• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6

3. Бункер установки имеет съемную крышку и кантователь для хранения и выгрузки из бидона тиоколовой пасты и подачи ее в смесительную емкость. Последняя вместе с расходными емкостями компонентов расположена в шкафу, предназначенном для перемешивания отдозированных компонентов приготавливаемой мастики или грунтовки.

Заливка растворителя автоматическая и функционирует под давлением сжатого воздуха, поступающего из воздушной магистрали.

Техническая характеристика

Производительность установки, кг/ч до 100

Вместимость емкостей, содержащих составляющие

компоненты, л:

бункера для основной пасты 55

баллон для вулканизующей пасты 10

бутыли для растворителя 20

Вместимость смесителя, л 8-10

Частота вращения вала лопастной мешалки на базе

сверлильной машины ИЭ-1015, об/мин 450

Мощность электродвигателя лопастной мешалки, кВт 0 , 8

Приложение 6

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

РЕЗИНОВЫХ ЗАКЛАДНЫХ МАНЖЕТНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

ДЛЯ СОПРЯЖЕНИЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИИ С ВОДООТВОДНЫМИ

И СТРОПОВОЧНЫМИ ТРУБКАМИ

1. Подготовка и обработка резиновой смеси

1.1. Резиновые закладные манжетные элементы (см. рисунок) должны быть изготовлены из сырой резины марки ИРП-1347, 6713 и 7-6620, а также из отходов полувулканизованного бутизола или гидробутила.

1.2. Изделие изготавливают из заранее взвешенной порции каучука, которая должна быть не менее 800 г.

1.3. Взвешенную порцию сырой резины обрабатывают на смесительных вальцах Ярославского завода. Диаметр вальцов 160, длина 320 мм. Для получения пластичной (при температуре плюс 35 ° С) полоски толщиной 4 -5 мм вальцы должны быть нагреты до 50°С , а обработка на них сырой резины должна длиться около 10 мин.

1.4. Резиновые манжетные элементы формуют в разборной пресс-форме, приведенной на рисунке конструкции.

Внутренние поверхности матрицы и остова формы перед формовкой в ней указанных элементов смазывают антиадгезивом - мыльной эмульсией.

Пресс-форма для формовки манжетных элементов:

1 - пуансон; 2 - матрица; 3 - остов

1.5. Пресс-форму собирают путем установки матрицы 2 на остов 3 .

1.6. Кольцевые жгуты, свернутые из отдельных полосок сырой резины, помещают на остов формы, перекрываемый накладываемым пуансоном 1 .

1.7. Собранную пресс-форму, наполненную сырой резиной, устанавливают на обогреваемые плиты пресса.

1.8. Изделие формуют на гидравлическом прессе Д-2430Б массой 100 т. Давление повышают ступенями за 6 -8 раз от 25 до 25 0 МПа (от 7,85 до 78 т). Прессован обеспечивает заполнение резиновой массой полости формы и удаление из нее воздуха.

1.9. Полное смыкание остова пресс-формы с пуансоном достигают при критической нагрузке 78 т , соответствующей давлению 25 МПа.

1.10. Пресс-форму с отформованным изделием нагревают до заданной температуры вулканизации плюс 140 -145°С.

1.11. Изделие в пресс-форме, нагретой до температуры плюс 140 -145°С, выдерживают в течение 30 мин под давлением не менее 20 МПа.

1.12. Пресс-форму снимают и отделяют от нее пуансон. Затем разъединяют остов с матрицей и извлекают готовое изделие.

2. Контроль качества изготовленного изделия

2.1. Толщину фланца и его цилиндра, вставляемого в раструб водоотводной трубки, замеряют микрометром.

2.2. Изделия замеряют металлической линейкой с делениями шкалы, позволяющей определять их высоту с точностью до 0,1 мм.

2.3. Монолитность отформованного изделия оценивают визуально, подсчитывая возможные пузырчатые вздутия и фиксируя их число и размер.

2.4. Наличие отверстий во фланце и цилиндре устанавливают путем просвета над настольной лампой, фиксируя их число и размер.

2.5. Резину изделия испытывают на образцах, вырубленных из фланца с помощью стандартных просечек.

2.6. Предел прочности резины при разрыве, относительное и остаточное ее удлинение определяют по ГОСТ 270 -74.

2.7. Температуру хрупкости вырубленных образцов резины определяют по ГОСТ 7912 -74.

2.8. Плотность резины устанавливают испытанием образцов по ГОСТ 267 -60 гидростатическим методом взвешивания.

Приложение 7

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ АГРЕГАТА ¹ ДЛЯ УСТРОЙСТВА БИТУМНОЙ МАСТИЧНОЙ АРМИРОВАННОЙ ГИДРОИЗОЛЯЦИИ

Агрегат предназначен для устройства битумной мастичной армированной гидроизоляции на проезжей части автомобильно-дорожных мостов с механизированной наклейкой армирующих материалов.

Агрегат для устройства битумной мастичной армированной гидроизоляции:

1 - отлив для головки паяльной лампы ; 2 - каток ; 3 - штанги ; 4 - шарнир ;

5 , 6 , 12 - направляющие валки; 7 - рама из уголка ; 8 - прижимной барабан ;

9 - сектор ; 10 - рукоятка для прижатия барабана ; 11 - емкость-термос ;

13 - барабан с гидроизоляционной тканью ; 14 - бачок с дизельным топливом ;

15 - шасси ; 16 - горелка ; 17 - противовес

Агрегат (см. рисунок) смонтирован на раме автомобиля и включает емкость 11 типа термоса, установленную на шасси 15 со смещением в сторону на 25 см для того, чтобы при наклейке очередной полосы колеса движущего агрегата шли рядом с ранее наклеенной полосой.

На шасси размещены также размоточный 13 и прижимной 8 барабаны и каток 2 .

Постоянная температура в емкости поддерживается горелкой 16 , а каток подогревается паяльной лампой 1 .

Вокруг емкости имеется трап с перилами.

___________

¹ Конструкция А. Салькова и К. Галкина.

Техническая характеристика

Производительность, м² /см 2500

(однослойного

покрытия)

Длина армирующего материала в барабане, м 200-250

Толщина слоя мастики, мм 2-3

Температура нагрева катка, °С 100-120

Порядок производства работ

Наливают в емкость 11 готовую разогретую мастику и для поддержания ее рабочей температуры зажигают горелку 16 ;

прижимают рукояткой 10 барабан 8 с заранее намотанной тканью, которую протягивают валками 6 и 12 и погружают в мастику прижимным барабаном 8 , оставляя непогруженным конец длиной 0,5 м , за который протягивают ткань до катка 2 и заводят под него, создав небольшое ее провисание;

приводят в движение агрегат и сматывают с барабана 13 ткань, погруженную в емкость с мастикой, которой она пропитывается и с помощью катка приклеивается на подготовленную поверхность.

Приложение 8

ПРИГОТОВЛЕНИЕ И НАНЕСЕНИЕ ГОРЯЧЕЙ БИТУМНОЙ

МАСТИКИ В УСЛОВИЯХ СТРОИТЕЛЬНОЙ ПЛОЩАДКИ

1. Битумные мастики, содержащие наполнитель, изготавливают, как указано в п. 3 приложения 4.

Битум для мастик, не содержащих наполнитель, при значительных объемах гидроизоляционных работ доставляют в горячем состоянии в автогудронаторах с битумно-раздаточных плавильных установок либо с нефтеналивных баз нефтеперерабатывающих заводов.

2. Битумно-раздаточные установки для плавления, обезвоживания и подогрева битума создают на строительной площадке и оборудуют их металлическими емкостями с внутренними жаровыми трубами при обогреве их форсунками, работающими на жидком дизельном топливе.

Емкости устанавливают на металлической раме на высоте не менее 2,5 м от уровня земли для возможности наполнения автогудронатора самотеком.

Загрузку емкостей битумно-раздаточной установки производят краном.

3. При плавлении битума в битумно-раздаточной установке котлы не должны быть чистыми (без коксового нагара на днище и стенках) и снабжены крышкой с откидной на шарнирах половиной, легко и быстро закрывающейся при случайной возможной вспышке битума.

Загружать котел следует битумом не более чем на ³ / ₄ его высоты, при этом уровень битума должен быть выше зоны нагрева. Котел следует интенсивно нагревать после прекращения вспенивания массы, указывающей на полное удаление из нее влаги.

Битум, доведенный затем нагревом до 170°С, является готовым компонентом для получения мастики в автогудронаторе.

4. Битумную мастику в автогудронаторе приготавливают следующим образом:

в резервуар автогудронатора, направляемого за получением очередной партии горячего битума, заливают заданное количество масла;

на битумно-раздаточной установке или наливном пункте НПЗ автогудронатор наполняют соответствующим количеством горячего битума;

битумную мастику однородного состава и свойств получают перемешиванием в течение 15 -20 мин горячего битума и масла насосом системы обратной циркуляции гудронатора;

приготовленную битумную мастику периодически подогревают по заданной температуры имеющейся на автогудронаторе горелкой, работающей на жидком топливе не более 20 мин.

5. Водитель автогудронатора должен иметь право на его обслуживание. Перед выездом за битумом он должен убедиться в отсутствии в резервуаре влаги и наполнять его строго дозированными количествами масла и битума.

6. Подача битумной мастики производится по команде оператора-изолировщика после подсоединения к приемному трубопроводу гибкого шланга, закрепления на нем трубчатой щелевой насадки и его прогрева путем обратной циркуляции мастики в течение 5 мин через горловину автогудронатора.

7. По окончании работы резервуар автогудронатора и гибкий шланг освобождают от мастики; шланг промывают соляровым маслом и закрывают крышку люка резервуара.

8. Оператор-изолировщик обязан выставить около рабочей зоны знаки , предупреждающие об опасности. Он является единственным лицом , подающим команды водителю автогудронатора о начале и прекращении подачи битумной мастики.

Приложение 9

ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ НАГРЕВАТЕЛЬНЫХ ВОЗДУШНО-ПРОПАНОВЫХ ГОРЕЛОК: ОДНОФАКЕЛЬНОЙ (ГВПН) И МНОГОФАКЕЛЬНОЙ ЛИНЕЙНОЙ (ГВПЛ)

Назначение

Воздушно-пропановые нагревательные горелки ГВПН и ГВПЛ предназначены для оплавления поверхности утяжеленного битумного рулонного материала при устройстве гидроизоляции без применения приклеивающих мастик. Горелки можно использовать также для удаления наледи и снега с изолируемой поверхности, а также ее подсушки.

Горелки должны отвечать требованиям технических условий ВНИИАв-тогенмаша.

Техническая характеристика горелок

Устройство и принцип работы

Однофакельная воздушно-пропановая нагревательная горелка ГВПН (см. рис. 12) работает на смеси пропан-бутана с воздухом, инжектируемым из атмосферы. Пропан-бутановая смесь из баллона через редуктор типа РД.1-БМ или ДПП-1-65 по резиновому шлангу подводится к ниппелю горелки под избыточным давлением 0,11 -0,15 МПа и далее через регулировочный вентиль газа направляется в трубку наконечника.

Многофакельная горелка (ГВПЛ) (см. рис. 13) состоит из штуцера для присоединения запальника, запальника, распределительного коллектора, форсунок, опорных колес, ствола.

Пропан-бутановая смесь из баллона через регулятор давления ДПП-1-65 или РД.1-БМ и резиновый рукав с внутренним диаметром 9 мм (ГОСТ 9356 -60, тип II) под давлением 0,01 -0,05 МПа подводится к горелке. Основная часть пропана через ствольную трубку направляется в коллектор, в котором равномерно распределяется по форсункам дозирующими вставками нагревательных форсунок. Часть пропана от ствола отводится к запальнику.

Правила эксплуатации

Допущенные к работе с горелками ГВПН и ГВПЛ лица должны перед началом работы проверить горелки и убедиться в их исправности.

При обнаружении утечки газа она должна быть немедленно устранена следующими приемами:

в сальнике вентиля - подтягиванием сальниковой гайки или заменой сальникового кольца;

в шпинделе вентиля - зачисткой поверхности конуса мягкой наждачной бумагой;

в резьбовом соединении стабилизатора горелки ГВПН и дозирующего сопла горелки ГВПЛ - их подтягиванием;

у накладной гайки горелки ГВПН - заменой уплотнительного кольца смесительной камеры.

Для получения требуемого факела пламени необходимо:

установить на редукторе баллона рабочее давление, предусмотренное технической характеристикой для горелок ГВПН или ГВПЛ;

открыть у горелки ГВПН вентиль “дежурного пламени” на ¹ / ₂ оборота и зажечь газ у колпака горелки, открыть вентиль “основного пламени” до появления факела по контуру колпака;

открыть у горелки ГВПЛ вентиль запальника на ¹ / ₂ оборота и зажечь газ поднесением пламени к выходному отверстию запальника, открыть основной вентиль на ¹ / ₄ -¹ / ₂ оборота и зажечь газ в форсунках запальником;

отрегулировать подачу газа до получения равномерного, устойчивого голубой окраски некоптящего факела пламени.

При неправильной форма факела пламени горелки следует погасить. У горелки ГВПН необходимо закрыть вентиль, продуть рассекательную вставку стабилизатора и прочистить зашлакованные в ней отверстия. У горелки ГВПЛ следует прочистить дозирующее отверстие сопла.

Прочищать загрязненные отверстия следует алюминиевой или медной проволокой диаметром 0 , 8 мм. Применение для очистки отверстий стальной проволоки не допускается.

Чтобы погасить пламя, необходимо:

у горелки ГВПН вначале закрыть вентиль “основного”, а затем “дежурного” пламени ;

у горелки ГВПЛ закрыть только вентиль на стволе.

По окончании работы необходимо выжечь пропан, находящийся в шланге, закрыть вентиль у баллона и вывернуть нажимной винт редуктора.

Горелки должны содержаться в чистоте; рассекатель и стабилизатор должны периодически очищаться от нагара и копоти.

Приложение 10

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА АГРЕГАТА ЦНИИС

ДЛЯ БЕЗМАСТИЧНОЙ ПРИКЛЕЙКИ УТЯЖЕЛЕННЫХ

РУЛОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Агрегат ЦНИИС (см. рис. 14) предназначен для высокопроизводительной приклейки утяжеленных рулонных материалов при устройстве гидроизоляции путем оплавления поверхности их покровного слоя, размотки рулонов и приклейки материала всей поверхностью к основанию или ранее уложенному слою с прикаткой.

Самоходный агрегат включает воздушно-пропановую нагревательную горелку ГВПЛ, узел размотки и укладки рулонного материала, тормозное устройство, фиксатор прямолинейного направления движения и поворотное устройство.

Техническая характеристика агрегата

Производительность, м² /см 150-200

(однослойного

покрытия)

Запас укладываемого материала, рул./кг 4/ 140

Максимальная скорость перемещения, м/мин 9 , 65

Ширина, см 115

Масса прикатывающего катка, кг 80

Габариты, м:

длина 1 , 745

ширина 1 , 624

высота 1 , 135

Правила эксплуатации

Гидроизоляцию с использованием агрегата ЦНИИС укладывают в следующем порядке:

агрегат устанавливают на рабочей полосе ;

рулонный материал нанизывают на ось барабана, вставляемую в цапфодержатель;

конец полотна рулона пропускают между направляющими роликами и заправляют под прикатывающий каток ;

каток опускают в рабочее положение и прижимают рулон к изолируемому основанию;

опускают горелку ГВПЛ в рабочее положение, зажигают запальник, а затем форсунки горелки;

включают рабочую скорость агрегата и при его движении оплавляют поверхность покровного слоя рулонного материала, одновременно подогревая огрунтованное основание или поверхность полотна ранее наклеенного слоя;

прикатывающим катком обеспечивают плотный прижим оплавленной поверхности полотна рулонного материала к основанию и прочную его приклейку.

Приложение 11

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ИМПУЛЬСНОГО

ПОЛОЗА ИП-1 И ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА ЕГО ЭКСПЛУАТАЦИИ

Импульсный полоз ИП-1 (см. рисунок) предназначен для сварки полиэтиленовой пленки при одностороннем контактном нагреве.

Импульсный полоз ИП-1 для сварки полиэтиленовой пленки:

1 - сварочная головка ; 2 - многожильный кабель; 3 - тумблер

Сварочная головка представляет собой корпус, внутри которого на изоляционной колодке размещен нагреватель - тонкая металлическая лента с высоким электрическим сопротивлением. В верхней части корпуса расположен тумблер с ручкой для включения и выключения нагрева.

Электрический ток от источника питания к полозу подается через понижающий трансформатор по многожильному кабелю длиной не менее 15 м.

Техническая характеристика

Потребляемая мощность, Вт 250

Скорость сварки, м/мин 2-10

Суммарная толщина свариваемых пленок, мкм переменный

Вид тока 50

Частота тока, Гц 36

Рабочее напряжение , В

Габаритные размеры, мм:

длина 336

ширина 34

высота 114

Масса (без подводящего кабеля), кг 1

Правила эксплуатации

Перед началом работы следует проверить рабочее напряжение, надежность крепления всех деталей и состояние сварочной ленты.

Режим сварки (скорость и температура) подбирают путем пробной сварки образцов пленки.

Рабочие поверхности ленты периодически смазывают полиэтилсилоксановой жидкостью № 1 и 2 (ТУ МХП 2416 -54) для исключения возможного прилипания к ней пленки.

В случае появления признаков прилипания пленки к ленте сварку следует остановить, поверхность ленты очистить от частиц полиэтилена и смазать полиэтилсилоксановой жидкостью.

Неисправности в полозе должны устраняться только при полностью отключенном питании.

В процессе сварки необходимо следить за исправным состоянием изоляции проводов, тумблера и штепсельных разъемов.

Во время работы корпус полоза должен быть обязательно заземлен. Надежность заземления перед началом работы необходимо проверить с помощью электролампы. Запрещается работа при снятой с полоза предохранительной крышке.

Приложение 12

ИСПЫТАНИЕ ЗВЕНЬЕВ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ВОДОПРОПУСКНЫХ ТРУБ НА СОПРОТИВЛЕНИЕ ПРОСАЧИВАНИЮ ВОДЫ ¹

Звенья железобетонных водопропускных труб испытывают на сопротивление просачиванию воды сквозь стенки после достижения бетоном отпускной прочности бетона. Для испытания выборочно отбирают 4 звена от партии.

Испытания проводят следующим образом.

Отобранное для испытания звено устанавливают в вертикальном положении на поддон.

Внутренние размеры поддона в плане должны быть на 10 см более диаметра круглого (высоты и ширины прямоугольного) звена. Высота бортика поддона 15 см.

Звено в уровне опирания на поддон заливают горячим битумом слоем 10 см или герметизируют с помощью упругих прокладок, обжимаемых специальными приспособлениями.

Звено наполняют водой и наблюдают за его состоянием, отмечая потеки и мокрые пятна на поверхности звена через промежутки времени, указанные в табл. 1.

Таблица 1

При наличии специального оборудования испытание звеньев на сопротивление просачиванию воды сквозь стенки проводят следующим образом.

Отобранное для испытания звено устанавливают в вертикальном положении, герметически закрывают с обоих концов заглушками с упругими прокладками, обжимаемыми специальными приспособлениями, и наполняют его водой. Затем повышают давление воды в нижней части звена до 50 кПа (0,5 кгс/см² ).

Давление проверяют по манометру, устанавливаемому на линии напорного водовода (вблизи звена), в уровне нижней заглушки. Время выдержки звеньев под давлением воды определяют по табл. 2. Звено считают выдержавшим испытание на сопротивление просачиванию воды сквозь стенки, если после выдержки воды под давлением в течение времени, указанного в табл. 1 и 2, на наружной поверхности звена не будут обнаружены потеки или вытекание воды.

Если при испытании звеньев на их наружной поверхности будут обнаружены потеки или вытекание воды под давлением, испытания повторяют.

__________

¹ Выдержки из ГОСТ 24547 -81.

Таблица 2

Повторные испытания по этому показателю проводят на удвоенном количестве звеньев той же партии. Если при повторном испытании хотя бы одно звено не будет удовлетворять предъявленным требованиям, то их следует принимать после поштучного испытания.

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6