РД 34.15.027-93, часть 11

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6
• часть 7
• часть 8
• часть 9
• часть 10
• часть 11
• часть 12
• часть 13
• часть 14
• часть 15
• часть 16
• часть 17
• часть 18
• часть 19
• часть 20
• часть 21

15.5.5. При нагреве стыков труб диаметром менее 200 мм электрическими радиационными нагревателями сопротивления устанавливают один ТП на вертикальном стыке в верхней части, на горизонтальном - в любом месте; при нагреве стыков труб диаметром более 200 мм на вертикальном стыке устанавливают два ТП на верхнем и нижнем участках, на горизонтальном - в двух любых диаметрально противоположных местах, при этом ТП укладывают по поверхности трубы, а участок ТП длиной 250-300 мм вместе с его рабочим концом дополнительно защищают от воздействия тепла. исходящего от нагретой трубы.

15.5.6. При индукционном способе нагрева и использовании потенциометров для снижения вредного влияния электромагнитного поля индуктора на их показания следует устанавливать ТП перпендикулярно магнитному полю индуктора (т. е. оси трубы).

15.5.7. Рабочий конец (горячий спай) ТП следует сваривать аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом; допускается также дуговая или газовая сварка с флюсом (бурой). При сварке нельзя вводить в рабочий конец ТП какой-либо присадочный металл.

15.5.8. До установки ТП на рабочее место его нужно проверить способом "горящей спички" или "кипящей воды". Свободные концы ТП подключают к милливольтметру, затем рабочий конец при первом способе нагревают пламенем зажженной спички, а при втором опускают в кипящую воду. Хромель-алюмелевый ТП в первом случае должен показывать около 400-450, во втором - 100°С. Неподвижность стрелки прибора при испытании означает, что электроды ТП сделаны из одного материала.

15.5.9. Термоэлектрические преобразователи независимо от способа нагрева стыка необходимо устанавливать так, чтобы их свободные концы не нагревались.

15.5.10. Длина нагреваемого участка ТП в области высоких температур должна быть не более 150 мм.

15.5.11. Подключение ТП к приборам выполняется с помощью соединительных удлиняющих термоэлектродных проводов. Марка провода должна соответствовать типу ТП, подбирать ее необходимо в соответствии с данными приложения 18.

15.5.12. Соединять ТП с термоэлектродным проводом необходимо с помощью винтовых муфт или другим надежным способом; соединение посредством скрутки не допускается. При наращивании термоэлектродного провода участки могут быть соединены скруткой с обязательным пропаиванием (без кислоты).

15.5.13. При значительном расстоянии от стыка до потенциометра термоэлектродный провод следует использовать только на участках присоединения к прибору и ТП (длиной не менее 100 мм), а на остальной длине нужно заменить его медным проводом, при этом должен быть обеспечен надежный контакт в местах соединения.

15.5.14. Подключение ТП к милливольтметру допускается как термоэлектродными, так и медными проводами при условии предварительной подгонки сопротивления цепи ТП под сопротивление, указанное на милливольтметре. К хромель-алюмелевому ТП присоединяют термоэлектродные провода, состоящие из меди (положительный потенциал) и константана (отрицательный потенциал). Примерное сопротивление 1 м - такого провода составляет при сечении 1 мм- 0,52, при сечении 1,5 мм- 0,35, при сечении 2,5 мм- 0,21 Ом.

15.5.15. При подсоединении ТП к прибору термоэлектродными проводами следует соблюдать полярность, т. е. соединять материалы одинакового потенциала: плюс с плюсом, минус с минусом. Положительным потенциалом обладает хромель, отрицательным - алюмель (хромель в отличие от алюмеля не притягивается магнитом). Материал жил термоэлектродного провода легко определяется по красному цвету медной жилы или по цвету оплетки. На приборе в месте подключения термоэлектродного провода на контактной колодке обязательно должны быть поставлены знаки "+" и "-".

15.5.16. Термоэлектродные провода следует по возможности прокладывать вдали от электрических кабелей и мест перемещений оборудования. В целях снижения вредного влияния электромагнитных переменных полей на показания электронных потенциометров допускается только перпендикулярное пересечение термоэлектродным проводом электропроводов.

15.5.17. Измерение температуры милливольтметром разрешается только после подготовки сопротивления ТП (вместе с термоэлектродным или соединительным проводом) и цепи с помощью подгоночной катушки (из манганинового провода) до сопротивления прибора, которое указывается на шкале милливольтметра.

При измерении температуры милливольтметром следует учитывать температуру холодного спая (окружающего воздуха):

при отрицательной температуре воздуха показания милливольтметра должны равняться арифметической сумме заданной температуры нагрева и температуры окружающего воздуха;

при положительной температуре показания милливольтметра должны равняться разности между заданной температурой нагрева и температурой окружающего воздуха; при этом милливольтметр может быть скорректирован на температуру окружающего воздуха (стрелку милливольтметра устанавливают с помощью корректора на значение температуры воздуха, предварительно закоротив выводы ТП).

16. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

16.1. Общие положения

16.1.1. В процессе изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов и трубных систем котлов необходимо осуществлять систематический контроль качества сварочных работ и сварных соединений - предварительный контроль (включая входной контроль), операционный контроль и приемочный контроль сварных соединений.

Требования к методам, объемам и объектам предварительного контроля, включающего проверку аттестации персонала, проверку оборудования и аппаратуры, контроль основных и сварочных материалов, а также требования к операционному контролю сборочно-сварочных работ, изложены в соответствующих разделах настоящего РД.

Результаты по каждому виду предварительного и операционного контроля должны оформляться отдельными документами или фиксироваться в журналах организации, выполняющей этот контроль.

Результаты приемочного контроля сварных соединений оформляются в соответствии с требованиями раздела 19.

16.1.2. Приемочный контроль сварных соединений труб котлов и трубопроводов, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, включает следующие виды:

визуальный и измерительный контроль;

стилоскопирование металла шва;

измерение твердости металла шва;

ультразвуковая или радиографическая дефектоскопия;

механические испытания;

металлографические исследования;

контроль прогонкой металлического шара;

капиллярный или магнитопорошковый контроль;

гидравлические испытания.

16.1.3. Контроль качества сварных соединений трубопроводов, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России, должен осуществляться с помощью визуального, ультразвукового и радиографического контроля и механических испытаний, если другие методы контроля не оговорены соответствующими СНиП, чертежами или техническими условиями на изготовление и монтаж этих трубопроводов.

Контроль качества сварных соединений котлов, подпадающих под действие "Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см), водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 388 К (115°С)", производится в соответствии с этими правилами.

( Измененная редакция, Изм. № 1 )

16.1.4. Назначение и применение методов контроля, их объемов и сочетания регламентируются настоящим РД в соответствии с правилами Госгортехнадзора России и СНиП, а также ведомственными нормативными актами, если иное не оговорено чертежами или техническими условиями на изготовление, монтаж и ремонт конкретного изделия.

16.1.5. Контроль качества угловых соединений штуцеров (труб) с коллекторами, барабанами или трубопроводами, выполненных по технологии, регламентированной в подразделе 5.7 настоящего РД, производится в соответствии с требованиями этого подраздела.

16.1.6. Контроль сварных соединений (за исключением стилоскопирования) должен производиться после термической обработки стыков. Рекомендуется осуществлять операции по контролю готовых сварных соединений в той последовательности, в какой они изложены в настоящем разделе. Ультразвуковой или радиографический контроль следует выполнять после визуального контроля сварных соединений и устранения недопустимых наружных дефектов.

Сроки выполнения контрольных операций должны быть минимальными с тем, чтобы была обеспечена возможность исправления дефектов без нарушения последовательности технологии монтажа или ремонта изделия.

16.1.7. Объем испытаний и количество контрольных сварных соединений, а также объем контроля производственных сварных соединений, в том числе неразрушающими методами, могут быть уменьшены по согласованию с органом Госгортехнадзора России в случае массового изготовления, монтажа и ремонта изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее шести месяцев.

16.1.8. Обоснованные отступления от требований настоящего раздела РД в части норм оценки качества сварных соединений для объектов Минтопэнерго могут быть допущены по согласованию с институтами "Оргэнергострой" или "Энергомонтажпроект" в пределах, предусмотренных приложением 21, для конкретных сварных соединений, для других объектов - с любой специализированной научно-исследовательской организацией в области сварки и контроля, приведенной в приложении к правилам Госгортехнадзора России.

16.1.9. Все перечисленные виды и методы контроля должны осуществлять организации, получившие разрешение (лицензию) органов госгортехнадзора на право проведения контрольных работ.

16.1.10. Использованные в настоящем РД термины и определения, касающиеся контроля качества сварных соединений, приведены в приложении 22.

16.2. Стилоскопирование деталей и металла шва

16.2.1. При монтаже и ремонте изделий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, стилоскопированию подлежат:

все свариваемые части конструкций и деталей (трубы, арматура, переходы, отводы, тройники, штуцера, бобышки и др.) независимо от наличия сертификата, маркировки и предстоящего срока эксплуатации, которые должны быть по проекту выполнены из легированной стали (кроме марганцовистой и кремнемарганцовистой), при этом устанавливают соответствие марки стали контролируемых изделий марке, указанной в чертежах или ТУ, и определяют содержание характерных легирующих элементов. Стилоскопирование свариваемых деталей производят перед сборкой или непосредственно в процессе сборки, а также после окончания монтажа (ремонта) трубопровода или агрегата в целом;

металл шва сварных соединений, выполненных легированным присадочным материалом (см. табл. 16.1), в объеме 100% стыков трубопроводов и 20% стыков труб поверхностей нагрева каждого котлоагрегата. Стилоскопирование металла шва выполняется до термообработки сварных соединений (за исключением случаев, оговоренных в п. 15.1.3).

16.2.2. При выполнении стилоскопирования деталей и металла шва следует руководствоваться "Унифицированной методикой стилоскопирования деталей и сварных швов энергетических установок" РД 34 10.122-94 (Энергомонтажпроект, 1994) с занесением результатов проверки в журнал по стилоскопированию.

16.2.3. Стилоскопирование следует производить на зачищенных до металлического блеска участках (площадках) поверхности. Сварные соединения, которые выполняли одновременно два сварщика, необходимо стилоскопировать на двух диаметрально противоположных участках шва. В остальных случаях стилоскопирование можно осуществлять на одном участке.

Требования к результатам стилоскопирования металла шва в зависимости от марки присадочного материала приведены в табл. 16.1.

Таблица 16.1

Требования к результатам стилоскопирования металла шва

(наплавленного металла)

___________

* Производятся с целью не допустить ошибочного использования высоколегированных присадочных материалов (с содержанием хрома свыше 4%) для сварки изделий из стали перлитного класса.

Примечание. С помощью переносного стилоскопа процентное содержание никеля может быть определено при наличии его в металле не более 20 %. При большем содержании никеля определяется лишь его наличие и в акте на проверку присадочного материала (см. приложение 19.9) пишется: "Никеля более 20 %".

( Измененная редакция, Изм. № 1 )

16.2.4. При неудовлетворительных результатах контроля производят количественный спектральный или химический анализ деталей и металла шва, результаты которого считают окончательными.

16.2.5. Результаты стилоскопирования металла шва фиксируют в журналах контроля и оформляют протоколом по форме приложения 19.18.

16.3. Визуальный и измерительный контроль

16.3.1. Визуальному контролю подвергаются все законченные сварные соединения труб поверхностей нагрева котлов, коллекторов и трубопроводов независимо от марки стали, категорий, типа сварного соединения, назначения и условий работы, включая сварные соединения, не работающие под давлением (приварка к трубам шипов, элементов опор, подвесок и др.).

16.3.2. Перед визуальным контролем сварные швы и прилегающая к ним поверхность основного металла шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.

16.3.3. Визуальный контроль производится невооруженным глазом или с помощью лупы 4-7-кратного увеличения для участков, требующих уточнения характеристик обнаруженных дефектов, с применением, при необходимости, переносного источника света.

16.3.4. Недопустимыми дефектами, выявленными при визуальном контроле сварных соединений, являются: трещины всех видов и направлений; непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва; наплывы (натеки) и брызги металла; незаваренные кратеры; свищи; прожоги; скопления включений.

16.3.5. Нормы на допустимые дефекты приведены в табл. 16.2.

Таблица 16.2

Нормы допустимых поверхностных дефектов, выявляемых

при визуальном контроле сварных соединений

___________________

*За размерный показатель принимается: номинальная толщина сваренных деталей - для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия - номинальная толщина сваренных деталей в зоне обработки); номинальная толщина более тонкой детали - для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали - номинальная толщина в зоне обработки); расчетная высота углового шва - для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали). Расчетная высота углового шва определяется по ГОСТ 2601-84. При сварке деталей под прямым углом без разделки кромок швом с одинаковыми катетами за расчетную высоту углового шва можно принять 0,8 К, где К - катет шва.

** Подрез размером 0,2 мм и менее измерению не подлежит, определяется визуально.

Нормы на дефекты в корне шва, выявляемые при визуальном контроле в случае возможности осмотра стыков изнутри трубы (выпуклость, вогнутость и непровар корня шва), должны отвечать нормам на эти дефекты, выявляемые при радиографическом контроле (см. табл. 16.6-16.9).

16.3.6. Измерительный контроль сварных соединений (определение размеров швов, смещения кромок, переломов осей, углублений между валиками, чешуйчатости поверхности швов и др.) следует выполнять в местах, где допустимость этих показателей вызывает сомнения при визуальном контроле, если в ПТД нет других указаний. Размеры и форма шва проверяются с помощью шаблонов, размеры дефекта - с помощью мерительных инструментов.

16.3.7. Корневая часть шва должна подвергаться визуальному контролю до заполнения остальной части шва. Этот контроль проводится сварщиком после зачистки поверхности корня шва. Результаты контроля считаются удовлетворительными, если не обнаружены трещины, незаваренные прожоги и кратеры, скопления, поверхностные поры (включения), превышающие нормы табл. 16.2, и другие дефекты, свидетельствующие о нарушении режима сварки или о недоброкачественности сварочных материалов. При обнаружении недопустимых дефектов вопрос о продолжении сварки или способе исправления дефектов должен решать руководитель сварочных работ.

16.3.8. Результаты визуального контроля угловых сварных соединений штуцеров (труб) с коллекторами, барабанами и трубопроводами считаются удовлетворительными, если выдержаны требования, приведенные в табл. 16.2, а также в пп. 5.7.9 и 5.7.10.

Сварные соединения штуцеров с коллекторами или трубопроводами из хромомолибденованадиевой стали, не подвергающиеся после сварки термообработке, необходимо, кроме того, проверять в объеме не менее 10% путем измерений с помощью шаблона размеров и формы шва; при этом должно быть обращено особое внимание на плавность перехода от шва к поверхности штуцера в соответствии с требованиями, изложенными в п.5.7.10.

16.3.9. Выявленные при визуальном и измерительном контроле дефекты, которые могут быть исправлены (удалены) без последующей заварки выборок, должны быть исправлены до проведения контроля другими методами.

16.4. Измерение твердости металла шва

16.4.1. Измерение твердости металла шва производится с целью проверки качества термообработки сварных соединений или качества подогрева в случае приварки штуцеров (труб) к коллекторам и трубопроводам из хромомолибденованадиевой стали без последующей термообработки (в соответствии с требованиями подраздела 5.7).

16.4.2. Измерению твердости металла шва подвергаются:

а) все сварные соединения трубопроводов, выполненные хромомолибденовым и хромомолибденованадиевым присадочным материалом и подвергнутые термообработке;

б) сварные соединения приварки штуцеров (труб) к коллекторам и трубопроводам из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей, выполненные легированным присадочным материалом и подвергнутые термообработке, а также без термообработки (согласно подразделу 5.7) - в объеме не менее 10% (но не менее 2 швов) однотипных сварных соединений, сваренных каждым сварщиком на данном коллекторе или трубопроводе.

16.4.3 Твердость металла шва следует измерять переносными твердомерами на зачищенных до металлического блеска участках его поверхности. На каждом сварном шве должно быть подготовлено не менее трех участков в разных местах по периметру стыка и на каждом участке должно быть проведено не менее трех измерений. На стыках труб диаметром менее 60 мм измерение твердости может производиться на одном участке периметра.

16.4.4. Результаты измерений твердости металла шва после высокого отпуска оцениваются по нормам, приведенным в табл. 16.3.

Таблица 16.3

Допустимые значения твердости металла шва после высокого отпуска

______________

* За толщину стенки угловых соединений принимается толщина стенки приваренных штуцеров (труб, патрубков).

** На сварных соединениях элементов из стали 12Х1МФ допускается снижение средней твердости до 140 НВ.

Твердость металла шва приварки штуцеров (труб) к коллекторам или трубопроводам из стали 12Х1МФ без термообработки не должна превышать значений, приведенных в п.5.7.2 настоящего РД.

Твердость металла шва определяется как среднее арифметическое результатов измерений твердости на трех участках. Твердость каждого участка в свою очередь определяется как среднее арифметическое результатов трех измерений, при этом отклонение значения твердости, полученного при любом измерении, от норм, приведенных в табл. 16.3, должно быть не более 7%.

16.4.5. Если твердость металла шва оказалась выше норм, приведенных в табл. 16.3, сварное соединение подлежит повторной термообработке, но не более 3 раз, после чего проводится контроль твердости шва в соответствии с требованиями настоящего подраздела.

16.4.6. Вопрос о возможности допуска в эксплуатацию сварных соединений с твердостью металла шва, не соответствующей нормам (табл. 16.3 с учетом приложения 21), должен решаться заказчиком и специализированной научно-исследовательской организацией.

16.4.7. Результаты измерения твердости должны быть оформлены протоколом (см. приложение 19.17) и занесены в специальный журнал.

16.5. Ультразвуковая и радиографическая дефектоскопия

16.5.1. Для обнаружения возможных внутренних дефектов сварные соединения подлежат ультразвуковой или радиографической дефектоскопии в объемах, указанных в табл. 16.4 и 16.5.

Таблица 16.4

Объемы контроля неразрушающими методами сварных соединений

труб котлов и трубопроводов пара и горячей воды

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6
• часть 7
• часть 8
• часть 9
• часть 10
• часть 11
• часть 12
• часть 13
• часть 14
• часть 15
• часть 16
• часть 17
• часть 18
• часть 19
• часть 20
• часть 21