в сварном соединении должен быть произведен контроль магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией.

Результаты визуального контроля должны отвечать требованиям пп. 16.3.4 и 16.3.5, ультразвукового - табл. 16.10, радиографического - табл. 16.6.

18.1.6. Обнаруженные при контроле недопустимые дефекты в сварных соединениях должны быть исправлены в соответствии с указаниями раздела 17.

18.2. Наплавка коррозионных раковин

18.2.1. Коррозионные раковины допускается исправлять путем наплавки в случае, если глубина раковины не превышает 50% толщины стенки барабана. При большей глубине разъедания на поверхности более 250 см исправление такого участка производится путем его вырезки и вварки заплаты. Участки с глубиной выборки (после удаления дефектного металла) менее 10% толщины стенки барабана могут быть оставлены без наплавки, если толщина стенки в месте наибольшей глубины выборки не будет меньше расчетной.

18.2.2. Дефектный участок должен быть тщательно зачищен и определены его границы. Удаление дефектного металла следует производить абразивным инструментом, не допуская острых углов и резких переходов.

После удаления дефектного металла поверхность выборки подвергается травлению 10% раствором азотной кислоты в спирте и тщательному визуальному контролю; если будут обнаружены трещины, то они должны быть выбраны абразивным кругом или исправлены в соответствии с требованиями п.17.5.

18.2.3. Наплавка выполняется многослойной. Первый слой валиков накладывается перпендикулярно образующей барабана, каждый последующий - перпендикулярно предыдущему. Каждый валик должен перекрывать соседний на 1/3-1/2 его ширины.

В случае, если поверхность раковины после удаления дефектного металла превышает 200-250 см, ее заварка производится следующим образом. Первый слой (или два первых слоя) накладываются перпендикулярно образующей барабана. Затем вся площадь выборки разбивается на квадратные участки со стороной 50-100 мм, которые наплавляются в последовательности, указанной цифрами на рис. 18.1 с таким расчетом, чтобы валики располагались под углом 90° к валикам соседних участков.

Рис. 18.1. Заплавка раковины

18.2.4. После окончания наплавки вся ее поверхность обрабатывается абразивным кругом заподлицо с основным металлом и производится контроль качества наплавленного участка согласно п. 18.1.5.

18.3. Заварка трещин

18.3.1. Поверхность барабана в районе обнаруженной трещины должна быть тщательно зачищена до металлического блеска, определены границы распространения трещины, произведена разделка места будущей заварки и контроль полноты удаления дефектного металла в соответствии с требованиями п. 17.5.

При глубине трещины размером более 1/3 толщины стенки барабана разделку трещины производят насквозь и ремонтируют как сквозную трещину.

18.3.2. Если после удаления дефектного металла образовалась сквозная разделка шириной в корне в пределах 6-12 мм, то заварка выборки должна производиться на подкладной планке. После заварки планка удаляется, корень шва зачищается и при необходимости подваривается.

Если ширина разделки в корне шва составляет 12-40 мм, то подкладную планку можно не удалять, обварив ее по периметру ниточным швом, а в концах разделки установить штуцерные заглушки, обработав предварительно концы разделки резцом или абразивным кругом под наружный диаметр заглушки (рис. 18.2). Штуцерные заглушки целесообразно устанавливать также в качестве разгрузочных элементов посреди протяженных трещин (длиной более 300-400 мм) в случае, если трещина располагается в местах барабана с низкой деформационной способностью (вблизи приваренных ребер жесткости, перегородок, днищ барабана).

Рис. 18.2. Заварка трещины в барабане котла с установкой штуцерных заглушек в концах трещины

При значительной ширине разделки в корне шва (более 30-40 мм) следует устанавливать заплату шириной не менее 100 мм в соответствии с требованиями подраздела 18.4.

18.3.3. Заварка трещины при ее длине более 150 мм производится обратноступенчатым способом с минимальным разогревом металла.

18.3.4. Наплавленный металл должен на 1,5-2 мм превышать поверхность листа барабана. Поверхность шва должна быть обработана абразивным кругом до гладкой поверхности заподлицо с основным металлом или с плавным переходом к нему.

18.3.5. В случае расположения нескольких трещин в одном месте, ограниченном окружностью не более 100 мм (рис. 18.3), целесообразно исправить такой дефект путем вварки заглушки. Для этого сначала устанавливаются методом травления границы распространения трещин, затем дефектное место удаляется путем высверливания или газовой резки с последующей обработкой отверстия абразивным кругом либо резцом (фрезой), устанавливается заглушка и обваривается согласно требованиям подраздела 18.5.

Рис. 18.3. Исправление скопления трещин путем вварки заглушки

.

18.3.6. Заварка трещин в мостиках между трубными отверстиями допускается, если их длина (при расположении трещин цепочкой через несколько мостиков - суммарная длина) не превышает 10% длины мостиков в направлении трещины. При большей длине трещин или концентрации их на большом участке ремонт этого участка барабана производят путем вварки заплаты.

18.4. Вварка заплат

18.4.1. Вварка заплат (вставок) в тело барабана производится в том случае, если дефекты в виде трещин, раковин, выпучин, вмятин, коррозионных растрескиваний настолько значительны или охватывают такую большую поверхность барабана, что устранить их путем наплавки или заварки нецелесообразно или невозможно (см. пп. 18.2.1. и 18.3.2).

Если заплата устанавливается в районе трубных отверстий, то сварные швы не должны пересекать трубные отверстия.

18.4.2. Заплата должна изготавливаться из листовой стали одной из марок, приведенных в п. 18.1.1. Толщина заплаты должна быть равна толщине барабана или превышать ее не более чем на 3 мм.

Металл, из которого изготавливается заплата, должен иметь сертификат завода-изготовителя.

18.4.3. Форма вырезки дефектного участка барабана должна по возможности приближаться к кругу, овалу или прямоугольнику с радиусом закругления в углах не менее 50 мм. Кромка реза должна отстоять от дефекта на расстоянии не менее 30 мм.

Лист, из которого будет изготавливаться заплата, должен быть проконтролирован на сплошность, изогнут на вальцах или другим способом радиусом, равным радиусу барабана.

Вырезка дефектного участка барабана и заплаты из листа производится по шаблону кислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой с припуском на механическую обработку для удаления следов огневой резки.

Размеры заплаты должны быть такими, чтобы при установке ее в барабан зазор по всему периметру был в пределах 2-4 мм.

Кромки на заплате и барабане обрабатываются под стыковое соединение с углом скоса 15° и притуплением 1,5-2 мм.

18.4.4. Подготовку кромок заплаты и барабана следует выполнять таким образом, чтобы по возможности избегать потолочных швов. Поэтому если заплата ставится в нижней части барабана, то раскрытие кромок должно быть внутрь барабана и, следовательно, сварка должна производиться изнутри. В случае постановки заплаты в верхней части барабана раскрытие кромок делается с наружной стороны барабана, и сварка производится снаружи.

18.4.5. Заплаты небольшого размера (длиной или диаметром до 200 мм) устанавливаются с равномерным зазором 2-4 мм и прихватываются через каждые 150-200 мм швами длиной 15-20 мм и высотой 8-10 мм. Заплаты большего размера следует устанавливать с помощью сборочных планок, приваренных к заплате по всему периметру с обеих сторон (внутренней и наружной) на таком расстоянии друг от друга, чтобы было обеспечено правильное положение заплаты относительно барабана (рис. 18.4). Сборочные планки могут быть изготовлены из любой марки стали, указанной в п. 18.1.1, длиной 100-150 мм, сечением примерно 20 х 10 мм. Заплата устанавливается со смещением так, чтобы с двух сторон зазор совсем отсутствовал или был меньше, чем с противоположных сторон, где он должен составлять 3-5 мм.

Рис. 18.4. Установка заплаты на сборочных планках

18.4.6. Сварка начинается со стороны, собранной с зазором, и ведется обратноступенчатым способом участками длиной 150-200 мм от ее середины в направлении и последовательности, указанными на рис. 18.4 стрелками и цифрами. По мере заполнения разделки сборочные планки срубаются и места приварки планок зачищаются абразивным инструментом.

После заполнения разделки шва производится подварка корня с предварительной зачисткой и, при необходимости, с подрубкой металла шва.

18.4.7. Поверхность сварного шва с обеих сторон должна быть обработана абразивным инструментом согласно требованиям п. 18.3.4.

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6
• часть 7
• часть 8
• часть 9
• часть 10
• часть 11
• часть 12
• часть 13
• часть 14
• часть 15
• часть 16
• часть 17
• часть 18
• часть 19
• часть 20
• часть 21