СП 34-116-97, часть 10

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6
• часть 7
• часть 8
• часть 9
• часть 10
• часть 11
• часть 12
• часть 13
• часть 14

17.46. Насыпи из талых мелкопесчаных и глинистых грунтов следует возводить преимущественно в теплое время года.

17.47. Насыпи необходимо отсыпать из однородных грунтов. Не следует отсыпать насыпь различными по своим свойствам грунтами во избежание образования внутри насыпи водяных линз и плоскостей скольжения.

17.48. Грунт следует отсыпать равномерными горизонтальными слоями толщиной 0,2-0,4 м с послойным их уплотнением.

Грунтовая насыпь уплотняется автосамосвалами, отсыпающими насыпь пионерным способом. Грунтовая призма (опора) уплотняется давлением ковша гидравлического экскаватора.

17.49. Не допускается возводить и уплотнять насыпи из несвязных грунтов при интенсивном выпадении осадков.

17.50. Обваловывать трубопровод следует на высоту не менее 0,2 м над верхом трубы незамерзшим грунтом, а затем либо незамерзшим, либо мерзлым грунтом. В противном случае должны быть приняты меры против повреждения изоляции мерзлым грунтом (защитные обертки, скорлупы и т.п.).

17.51 Толщина слоя грунта над трубопроводом после его осадки в уплотненном состоянии должна быть не менее 0,8 м.

17.52. Увеличение высоты отсыпки на осадку при производстве работ в летнее время (для минеральных грунтов) принимается равным 15%, а при засыпке трубопровода зимой мерзлым грунтом - 30%.

17.53. По ходу возведения насыпей необходимо укреплять откосы от размыва поверхностными водами.

Отсыпка дамб (насыпей) на болотах

17.54. Насыпи на болотах I и II типов (глубиной до 2 м) устраивают после удаления торфа на полосе прокладки трубопровода на всю глубину. На болотах III типа (без сплавин) насыпи сооружают без выторфовывания. В этом случае торфяная масса выдавливается весом насыпаемого минерального грунта. На болотах III типа с толщиной сплавины до 0,5 м насыпи отсыпают непосредственно на сплавину с погружением ее на дно. При толщине сплавины более 0,5 м целесообразно устройство в ее теле двух продольных прорезей на расстоянии, равном ширине основания насыпи, на которую отсыпается минеральный грунт с погружением его на дно болота.

Прорези разрабатывают одноковшовыми экскаваторами с пеноволокуш или взрывным способом.

17.55. Отсыпку насыпи следует выполнять в таком порядке - первый слой на 25-30 см выше уровня болота отсыпают пионерным способом: самосвалы разгружают грунт отсыпки на берегу болота, затем бульдозерами его сдвигают в сторону наращивания насыпи. Отсыпку можно вести с одной или с двух сторон болота. После первого слоя на полную длину насыпи отсыпают второй слой до проектной отметки низа трубы с послойным уплотнением. Третий слой вокруг трубы отсыпают послойным уплотнением.

17.56. На залитых водой болотах II и III типов большой протяженности (более 200 м) при наличии в основании болот хорошо дренированных гравийно-песчаных, песчаных или супесчаных грунтов целесообразно насыпь устраивать способом намыва при наличии вблизи трассы достаточных объемов воды для этих целей.

17.57. Для намыва таких насыпей следует применять безэстакадный продольно-встречный способ гидронамыва, который должен осуществляться специальными бригадами. Насыпи намывают участками шириной до 35 м и протяженностью 200-350 м, так называемыми "картами намыва". Для образования "карты намыва" по ее контуру устраивают грунтовые валики или устанавливают сборно-разборные деревянные щиты, задерживающие намытый грунт на "карте намыва".

18. ИЗОЛЯЦИОННЫЕ РАБОТЫ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

18.1. Строительство трубопроводов, как правило, следует производить из изолированных труб и соединительных деталей с заводским или базовым покрытием (трассовая изоляция допускается только при соответствующем обосновании).

18.2. Изоляционные покрытия должны наноситься на трубопроводы в соответствии с требованиями технологии согласно НТД на эти покрытия.

Технология трассовой изоляции трубопроводов

18.3. Технология изоляционных работ в трассовых условиях включает:

- подготовку изоляционных материалов;

- сушку или подогрев изолируемой поверхности;

- очистку трубопровода;

- нанесение грунтовки;

- нанесения изоляционного покрытия;

- нанесение защитного покрытия;

- контроль качества покрытий.

18.4. Изоляционные покрытия должны наноситься, как правило, механизированным способом, обеспечивающим проектную толщину изоляционного слоя и его сплошность.

18.5. Очистку наружной поверхности трубопроводов и нанесение грунтовки следует производить в зависимости от диаметра трубы соответствующими самоходными очистными машинами типа ОМ (например, ОМ 113 - для трубопроводов диаметром 89-168 мм, или ОМ 521 - для трубопроводов диаметром 325-529 мм).

18.6. Защитное покрытие следует наносить в зависимости от диаметров трубопроводов и вида покрытия соответствующими самоходными машинами (например, ИМ - для битумных покрытий и комбайном ОПМ - для полимерных ленточных покрытий).

18.7. Нанесение изоляционных покрытий на влажную поверхность труб во время дождя, тумана, снегопада и сильного ветра не разрешается.

18.8. Используемые изоляционные материалы (грунтовки, битумные мастики, рулонные изоляционные, армирующие и защитные материалы) должны проходить входной контроль и соответствовать требованиям ГОСТ и Технических условий.

Приготовление изоляционных материалов на месте производства работ (грунтовки и битумные мастики) должны проводиться в соответствии с требованиями соответствующей НТД (технологические карты и инструкции).

18.9. Подготовка поверхности трубопроводов перед нанесением противокоррозионных покрытий производится следующим образом:

18.9.1. Поверхность должна быть высушена и очищена от грязи, ржавчины, неплотно сцепленной с металлом окалины, пыли, земли и наледи, а также обезжирена от копоти и масла. При температуре воздуха ниже плюс 13 °С поверхность трубопровода необходимо подогреть до температуры не ниже плюс 15 °С (но не выше плюс 50 °С).

18.9.2. Сушка и подогрев осуществляется с помощью сушильных печей и установок, обеспечивающих нагрев труб без копоти (при полном сгорании топлива).

18.9.3. Поверхность очищают механическим способом самоходными очистными машинами. Предварительно с помощью шлифмашинок с зоны сварных стыков труб, с поверхности трубопровода должны быть удалены брызги металла, шлака, а также острые выступы и заусенцы.

18.9.4. Степень очистки поверхности перед нанесением битумно-мастичных и полимерных ленточных покрытий должна соответствовать степени 3 по ГОСТ 9.402-80.

Технология наружной изоляции труб в заводских и базовых условиях

18.10. При изоляции труб и трубных секций в заводских или базовых условиях используются современные технологии, материалы и оборудование для очистки, нагрева и изоляции труб; производится пооперационный контроль и контроль качества готовой продукции, что обеспечивает высококачественное нанесение на трубы различных антикоррозионных покрытий, в том числе таких, которые невозможно нанести на трубопроводы в трассовых условиях.

18.11. Наряду с традиционными битумными, полимерными и комбинированными мастично-ленточными покрытиями, применяемыми при трассовой технологии наружной изоляции труб, в условиях заводов и трубоизоляционных баз производится наружная изоляция труб современными покрытиями на основе экструдированного полиэтилена, комбинированных покрытий в соответствии с типами и конструкциями защитных покрытий, приведенными в табл. 4.

18.12. Технология наружной изоляции труб в заводских (базовых) условиях включает ряд последовательно проводимых операций:

- входной контроль труб и изоляционных материалов;

- предварительный нагрев и сушку труб;

- очистку наружной поверхности труб;

- нагрев труб до заданной температуры (при необходимости);

- нанесение и сушка адгезионной грунтовки;

- нанесение защитного изоляционного покрытия;

- охлаждение изолированных труб (при необходимости);

- контроль качества защитного покрытия и при необходимости исправление брака и ремонт мест повреждений покрытия.

18.13. Подготовка труб для нанесения наружных изоляционных покрытий в заводских условиях производится следующим образом:

18.13.1. Перед проведением изоляционных работ производится входной контроль труб на соответствие их требованиям ГОСТ, Технических условий (овальность, кривизна, состояние кромок, наличие вмятин, пленов и т.д.), а также входной контроль используемых изоляционных материалов на соответствие их требованиям НТД (ГОСТ, Технические условия, сертификаты).

18.13.2. Поверхность труб перед нанесением наружных защитных покрытий должна быть высушена, обезжирена и очищена от грязи, пыли, ржавчины, рыхлой окалины.

18.13.3. При температуре воздуха ниже плюс 3 °С, а также при наличии на поверхности труб влаги перед очисткой производится предварительный подогрев и сушка труб с использованием специальных печей и установок (газовые печи, калориферы, установки индукционного нагрева и др.).

18.13.4 . Нагрев труб должен производиться до температуры не ниже плюс 15 °С и не выше плюс 50 °С - в случае последующего нанесения битумно-мастичных и полимерных ленточных покрытий.

При нанесении покрытий на основе эпоксидных смол, термоусаживающихся лент, экструдированного полиэтилена и др. допускается нагрев и сушка труб при более высоких температурах, но не выше, чем рекомендуется НТД по нанесению защитных изоляционных материалов.

18.13.5. При наличии на поверхности труб жировых и масляных загрязнений производится их удаление с помощью органических растворителей (уайт-спирит, бензин-калоша, ацетон и др.) или производится сжигание загрязнений в проходных газовых печах.

18.13.6. Очистка наружной поверхности труб может производиться с использованием очистных щеточных и иглофрезерных машин, а также с применением дробеструйных и дробеметных установок.

На поверхности труб после очистки не должно оставаться пыли, грязи, ржавчины и рыхлой окалины.

18.13.7. В зависимости от типа защитного покрытия степень очистки и степень шероховатости наружной поверхности труб должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.402-80 "Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием", или шведскому стандарту SIS 05-5900 (оценка степени очистки по цветным эталонным образцам).

В табл. 37 приведены требования по степени очистки и шероховатости для основных типов защитных покрытий труб заводского (базового) нанесения.

18.13.8. При наличии на поверхности очищенных труб острых кромок, выступов, заусенец, брызг металла и шлака, которые могут повредить покрытие, дефектные участки очищаются с помощью шлифмашинок или напильников.

18.13.9. В случае нанесения покрытия на сварные трубные секции высота остаточного грата сварного шва или валика не должна превышать размеры, установленные технологией сварки.

18.14. Конструкция, толщина покрытий на основе битумных изоляционных мастик и асфальто-смолистых соединений должны соответствовать проекту и требованиям ГОСТ 25815 и Техническим условиям на трубы с покрытием.

18.15. Перед нанесением защитных покрытий на предварительно очищенные и нагретые до заданной температуры трубы наносится слой адгезионной битумной грунтовки или грунтовки собственного изготовления. Расход грунтовки от 60 до 100 г на 1 м² поверхности труб.

18.16. Грунтовка наносится на трубы в специальных закрытых камерах, оборудованных системой вытяжной вентиляции, а также посредством дозированного полива на поверхность труб с последующим растиранием брезентовым полотенцем.

Таблица 37

Степень очистки и шероховатости поверхности труб

При нанесении грунтовки на поверхность труб не должно оставаться подтеков, сгустков, пропусков.

18.17. Для получения качественного покрытия сразу же после нанесения грунтовки производится сушка огрунтованной поверхности труб до полного удаления органического растворителя. При этом наиболее эффективно использовать обдув труб воздухом в специальных венткамерах.

18.18. В случае нанесения обычных армированных битумно-мастичных покрытий используется серийно выпускаемое оборудование поточных механизированных линий наружной изоляции труб (например, линии ГТБ, ПТЛ, ЛИТ и др.), обеспечивающие нанесение на трубы нескольких слоев горячей мастики, армирующего материала и изоляционной обертки.

18.19. В зависимости от вида изоляционной мастики и используемых при ее изготовлении материалов температура нагрева мастики должна составлять 150-190 °С (по НТД на изоляционные материалы). Мастика должна наноситься равномерным слоем без пропусков.

18.20. Армирующие материалы (стеклохолст, стеклосетка, нетканые синтетические материалы) должны наноситься по мастичному слою.

18.21. Нанесение на трубы изоляционных покрытий различного типа производится в соответствии с существующими технологическими требованиями (Технологический регламент, Инструкция по изоляции и др.). Важнейшими технологическими параметрами при этом являются:

- скорость и шаг подачи труб по линии;

- температура наружной поверхности труб;

- расход грунтовки на единицу поверхности;

- качество нанесения и степень высыхания грунтовки;

- угол намотки и усиление натяжения ленты (при наличии ленточных покрытий);

- расход полиэтилена, температура по зонам экструдера и экструзионной головки (при нанесении полиэтиленовых покрытий);

- температура и расход охлаждающей воды, температура на поверхности изолированных труб.

18.22. В процессе очистки и изоляции труб должен производиться пооперационный контроль, который обеспечивает высокое качество нанесения изоляционных покрытий.

18.23. После нанесения изоляции производится контроль качества покрытия нa соответствие ГОСТ и Техническим условиям на трубы с покрытием.

Основными контролируемыми показателями при этом являются:

- толщина покрытия;

- диэлектрическая сплошность;

- адгезия покрытия к трубе;

- ударная прочность покрытия.

Одновременно производится визуальный осмотр изолированных труб для выявления дефектных участков, подлежащих ремонту, осуществляется контроль длины непокрытых концевых участков труб.

18.24. К гарантируемым показателям качества покрытия заводского или базового нанесения относятся:

- стойкость покрытия к катодному отслаиванию;

- водостойкость адгезии покрытия при различных температурах испытаний;

- стабильность показателя переходного сопротивления покрытия после испытаний в среде электролита; а также ряд других характеристик покрытия, которые подлежат контролю при начале освоения производства изолированных труб и далее проверяются при каждой замене применяемых изоляционных материалов и при изменении существующих технологических режимов (но не реже одного раза в 6 месяцев).

18.25. Приемочный контроль изолированных в условиях завода или трубоизоляционной базы труб производится специальной лабораторией, укомплектованной необходимыми приборами, оборудованием, методиками испытаний.

Ремонт мест повреждений и изоляционных покрытий

18.26. Ремонт изоляционных покрытий производится в стационарных условиях на заводах, трубоизоляционных базах перед отгрузкой изолированных труб, а также в трассовых условиях, после сварки труб в плеть, перед укладкой трубопровода в траншею или монтажом на опорах.

18.27. Ремонту подлежат все сквозные повреждения изоляционного покрытия. В случае экструдированных полиэтиленовых покрытий ремонту подлежат и повреждения с оставшимся на трубе слоем полиэтилена толщиной менее 1,5 мм.

Места повреждений покрытия определяются визуально, а также с помощью дефектоскопов и искателей повреждений покрытия.

18.28. Ремонт мест повреждений покрытия рекомендуется выполнять с использованием ремонтных изоляционных материалов, аналогичных материалам, применяемым для нанесения основного изоляционного покрытия.

На битумных покрытиях ремонт осуществляется битумно-мастичными материалами, а на полимерных ленточных покрытиях липкими полимерными лентами.

Ремонт мест повреждений заводских полиэтиленовых покрытий, комбинированных ленточно-полиэтиленовых покрытий, а также покрытий на основе термоусаживающихся лент осуществляется ремонтными термоусаживающимися полиэтиленовыми лентами.

18.29. Ремонт мест повреждений защитных покрытий производится по существующей НТД (Инструкции, Технологические карты, Свод правил и т.п.).

18.30. При проведении ремонтных работ должны выполняться следующие общие требования:

- покрытие, отслоившееся от трубы, должно быть полностью удалено из зоны ремонта;

- участок защитного покрытия, прилегающий к зоне ремонта на расстоянии не менее 100 мм, должен быть тщательно очищен от загрязнений и влаги. Угол скоса покрытия к металлу трубы на ремонтируемом участке должен составлять не более 30°;

- поверхность металла трубы в месте ремонта покрытия должна быть очищена с помощью пескоструйной установки, шлифмашинки или наждачной бумаги от ржавчины и остатков покрытия. Пыль и влага должны быть удалены сухой протирочной тканью;

- при температуре наружного воздуха ниже плюс 10 °С очищенные поверхности и покрытия в зоне ремонта должны быть прогреты газовой горелкой до температуры 30-50 °С. При этом не допускается коробление, плавление и отслаивание изоляционного покрытия;

- при толщине защитного покрытия 1,8 мм и выше на ремонтируемый участок наносится самоклеющаяся лента-заполнитель или специальный мастичный заполнитель толщиной, равной толщине основного покрытия трубопровода, при непротяженных повреждениях покрытия (длиной до 300 мм) рекомендуется производить ремонт покрытия в виде нанесения на ремонтируемый участок заплат из термоусаживающейся или липкой полимерной ленты с величиной захлеста на основное покрытие не менее 50 мм для термоусаживающихся лент и не менее 100 мм - для липких полимерных лент. Для более протяженных дефектных участков (длиной более 300 мм) вместо "заплат" следует использовать кольцевой бандаж из спиральнонамотанной липкой полимерной ленты или же кольцевую манжету из термоусаживающейся ленты.

18.31. Нанесение ремонтных материалов на участки повреждений защитного покрытия осуществляется в соответствии с существующей НТД, требованиями настоящей Инструкции, а также с учетом рекомендаций заводов - поставщиков изоляционных материалов.

18.32. После нанесения ремонтного покрытия производится визуальный контроль и проверка сплошности покрытия искровым дефектоскопом.

Изоляция сварных кольцевых стыков труб

18.33. Изоляция сварных кольцевых стыков труб в трассовых условиях должна осуществляться с использованием изоляционных материалов, аналогичных материалам, применяемым для заводской (базовой) изоляции труб (для труб с битумным покрытием используются битумные мастики, для труб с полимерным ленточным покрытием - липкие полимерные ленты, для труб с покрытием на основе экструдированного полиэтилена или термоусаживающихся лент - термоусаживающиеся полимерные ленты).

18.34. При проведении работ по изоляции сварных стыков труб должны выполняться следующие общие требования:

- поверхность зоны сварного стыка, а также участки прилегающего заводского покрытия на расстоянии 70-100 мм от зоны стыка должны быть тщательно очищены от ржавчины, рыхлой окалины. Степень очистки должна соответствовать типу применяемых изоляционных материалов (для битумных мастик и липких полимерных лент степень очистки соответствует 3 или 4 по ГОСТ 9.402-80, для термоусаживающихся лент - степень очистки 2, 3 по ГОСТ 9.402-80). Для очистки могут использоваться металлические щетки, шлифмашинки, установки пескоструйной очистки;

- кромки покрытия, прилегающего к зоне сварного стыка, должны иметь плавный переход к поверхности трубы. Угол скоса поверхности не должен превышать 30°;

- при наличии на поверхности труб влаги, а также при температуре воздуха ниже плюс 5 °С перед очисткой зоны сварного стыка производится его предварительный нагрев газовыми горелками или другими подогревателями до температуры не ниже плюс 15 °С;

- перед нанесением покрытия очищенная изолируемая поверхность должна быть нагрета до заданной температуры (от плюс 15 °С до плюс 40 °С) в случае нанесения битумно-мастичных и полимерных ленточных покрытий. При нанесении покрытий из термоусаживающихся лент, полиуретановых, эпоксидных покрытий нагрев зоны сварного стыка производится до температуры, рекомендованной для применяемых теплоизоляционных материалов;

- используемые изоляционные материалы должны проходить входной контроль и по номенклатуре и основным показателям соответствовать требованиям, предъявляемым к материалам, рекомендованным для трассовой изоляции сварных стыков труб с тем или иным типом заводского покрытия;

- нанесение изоляционных покрытий на зону сварного стыка и прилегающие участки заводского покрытия производится согласно требованиям НТД для каждого типа изоляционного покрытия (Инструкции, Рекомендации, Технологические карты и т.д.). При нанесении адгезионного праймера слой грунтовки должен быть равнотолщинным, сплошным и покрывать всю обрабатываемую поверхность стыка и прилегающее к стыку заводское покрытие на расстоянии не менее 100 мм. Ленточные покрытия должны наноситься без гофр, морщин, пропусков, с захлестом на заводское покрытие не менее 50 мм для липких полимерных и термоусаживающихся лент.

Контроль качества изоляционных покрытий

18.35. Контроль качества изоляционных покрытий в заводских и трассовых условиях производится в соответствии с требованиями существующей НТД (ГОСТ 25812-83, СНиП, ВСН) и Техническими условиями на трубы с покрытием.

18.36. Толщина защитных покрытий контролируется с применением магнитных толщиномеров типа МТ-10НЦ, МТ-50НЦ или других измерительных приборов.

Проверка толщины покрытия заводского (базового) нанесения осуществляется на 10% труб и в местах, вызывающих сомнение, не менее чем в трех сечениях по длине отрубы и в четырех точках каждого сечения. При трассовой изоляции труб толщина покрытия измеряется через каждые 100 м трубопровода и в местах, вызывающих сомнение, в четырех точках каждого сечения.

18.37. Адгезию покрытий к стали контролируют по методике ГОСТ 25812-83, приложение Б (метод А - для покрытий из полимерных лент, метод Б - для битумных покрытий).

Для определения адгезии используются адгезиметры типа АМЦ 2-20; АР-1; СМ-1.

При заводском или базовом нанесении покрытия контроль адгезии осуществляется на 2% труб, а также в местах, вызывающих сомнение при трассовом нанесении - через каждые 500 м и в местах, вызывающих сомнение.

18.38. Сплошность покрытия контролируется на всей поверхности труб перед укладкой трубопровода в траншею. Контроль сплошности осуществляется искровым дефектоскопом типа "Крона" при напряжении 5 кВ/мм толщины покрытия. В случае пробоя защитного покрытия проводят ремонт дефектных мест по НТД на соответствующий вид покрытия. Отремонтированные участки покрытия повторно контролируются.

Контроль сплошности покрытия на уложенном и засыпанном трубопроводе проводят с использованием искателей повреждений типа АНПИ, УДИП-1М или другим аналогичным прибором, после чего в случае обнаружения дефектов изоляция должна быть отремонтирована по НТД на соответствующий вид покрытия.

На законченных строительством участках трубопроводов изоляционное покрытие подлежит контролю методом катодной поляризации (ГОСТ 85812. Приложение Г). При катодной поляризации в зимних условиях контроль проводится после оттаивания грунта.

18.39. Проверку качества изоляционных покрытий следует осуществлять поэтапно в следующем порядке:

перед опусканием трубопровода в траншею или монтажом на опорах следует проверять всю поверхность защитного покрытия: внешним осмотром, искровым дефектоскопом - на сплошность, отсутствие трещин и повреждений;

по ГОСТ 25812-83 - толщину и прилипаемость покрытия;

после опускания трубопровода в траншею до его присыпки защитное покрытие подлежит проверке внешним осмотром, также следует проверять качество покрытий монтажных стыков, изолированных в траншее;

через сутки после присыпки газопровода покрытие подлежит проверке инструментальным методом на отсутствие участков прямого электролитического контакта металла трубы с грунтом;

после засыпки траншеи покрытие подлежит окончательной проверке инструментальным методом на отсутствие участков электролитического контакта металла трубы с грунтом.

Данные о качестве изоляционного покрытия следует оформлять в строительном паспорте.

Технология изоляции соединительных деталей и запорной арматуры

18.40. Наружная изоляция соединительных деталей и запорной арматуры производится в базовых условиях, на промплощадках и в трассовых условиях.

18.41. При изоляции соединительных деталей и запорной арматуры используются современные технологии, материалы и оборудование для очистки металлической поверхности и нанесения покрытия; производится пооперационный контроль и приемочный контроль качества покрытия, что обеспечивает получение покрытия, не уступающее по свойствам основному изоляционному покрытию трубы.

18.42. В качестве изоляционных материалов применяются современные лакокрасочные материалы на основе эпоксидных и полиуретановых смол, которые сочетают высокую атмосферостойкость и химстойкость.

18.43. Технология наружной изоляции соединительных деталей и запорной арматуры является стандартной и включает операции подготовки металлической поверхности, нанесения и сушки покрытия и контроль качества покрытия.

18.44. Подготовка металлической поверхности имеет важное значение для качества защитного покрытия. Оптимальную подготовку металлической поверхности можно получить лишь с применением пескоструйного или дробеструйного способа очистки, которые обеспечивают очистку от окислов степени 2, 3 по ГОСТ 9.402-80.

18.45. Нанесение лакокрасочных материалов производится с применением современных механизированных способов при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 5 °С и относительной влажности воздуха не выше 80%.

Защита надземных трубопроводов от атмосферной коррозии

18.46. Трубопроводы при надземной прокладке должны защищаться от атмосферной коррозии лакокрасочными, металлическими, стеклоэмалевыми покрытиями, или другими атмосферостойкими защитными покрытиями.

18.47. Лакокрасочные покрытия должны иметь общую толщину не менее 0,2 мм и сплошность не менее 1 кВ на толщину покрытия.

18.48. Толщина покрытия из алюминия (ГОСТ 7871-75) и цинка (ГОСТ 13073-77) должна быть не менее 0,25 мм.

18.49. Консистентные смазки следует применять в районах с температурой воздуха не ниже минус 60°С на участках с температурой эксплуатации трубопроводов не выше плюс 40°С.

18.50. Противокоррозионная защита опор и других металлических конструкций надземных трубопроводов должна выполняться в соответствии с требованиями СНиП 3.04.03-85.

Технология внутренней изоляции труб в заводских (базовых) условиях

18.51. Для защиты внутренней поверхности труб используются лакокрасочные материалы (ЛКМ) с содержанием сухого остатка до 70%, высоковязкие ЛКМ (содержание сухого остатка выше 70%), ЛКМ без растворителя, порошковые краски с грунтовочным подслоем (праймером).

18.52. Технология защиты внутренней поверхности труб включает следующие последовательно проводимые операции:

- входной контроль качества труб;

- предварительный нагрев труб при необходимости для сушки или термообезжиривания;

- очистка внутренней поверхности с созданием требуемой чистоты и шероховатости;

- нагрев труб до заданной температуры (при необходимости);

- нанесение и формирование защитного покрытия;

- контроль качества защитного покрытия;

- ремонт мест повреждения покрытия;

- маркировку труб.

18.53. Технические требования к подготовке поверхности труб для нанесения внутренних защитных покрытий:

18.53.1. Все трубы подвергаются визуальному контролю. Защищаемая поверхность не должна иметь острых выступов, заусенцев, задиров, прилипших капель металла, шлака и т.п. Изделия с выявленными дефектами отделяются от партии и противокоррозионной защите не подлежат.

18.53.2. Поверхность трубы, подлежащей противокоррозионной защите, должна быть очищена от грязи, пыли, и быть сухой. Наличие влаги не допускается. Удаление влаги осуществляют нагревом трубы до температуры 60-80°С или продувкой теплого (до 60°С) воздуха.

18.53.3. При наличии на поверхности трубы масляной пленки или масляных пятен труба подвергается обезжириванию термическим способом, обезжиривающими составами с последующей их нейтрализацией.

18.53.4. Перед нанесением покрытий внутренняя поверхность трубы подвергается абразивной обработке (методом дробеструйной или дробеметной технологии в зависимости от диаметра трубы). Степень очистки от окислов не ниже 2 по ГОСТ 9.402-80. Степень шероховатости поверхности определяется требованиями конкретного защитного материала. Воздух для дробеструйной обработки должен соответствовать ГОСТ 9.010-80.

18.53.5. Перед нанесением покрытий на основе полимерных рукавов внутренняя поверхность трубы подвергается механической очистке (скребками, шлифмашинками и т.д.) до степени 3 по ГОСТ 9.402-80.

18.53.6. При дробеструйной или дробеметной очистке внутренней поверхности трубы используют стальную колотую дробь, диоксид алюминия, купрошлаки или другие абразивные материалы, отвечающие требованиям безопасности и санитарным нормам при работе с ними.

18.53.7. С поверхности трубы после абразивной очистки удаляют пыль, остатки абразивного материала методом продувки сжатым воздухом или любым механическим способом.

18.54. Технология нанесения жидких лакокрасочных материалов:

18.54.1. Лакокрасочные материалы (ЛКМ) с содержанием сухого остатка < 70% наносят на внутреннюю поверхность трубы методом пневматического или безвоздушного распыления. Необходимая толщина покрытия (см. табл. 6а) достигается нанесением 2-5 слоев ЛКМ.

18.54.2. Высоковязкие двухкомпонентные ЛКМ с содержанием сухого остатка > 70% и ЛКМ, не содержащие растворителя, наносятся на внутреннюю поверхность трубы установками безвоздушного распыления с предварительным подогревом и раздельной подачей компонентов к распылительному соплу установки. Необходимая толщина покрытия (см. табл. 6а) достигается нанесением 1-2 слоев ЛКМ.

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6
• часть 7
• часть 8
• часть 9
• часть 10
• часть 11
• часть 12
• часть 13
• часть 14