СП 34-116-97, часть 11

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6
• часть 7
• часть 8
• часть 9
• часть 10
• часть 11
• часть 12
• часть 13
• часть 14

18.54.3. Нанесение каждого последующего слоя производят по предварительно высушенному предыдущему слою. Сушку каждого слоя и отверждение всего покрытия производят в соответствии с требованиями НД на конкретный ЛКМ.

18.55. Технология нанесения порошкового покрытия.

18.55.1. Перед нанесением порошковых красок на трубы наносят жидкое грунтовочное покрытие (адгезионный праймер) толщиной 15-30 мкм.

18.55.2. Отверждение грунтовочного слоя производят в соответствии с требованиями НД на материал.

18.55.3. Порошковая краска наносится на трубу, нагретую до температуры, предусмотренной НД на конкретный материал.

18.56. Контроль качества внутреннего защитного покрытия.

18.56.1. Контроль качества внутренней поверхности трубы с покрытием включает в себя:

- визуальный осмотр;

- испытание покрытия на диэлектрическую сплошность;

- определение толщины покрытия;

- определение адгезии покрытия.

18.56.2. Визуальный осмотр проводится при освещении внутренней поверхности трубы с обоих концов при ее вращении.

18.56.3. Контроль диэлектрической сплошности покрытия производится на каждой трубе с помощью искрового дефектоскопа, встроенного в технологическую цепочку линии.

18.56.4. Определение толщины покрытия производится на 10% труб магнитным толщиномером с обоих концов трубы.

18.56.5. Адгезия покрытия к подложке проверяется методом решетчатого (ГОСТ 15140) или Х-образного надреза (АSТМ D 3359) на образцах-свидетелях или на трубах, отбракованных в процессе определения диэлектрической сплошности покрытий или по каким-либо другим причинам. Возможно определение адгезии на качественных трубах с последующей заделкой места повреждения.

19. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ В БАЗОВЫХ УСЛОВИЯХ

19.1. Конструкция тепловой изоляции включает антикоррозионное, теплоизоляционное и гидроизоляционное покрытия.

19.2. Теплоизоляцию в трассовых условиях наносят только при отсутствии в близлежащих районах строительства баз или цехов по теплоизоляции труб.

19.3. Теплогидроизолированные трубы, трубные секции, узлы и детали следует производить в соответствии с технологическим регламентом, утвержденным в установленном порядке. Теплогидроизолированные трубы, трубные секции, узлы и детали, а также материалы для их изготовления должны отвечать требованиям действующих технических условий и стандартов.

19.4. Допускается проведение работ по тепловой изоляции трубопроводов надземной прокладки с использованием сборных, индустриальных полносборных и комплектных конструкций из минераловолокнистых теплоизоляционных материалов и изделий, изделий из пенопластов (скорлуп, цилиндров, полуцилиндров и др.).

19.5. Индустриальные полносборные и комплектные конструкции должны отвечать требованиям ТУ 36-1180-85 Минмонтажспецстроя.

19.6. На шлейфовых газопроводах диаметром 114-530 мм, прокладываемых надземно, при применении несветостойких материалов для гидроизоляционного слоя, последний должен быть защищен светозащитным покрытием.

19.7. В базовых условиях подготовку наружной поверхности секций труб, а также нанесение противокоррозионного покрытия на основе грунтовки ГТ-832НИК (ТУ 102-556-83) производят на линии ПТЛ-2. При этом осуществляются следующие операции:

В зимнее время секции труб очищают от снега или наледи, высушивают и подогревают до температуры не менее +15°С.

Наружную поверхность секции труб очищают вращающимися круглыми металлическими щетками от грязи, ржавчины, копоти, жировых пятен, следов топлива, рыхлой окалины и т.п. Очищенная поверхность должна быть сухой и иметь цвет с характерными проблесками металла.

19.8. Грунтовку перед ее подачей в расходный бак и нанесением на поверхность необходимо тщательно размещать и процедить, не допуская посторонних включений, сгустков и комков.

Температура грунтовки при нанесении должна быть в пределах от +10 до +30°С. Для поддержания таких температур необходимо применять беспламенный подогрев грунтовки.

Грунтовку необходимо наносить на наружную поверхность труб, включая зоны сварных швов, сплошным ровным слоем толщиной не менее 0,05 мм, без пропусков, пузырей и сгустков. Ориентировочный расход грунтовки составляет 0,12-0,25 л/м. Концы труб на длине до 150 мм грунтовкой не покрывают. Необходимо следить за тем, чтобы грунтовка не попадала на торцы труб.

19.9. Огрунтованные секции и трубы передают в отделение нанесения теплоизоляционных и гидроизоляционных покрытий.

Нанесение монолитной пенополиуретановой теплоизоляции осуществляется в герметично закрывающихся разъемных формах. Трубные секции укладывают в полость формы на специальные полукольцевые вкладыши из пенополиуретана, центрирующие трубную секцию соосно с формой. По торцам секцию герметизируют такими же вкладышами, оставляя незаизолированными концы длиной 150 мм, закрывают верхней половиной формы, затем в полость формы заливают полимерную смесь.

Приготовление заливочной смеси и заливку ее в форму осуществляют с помощью машины типа "Трузиома".

Заливку производят при температуре окружающего воздуха не ниже +35°С.

Залитый в форму состав выдерживают в течение 20 минут до полного его вспенивания и отверждения. Затем форму открывают, трубу извлекают из формы и укладывают на конвейерную линию гидроизоляции.

19.10. Нанесение гидроизоляции производится путем обмотки теплоизоляционного слоя полимерной лентой (типа "Нитто 53-635"). Первый слой ленты наносят с полуторным шагом липкой стороной вверх, второй слой ленты, наносимый липкой стороной вниз, должен закрывать незаизолированную часть трубы с нахлестом по 50-100 мм на первый слой с каждой стороны. При этом образуется клеевой замок, т.е. в нахлесте ленты прочно склеиваются, образуя герметичное покрытие.

Обмотку полимерными лентами производят с помощью обмоточной машины.

19.11. Светозащитный слой - алюминиевая фольга ГОСТ 618-73 шириной 300 мм, толщиной 0,1-0,05 мм - наносят спиральной намоткой с нахлестом 20 мм. При этом фольга приклеивается к липкому слою гидроизоляционной ленты и прикатывается прикатным роликом. Концы фольги на обоих концах секции закрепляют проволочными скрутками.

19.12. В полевых условиях после сварки труб или секций в плеть и положительного заключения о качестве сварного соединения поверхность стыка перед нанесением противокоррозионного слоя необходимо очистить от шлака, грязи, пыли, продуктов коррозии до металлического блеска и высушить.

Очистку поверхности шва и околошовной зоны рекомендуется выполнять шлифмашинками или металлическими щетками.

Сушку и подогрев изолируемой зоны сварного стыка производят индукционными нагревателями, обеспечивая сохранность теплоизоляционного и гидроизоляционного покрытий.

19.13. В трассовых условиях нанесение изоляционного покрытия из слоя грунтовки ГТ-832НИК на поверхность в зоне стыка разрешается производить при температуре окружающего воздуха не ниже минус 40°С. При температуре воздуха ниже плюс 3 °С изолируемую поверхность необходимо подогреть до температуры не ниже плюс 15°С, избегая загрязнения ее следами копоти, топлива и т.п.

19.14. Перед нанесением грунтовку необходимо тщательно перемешать до полного исчезновения возможного осадка. Для нанесения грунтовки рекомендуется применять окрасочные волосяные кисти или поролоновые валики, возможно также использовать способ распыления.

19.15. При работе с грунтовкой ГТ-832НИК необходимо соблюдать требования техники безопасности и правила пожарной безопасности, изложенные в соответствующем разделе ТУ 102-350-83 на грунтовку.

19.16. После нанесения противокоррозионного слоя наносят теплоизоляционные и гидроизоляционные покрытия.

19.17. Для теплоизоляции зоны сварных стыков можно использовать как скорлупы из фенолформальдегидной смолы с объемной массой 100 кг/м, так и маты из минеральной ваты или базальтового волокна. Скорлупы или маты раскраивают по длине зоны таким образом, чтобы они плотно входили в пространство между имеющимся на трубах теплоизоляционным покрытием.

Нанесенное в зоне стыка покрытие скрепляют бандажами из полимерной липкой ленты, после чего наносят гидроизоляционный слой.

19.18. Для гидроизоляции теплоизоляционного слоя применяют полимерную ленту типа "Нитто 53-635".

Ленту наносят в два слоя спиральной намоткой с 50%-ным нахлестом. Нахлест на слой заводской изоляции должен быть не менее 10 см.

19.19. По гидроизоляционному покрытию наносят кожух из алюминия или оцинкованного железа толщиной 0,8 мм с замком в нижней части трубы. Допускается применение алюминиевой фольги, которую наносят спиральной намоткой с нахлестом 2-3 см.

19.20. Участки сваренного в нитку неизолированного трубопровода, уложенного на опоры, допускается теплоизолировать следующим образом.

Поверхность трубопровода очистить и загрунтовать согласно пп. 19.8-19.11.

Загрунтованную трубу теплоизолируют путем монтажа скорлуп, состоящих из слоя вспененного полиуретана и адгезированного на внешнем слое к нему в процессе формирования скорлупы фольгоизола.

Фольгоизол должен иметь выступающие за пенопласт кромки шириной до 10 см, которыми гидроизолируют продольный стык. Поперечные стыки гидроизолируют наносимой по слою грунтовки полимерной лентой типа "Нитто 53-635" методом "сигаретной" намотки в два слоя.

20. УСТАНОВКА СВАЙНЫХ ОПОР

20.1. Сваи, поставляемые заводом, должны иметь паспорт, в котором указываются наименование завода-изготовителя и его адрес, номер и дата выдачи паспорта, номер ГОСТа или чертежа, по которому изготовлена свая, марка бетона (для железобетонных свай), дата изготовления. На сваях должны быть написаны несмываемой краской марка и дата изготовления сваи.

Верхний торец сваи должен быть перпендикулярным ее продольной оси. Наружная поверхность свай должна быть гладкой и не иметь впадин глубиной более 5 мм, а также наплывов высотой более 8 мм (для железобетонных свай).

20.2. Допустимые отклонения размеров свай не должны превышать следующих значений:

по длине свай:

при номинальном размере до 10 м ± 30 мм

при номинальном размере более 10 м ± 50 мм;

по диаметру (для круглых свай) + 5 мм; - 0 мм

по кривизне (максимальная стрелка) 10 мм

по смещению острия сваи

от геометрического центра сечения 10 мм.

20.3. Установка свайных опор надземных трубопроводов на ВМГ производится в соответствии со СНиП 3.02.01-87. Работы выполняются, как правило, методами, исключающими растепление вечномерзлых грунтов, а именно:

забивкой свай в предварительно пробуренные скважины меньшего диаметра (забивка в лидерные скважины);

установкой свай в скважины большего диаметра (буроопускной способ) с заливкой зазоров специальными растворами;

забивкой свай непосредственно в пластичномерзлые грунты (забивной способ);

установкой свай с одновременным бурением скважины и ее погружением (бурозабивной способ).

20.4. Бурение скважин диаметром от 150 до 600 мм и глубиной до 12 м под установку свайных опор в вечномерзлых грунтах любой прочности и состава производят машинами термомеханического бурения; в однородных пластичных вечномерзлых грунтах невысокой плотности (I и II категорий) - машинами вращательного бурения, а также установками лидерного бурения.

20.5. Технологические схемы бурения скважин и установки свай, а также необходимый набор машин выбираются в зависимости от гранулометрического состава вечномерзлых грунтов, их температурного режима, наличия в грунте крупнообломочных включений, времени (сезона) установки свай и их конструкции.

20.6. Диаметр свай и глубина их установки определяются на основе данных геологических изысканий о несущей способности грунтов и их склонности к пучению.

20.7. При установке свай методом опуска в предварительно пробуренные скважины диаметр последних должен быть на 50 мм больше, чем диаметр сваи.

При установке свай методом забивки в лидерные скважины диаметр последних должен быть на 50 мм меньше, чем диаметр сваи.

20.8. Установка свай в скважины опускным способом производится стандартными грузоподъемными машинами, оборудованными специальной грузозахватной оснасткой.

20.9. Интервал времени между бурением скважин и установкой в них свай не должен превышать 3 часов.

20.10. Лидерное бурение применяют для образования скважин в пластичномерзлых однородных грунтах, содержащих не более 30% крупнообломочных включений. Сваи забивают в грунт с помощью серийно выпускаемых вибропогружателей, вибромолотов, дизель-молотов и др.

20.11. При наличии в грунтах крупнообломочных включений применяется буроопускной способ.

20.12. Технологическая последовательность операций при опускном способе следующая:

устройство площадки в строго горизонтальной плоскости для установки на ней бурового агрегата;

доставка горячей воды, необходимой для желонирования, к передвижным емкостям или подогрев ее в процессе производства работ;

подготовка бурового раствора непосредственно на трассе в передвижных котлах с использованием для этой цели бурового шлама добавкой мелкозернистого песка в количестве 30-40% от объема смеси; для приготовления, сохранения и подогрева песчано-глинистого раствора оборудуется подогреваемый смеситель или применяется передвижной битумный котел-термос емкостью 0,6 м;

бурение скважины;

заливка скважины подогретым до температуры 30-40°С песчано-глинистым раствором в объеме примерно 1/3 от объема скважины (из расчета полного заполнения пространства между сваей и стенкой скважины);

установка сваи в скважину краном трубоукладчиком или другой грузоподъемной машиной.

При погружении сваи на проектную отметку раствор должен выжиматься на поверхность земли, что служит свидетельством полного заполнения раствором пространства между стенками скважины и поверхностью сваи.

20.13. Технология устройства опор должна обеспечивать надежную заделку свай в вечномерзлые грунты после замерзания раствора.

20.14. Длительность процесса смерзания сваи с вечномерзлым грунтом зависит от сезона производства работ, характеристик вечномерзлого грунта, температуры грунта, конструкции сваи, состава песчано-глинистого раствора и других факторов и должна быть указана в проекте производства работ.

20.15. В твердомерзлых глинистых, мелкозернистых, пылеватых, а также песчаных грунтах, при средней температуре грунтов в зоне заделки сваи минус 1,5°С и ниже, сваи допускается погружать и забивать при предварительном пропаривании грунта.

Для пропаривания следует применять котлы, соответствующие требованиям котлонадзора. Каждый агрегат должен быть оборудован комплектом паровых игл, изготовленных из газопроводных труб диаметром 19-25 мм, и резиновыми жаростойкими шлангами на давление до 10 атм, при помощи которых иглы соединяются с коллектором. На скважине возможно использовать несколько паровых игл в зависимости от производительности котла.

20.16. Сваи рекомендуется погружать краном-трубоукладчиком.

После погружения сваи выверяют ее высотное положение. В некоторых случаях целесообразно также "добить" сваю до проектной отметки сваебойными агрегатами, виброкопром или вибропогружателем.

Погружать сваи в скважины после пропаривания грунта следует немедленно, до начала его смерзания.

Установка свай с применением пропаривания грунта должна опережать укладку на них трубопровода от 3 до 6 месяцев в зависимости от характера грунта, продолжительности и площади пропаривания.

20.17. При приемке готовых свайных оснований (в общем случае) должны быть представлены:

проект свайного основания;

рабочие чертежи свай;

акт освидетельствования свай;

журнал изготовления и хранения свай;

акт геодезической разбивки свайной полосы;

исполнительные планы расположения свай;

журнал забивки свай.

Приемка свайных опор оформляется актом, который подписывают представители заказчика, технадзора, строительной и проектной организаций.

21. МОНТАЖ НАДЗЕМНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

21.1. Комплекс строительно-монтажных работ по сооружению надземных трубопроводов (разбивка оси трассы, устройство опор, монтаж трубных плетей и компенсаторов, регулировка положения трубопровода и т.п.) должен сопровождаться поэтапной исполнительной геодезической съемкой с целью недопущения сверхнормативных отклонений параметров готового объекта от принятых в проекте (табл. 38).

Таблица 38

Допускаемые отклонения фактического положения надземного трубопровода от проектного

21.2. Требования данного раздела распространяются как на надземную прокладку всего трубопровода, так и на отдельные его участки (переходы).

21.3. Проект производства работ должен содержать указания о способе и последовательности монтажа и укладки, обеспечивающие прочность, устойчивость и неизменяемость конструкций на всех стадиях строительства. При этом расчетная величина монтажных напряжений в трубопроводе должна быть не более 90% от нормативного предела текучести материала трубы.

21.4. При сооружении надземных трубопроводов в зависимости от их диаметра, назначения, типа изоляции (антикоррозионной и тепловой), высоты опор, расстояний между компенсаторами, а также общей и локальной протяженности надземных участков могут быть применены следующие способы монтажа и укладки:

продольная надвижка заранее заготовленных плетей на опоры;

подъем с поверхности строительной полосы на опоры отдельных труб или заранее заготовленных секций с последующей сваркой их между собой;

укладка длинномерной плети с поверхности строительной полосы на опоры.

Способ монтажа и укладки должен быть указан в проекте; замена одного метода другим без согласования с проектной организацией не допускается.

21.5. Допускаемые отклонения фактических параметров от проектных для участков надземной прокладки трубопроводов при использовании балочной схемы приведены в табл. 38, а при использовании других схем (арочной, висячей, вантовой, шпренгельной и т.п.) эти отклонения должны быть указаны в проекте.

21.6. Поперечные (кольцевые) сварные стыки должны находиться за пределами опорной части трубопровода и отстоять от нее на расстоянии не менее 200 мм.

21.7. После того как плети трубопровода займут на опорах предпроектное положение, под них следует подвести ригели с заданным усилием или на заданную высоту; величина того или другого параметра для каждой опоры в отдельности указывается в рабочих чертежах.

Установленное в соответствии с проектом положение трубопровода фиксируется на опорах путем затяжки охватывающих хомутов.

21.8. Сборка и сварка замыкающих стыков производятся при расчетном интервале температур, который указывается в проекте.

21.9. После проведения испытаний трубопровода следует выполнить повторный геодезический контроль положения трубопровода; при необходимости по согласованию с эксплуатирующей организацией, производится дополнительная регулировка положения трубопровода на опорных ригелях (в этом случае должны быть временно ослаблены хомуты, фиксирующие положение трубопровода на опоре).

21.10. Компенсаторы на опорах должны монтироваться с таким расчетом, чтобы свое срединное положение они занимали при температуре, указанной в проекте как усредненное значение температурного интервала; замыкающий стык выполняется за пределами П-образного компенсатора.

21.11. Монтаж трубопровода должен осуществляться из труб или секций с заводским или базовым изоляционным покрытием, а теплоизолированного трубопровода - из одиночных труб с тепловой изоляцией, нанесенной в базовых условиях.

21.12. Монтаж трубопровода производится либо на раскладочных лежках рядом со свайными опорами с последующим подъемом плетей на эксплуатационные опоры, либо непосредственно на эксплуатационных опорах с использованием передвижных монтажных опор.

Монтаж трубопровода из труб с тепловой изоляцией следует выполнять на эксплуатационных опорах "с колес" без раскладки труб на строительной полосе.

21.13. Монтаж трубопроводов диаметром 530 мм и более допускается производить из трехтрубных секций, свариваемых в базовых условиях. Трубопроводы диаметром менее 530 мм из-за их повышенной гибкости следует монтировать из отдельных труб или двухтрубных секций.

21.14. В местах монтажа компенсаторов трубопроводов необходимо оставлять технологические разрывы. Сварочные работы при монтаже компенсаторов должны выполняться с применением наружных центраторов.

21.15. Монтаж ригелей и опорных элементов выполняется после оформления акта приемки свайных опор, которым подтверждается их соответствие проекту.

21.16. Монтаж трубопроводов следует начинать от анкерных (неподвижных) опор в сторону компенсаторов.

Монтаж параллельных ниток трубопроводов начинается с дальнего по отношению к технологическому проезду трубопровода.

21.17. В процессе сварки прилегающие к стыку поверхности труб должны быть защищены термостойкими бандажами, предотвращающими попадание на покрытие труб брызг расплавленного металла.

21.18. Подогрев стыков перед сваркой следует осуществлять внутренними пламенными подогревателями или индукционными нагревателями.

21.19. Приварка трубных патрубков к ложементам для неподвижных (анкерных) опор производится в базовых условиях с термообработкой (до изоляции и теплоизоляции).

21.20. Перед вваркой компенсаторов в нитку они подвергаются предварительной растяжке. Величина растяжки компенсатора зависит от температуры, при которой фактически осуществляется замыкание стыков; эта величина устанавливается по диаграмме, входящей в состав проекта.

21.21. Замыкающий стык должен выполняться на трубах с одинаковой толщиной стенки. Замыкающий стык не должен выполняться на концах патрубков неподвижных опор.

21.22. Заделка стыковых сварных соединений производится после укладки трубопровода на ригели.

Заделка зон сварных соединений включает антикоррозионную изоляцию, теплоизоляцию и гидроизоляцию (см. пп. 18.33, 18.34).

21.23. При монтаже теплоизолированного трубопровода на затопляемых территориях необходимо обеспечить герметичную заделку стыков во избежание проникновения влаги в теплоизоляционное покрытие.

21.24. Ингибиторопровод монтируют из труб с базовой теплоизоляцией. Трубы на трассу доставляют в пакетах, пакет при сварке труб в нитку перемещается по трассе на санях.

Ингибиторопровод прикрепляется к трубопроводу с помощью хомутов. Продувка и испытание производится после окончания монтажа ингибиторопровода.

21.25. При монтаже надземного теплоизолированного трубопровода с попутным электроподогревом крепление трубы-спутника (обогревающей трубы) к транспортному трубопроводу в зависимости от давления перекачиваемого продукта осуществляют сплошной приваркой односторонним швом, приваркой прерывистым двусторонним швом или с помощью хомутов. Крепление сваркой осуществляется при давлении в транспортном трубопроводе до 0,1 МПа. Если же давление выше указанного значения, то крепление должно осуществляться с применением хомутов.

21.26. Монтаж системы электроподогрева необходимо выполнять протяжкой греющего кабеля внутри смонтированного трубы-спутника с последующим подключением его к источнику питания.

Для протяжки кабеля на трубопроводе-спутнике (обогревающей трубе) через каждые 100-150 м оставляют разрывы длиной 300-500 мм.

21.27. Перед протяжкой греющего кабеля через обогревающую трубу следует проверить состояние ее внутренней поверхности путем протяжки калибра диаметром 0,9 от диаметра трубы. Протяжку калибра следует производить в направлении предстоящей протяжки кабеля. При обнаружении в обогревающей трубе задиров, наплывов и других помех протяжку кабеля следует производить только после их устранения.

21.28. Протяжку кабеля необходимо производить по частям от разрыва до разрыва с сохранением петли на разрывах. После протяжки кабеля через соседние плети (на длину 100-150 м) петли кабеля вытягивают. После окончания протяжки кабеля через весь участок обогревающего трубопровода разрывы на нем должны быть заделаны муфтами с покрытием их антикоррозионной и тепловой изоляцией.

21.29. На прямолинейных участках протяжку кабеля, как правило, осуществляют пневматическим способом, а на криволинейных - вручную.

21.30. Протяжку кабеля через П-образный и трапецеидальный компенсатор трубы-спутника следует осуществлять вручную, для чего трубопровод-спутник на углах компенсатора должен иметь дополнительные разрывы. При протяжке на углах компенсатора оставляются петли кабеля. После полной протяжки через компенсатор угловые петли кабеля убираются путем их вытягивания. По окончании процесса протяжки кабеля угловые разрывы компенсаторов должны быть закрыты муфтами, прикрепляемыми с помощью хомутов к транспортному трубопроводу, и покрыты антикоррозионной и тепловой изоляцией.

21.31. Испытание системы электроподогрева следует проводить после ее монтажа в два этапа. На первом этапе необходимо испытать работоспособность и электробезопасность самого нагревателя, а на втором - эффективность работы всей нагревательной системы. Нагреватель подлежит испытанию на нескольких режимах изменения тока от минимального значения до максимального. Время работы нa каждом режиме определяют полной стабилизацией температуры трубопровода.

21.32. Технология и организация испытания системы электроподогрева должны быть отражены в проекте.

21.33. Испытания на прочность и герметичность транспортного трубопровода следует проводить после окончания монтажа системы электроподогрева.

22. ТЕХНОЛОГИЯ УКЛАДКИ НАДЗЕМНОГО ТРУБОПРОВОДА

22.1. Укладка смонтированных трубных плетей на эксплуатационные опоры выполняется после контроля качества кольцевых сварных стыков.

22.2. Укладка плетей из труб диаметром 530-1020 мм на эксплуатационные опоры осуществляется колонной, состоящей из 4 трубоукладчиков. При укладке плетей из труб диаметром 530 и 720 мм применяются трубоукладчики с моментом устойчивости 24 т.м., при укладке плетей из труб диаметром 1020 мм - трубоукладчики с моментом устойчивости 60 т.м.

22.3. Используемые при укладке схемы должны обеспечивать как сохранность самого трубопровода от возможных изломов, так и неповреждаемость теплоизоляционного покрытия за счет использования специальной монтажной оснастки и контроля фактического высотного положения плети, подверженной монтажному изгибу. При укладке не допускается соударений укладываемой плети с металлоконструкциями эксплуатационных опор.

22.4. Укладка плетей осуществляется либо методом "перехвата", либо методом "переезда". При переходе одного из кранов-трубоукладчиков плеть поддерживается остальными тремя кранами-трубоукладчиками; непосредственно опуск плети на опоры осуществляется всеми 4 кранами-трубоукладчиками.

Надвижка плети на опоры в основном осуществляется двумя головными трубоукладчиками; два же последних трубоукладчика в колонне осуществляют только вертикальные перемещения плети.

22.5. Высоты подъема плети каждым из трубоукладчиков в их рабочем диапазоне приведены в табл. 39.

Таблица 39

Рабочий диапазон высот подъема трубной плети

Примечание: увеличенный диапазон изменения высот подъема 4-м краном-трубоукладчиком обусловлен его возможным нахождением в колонне во время опуска плети либо рядом с головным (1-м), либо с задним (3-м) краном-трубоукладчиком.

22.6. В целях предупреждения повреждений гидро- и теплоизоляционного покрытия труб краны-трубоукладчики оснащаются мягкими полотенцами. Ширина и количество лент в каждом мягком полотенце определяются исходя из максимальных нагрузок на краны-трубоукладчики и прочностных свойств теплоизоляционного покрытия.

Максимальные нагрузки на трубоукладчики не должны превышать:

для трубопроводов диаметром 530 мм - 3,6 т;

для трубопроводов -"- 720 мм - 7,1 т;

для трубопроводов -"- 1020 мм - 15,5 т.

22.7. Закрепление трубопровода в проектном положении на эксплуатационных опорах следует осуществлять с учетом его перемещений при температурных перепадах, определяемых проектом.

22.8. Фиксация ложементов на подвижных опорах с помощью стяжных хомутов осуществляется со смещениями от центра опор с учетом последующих продольных перемещений трубопровода в процессе эксплуатации.

Расчетные величины продольных смещений хомутов (монтажные смещения), принимаемые при закреплении, следует определять в зависимости от максимального повышения температуры стенок труб (положительной температуры эксплуатации), внутреннего давления (удлинения трубопровода), температуры, при которой производится замыкание монтажного стыка, и расстояния между каждой конкретной подвижной и неподвижной опорами.

22.9. Общая схема монтажного смещения ложементов при закреплении трубопровода на подвижных опорах показана на рис. 6. Величины смещения ложементов относительно оси скользящей опоры в зависимости от температуры замыкания стыка должны быть отражены в ППР.

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6
• часть 7
• часть 8
• часть 9
• часть 10
• часть 11
• часть 12
• часть 13
• часть 14