ПБ 03-75-94, часть 7

_____________

Примечания:

¹ Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в стандартах. Категории, группы качества и дополнительные испытания, предусмотренные стандартами, выбираются конструкторской организацией. Предусмотренные таблицей требованиями (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.

² Применение шпилек по ГОСТ 1759.0 допускается до температуры 300°С.

³ Применение болтов допускается по ГОСТ 20700 до давления 3МПа (30 ктс/см² ) и температуры 300°С. В остальных случаях должны применяться шпильки.

⁴ Материал для гаек должен подвергаться контролю только по твердости.

⁵ Контроль механических свойств производится при испытаниях на растяжение в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4 -3.2.7.

⁶ Материал шпилек, болтов из углеродистых сталей по ГОСТ 380, предназначенных для работы при температуре выше 200°С, должен быть испытан на ударную вязкость после механического старении.

⁷ Гайки из полуспокойной и кипящей стали допускается применять, если оборудование установлено в помещении с температурой выше 0°С. По ГОСТ 1759.4 и ГОСТ 1759.5 следует применять болты и шпильки из стали 20 классов прочности 4 или 5, из сталей 30 и 35 - классов прочности 5 или 6; гайки из сталей Ст3 и 20 - класса прочности 4, сталей 30 и 35 - класса прочности 5.

⁷ Для шпилек, болтов из аустенитных сталей накатка резьбы допускается при температуре среды до 500°С.

Таблица. 7

Чугунные отливки

			Предельные пара метры			0бязательные испытания1
Марка чугуна	НТД	Наименование элемента	Д у Мм	t, ° С	р , МПа (кгс/см2 )	механические испытания
						s в	s t	d	Н
Сч102 , Сч15	ГОСТ 1412		80 300	130 200	3(30) 0,8(8)	+	-	-	+
Сч20, Сч25, Сч30, Сч35	ГОСТ 1412		100 200 300	300	3(30) 1,3(13) 0,8(8)	+	-	-	+
Сч20, Сч25, Сч30 Сч35	ГОСТ 1412		600 1000	130	0,64(6,4) 0,25(2,5)	+	-	-	+
КчЗЗ-8, Кч35-10, Кч37-12	ГОСТ 1215		200	300	1,6(16)	+	-	+	+
Вч35, Вч40, Вч45	ГОСТ 7293		200 600	350 130	4(40) 0,8(8)	+	+	+	+

__________________

Примечания:

¹ Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в стандартах.

² Применение чугуна Сч10 допускается с временным сопротивлением не ниже 120 МПа (12 кгс/см² ).

Приложение 7

(справочное)

Подразделение сталей на типы и классы

№ п/п	Тип, класс стали	Марка стали
1.	Углеродистые	ВСт2сп2, ВСт2спЗ, ВСгЗсп2,ВСгЗспЗ, ВСт3псЗ, ВСг3ГпсЗ, ВСтЗпс4, ВСтЗсп4, ВСтЗсп5, ВСт3спб, ВСтЗГпс4, ВСт4псЗ, ВСт4спЗ, ВСт5сп2*, 08,10, 15, 20, 25, 30 * , 35 *, 40 *, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л
2	Низколегированные марганцовистые и кремнемарганцовистые	10Г2, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1СУ, 09Г2С, 10Г2С1, 14ХГС
3	Низколегированные хромистые	35Х*, 40Х*
4	Низколегированные молибденовые, хромомолибденовые, хромомолибденованадиевые	12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 10Х2М, 15Х1М1Ф, 12Х1МФ, 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 15Х1МФЛ, 20Х1МФ* , 25Х1М1Ф1ТР*, 20Х1М2Ф1БР*
5	Низколегированные хромоникельмолибденованадиевые	38ХН3МФА*
6	Мартенситные хромистые	20Х13, 12Х11В2МФ*, 13Х11М2В2МФ*, 20Х12ВНМФ*, 18Х12ВМВФР*
7	Аустенитные хромоникелевые	08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12МЗТЛ, ХН35ВТ*

__________________

*Материалы не подлежат сварке - детали крепежа.

Приложение

Определение понятий однотипных и контрольных сварных соединений

Однотипными сварными соединениями является группа сварных соединений, имеющих следующие общие признаки:

а) способ сварки;

б) марка (сочетание марок) основного металла. В одну группу допускаются объединять сварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которых, согласно технологии предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок);

в) марка (сочетание марок) сварочных материалов. В одну группу допускается объединять сварные соединения, выполненные с применением различных сварочных материалов, марки (сочетание марок) которых, согласно технологии, могут использоваться для сварки деталей из одной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по ГОСТ 9466 (основной, рутиловый, целлюлозный, кислый);

г) номинальная толщина свариваемых деталей в зоне сварки. В одну группу допускаются объединять соединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов:

до 3 мм включительно;

свыше 3 до 10 мм включительно;

свыше 10 до 50 мм включительно;

свыше 50 мм.

Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталей разрешается не учитывать;

д) радиус кривизны деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей с радиусом кривизны в зоне сварки (для труб - с половиной наружного номинального диаметра) в пределах одного из следующих диапазонов:

до 12,5 мм включительно;

свыше 12,5 до 50 мм включительно;

свыше 50 до 250 мм включительно;

свыше 250 мм (включая плоские детали).

Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать;

е) вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). В одну группу могут быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных соединений приварки штуцеров (труб) к элементам котлов;

ж) форма подготовки кромок. В одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок:

с односторонней разделкой кромок при угле их скоса более 8°;

с односторонней разделкой кромок при угле их скоса до 8° включительно (узкая разделка);

с двусторонней разделкой кромок;

без разделки кромок;

з) способ сварки корневого слоя: на остающейся подкладке (подкладном кольце), на расплавляемой подкладке, без подкладки (свободное формирование обратного валика), с подваркой корня шва;

и) термический режим сварки: с предварительным и сопутствующим подогревом, без подогрева, с послойным охлаждением;

к) режим термической обработки сварного соединения. Контрольным сварным соединением является соединение, вырезанное из числа производственных сварных соединений или сваренное отдельно, но являющееся идентичным либо однотипным по отношению к производственным сварным соединениям и предназначенное для проведения разрушающего контроля при аттестации технологий сварки или проверки качества и свойств производственных сварных соединений.

Приложение 9

(обязательное)

(к ст. 4.4.12, 4.11)

Нормы оценки качества сварных соединений

1. Общие положения

1.1. Настоящие нормы оценки качества сварных соединений устанавливают основные требования к оценке качества сварных соединений, работающих под давлением и выполненных дуговой, электрошлаковой, электронно-лучевой и газовой сваркой, при визуальном, измерительном, капиллярном, магнитопорошковом, радиографическом и ультразвуковом контроле, а также при механических испытаниях и при металлографическом исследовании.

Конкретные нормы оценки качества сварных соединений должны быть разработаны на основе требований и указаний настоящих норм и приведены в НТД по контролю сварных соединений, согласованной с Госгортехнадзором России.

Для сварных соединений, выполненных другими способами сварки, и сварных соединений, не работающих под давлением, а также для контроля сварных соединений не указанными выше методами нормы оценки качества устанавливаются НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.

1.2. Использованные в настоящем приложении термины и определения приведены в разделе 9 настоящего приложения.

1.3. Нормы оценки качества принимают по следующим размерным показателям (РП):

по номинальной толщине сваренных деталей - для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия - по номинальной толщине сваренных деталей в зоне обработки);

по номинальной толщине более тонкой детали - для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали - по ее номинальной толщине в зоне обработки);

по расчетной высоте углового шва - для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали);

по удвоенной номинальной толщине более тонкой детали (из двух сваренных) - для торцевых сварных соединений (кроме соединений вварки труб в трубные доски);

по номинальной толщине стенки труб - для сварных соединений вварки труб в трубные доски.

При радиографическом контроле сварных соединений через две стенки нормы оценки качества следует принимать по тому же размерному показателю, что и при контроле через одну стенку.

1.4. Протяженность (длина, периметр) сварных соединений определяется по наружной поверхности сваренных деталей у краев шва (для соединений штуцеров, а также угловых и тавровых соединений - по наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва).

1.5. Число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений, выявленных применяемыми методами неразрушающего контроля, не должны превышать значений, указанных в настоящих нормах, на любом участке сварного соединения длиной 100 мм.

Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы по числу и суммарной приведенной площади одиночных включений и скоплений уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого соединения. Если при этом получается дробная величина, то она округляется до ближайшего целого числа.

2. Визуальный и измерительный контроль

2.1. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений не допускаются:

трещины всех видов и направлений;

непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва;

непровары в корне шва (кроме случаев, оговоренных в НТД);

наплывы (натеки) и брызги металла;

незаваренные кратеры;

свищи;

прожоги;

скопления;

подрезы (кроме случаев, оговоренных в НТД);

отклонения размеров шва сверх установленных норм.

2.2. Нормы допустимых дефектов, выявленных при визуальном и измерительном контроле, приведены в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Нормы поверхностных дефектов в сварных соединениях

Дефект	Допустимый максимальный размер, мм	Число дефектов
Выпуклость стыкового шва с наружной стороны	Устанавливается НТД или конструкторской документацией в зависимости от вида сварки и типа соединения
Западания (углубления) между валиками и чешуйчатость поверхности шва	0,12 РП* + 0,6, но не более 2	-
Одиночные включения	0,12 РП + 0,2, но не более 2,5	При РП от 2 до 10 - 0,2 РП + 3 При РП свыше 10 до 20 - 0,1 РП+4 При РП свыше 20 - 0,05 РП+5, но не более 8
Выпуклость корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец	1,5 при Двк до 25 вкл. 2,0 при Двк свыше 25 до 150 вкл. 2,5 при Двк свыше 150
Вогнутость корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец	0,12 РП + 0,4, но не более 1,5

____________________

* РП - размерный показатель, указанный в п. 1.3.

3. Капиллярный контроль

3.1. При контроле сварного соединения по индикаторным следам не допускаются удлиненные и неодиночные индикаторные следы. Количество одиночных округлых индикаторных следов не должно превышать норм, установленных в табл. 2.1 для одиночных включений, а наибольший размер каждого индикаторного следа не должен превышать трехкратных значений этих норм.

3.2. Выявленные при контроле согласно п. 3.1 дефекты допускается оценивать по их фактическим показателям после удаления реактива. При этом следует руководствоваться требованиями п. 2.1 и табл. 2.1. Результаты этой оценки являются окончательными.

4. Магнитопорошковый контроль

4.1. Нормы оценки качества при магнитопорошковом контроле должны соответствовать нормам для визуального контроля (п. 2.1 и табл. 2.1).

4.2. Выявленные при контроле по п. 4.1 дефекты допускается оценивать по их фактическому размеру после удаления эмульсии или порошка. Результаты этой оценки являются окончательными.

5. Радиографический контроль

5.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным, если на радиографическом снимке не будут зафиксированы трещины, непровары (за исключением случаев, оговоренных НТД), прожоги, свищи, недопустимые выпуклость и вогнутость корня шва (табл. 2.1), а размер, число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений не будут превышать норм, приведенных в табл. 5.1 и НТД.

Требуемый уровень чувствительности снимка устанавливается НТД.

Таблица 5. 1

Нормы допустимых дефектов сварных соединений, выявленных при радиографическом контроле

Дефект	Размерный показатель сварного соединения (РП), мм	Максимальный размер, мм	Число дефектов на 100 мм шва
Одиночные	От 2,0 до 15 вкл.	0,15РП + 0,5	Суммарное число
включения	Св. 15 до 40 вкл.	0,05РП + 2,0	одиночных включений и скоплений:
	Св. 40	0.025РП + 3,0, но не более 5
Одиночные скопления	От 2,0 до 15 вкл.	1,5 (0,15РП + 0,5)	0.25РП + 12 при РП от 2 до 40;
	Св. 15 до 40 вкл.	1,5 (0,05РП + 2,0)
	Св. 40	1,5 (0,025РП + 3), но не более 8,0	0,1РП + 18, но не более 27 при РП свыше 40
Одиночные протяжен	От 2,0 до 5 вкл.	0,15РП + 5, но не более 14	2
ные	Св. 5 до 50 вкл.		3
включения	Св. 50		4

___________________

Примечание. Нормы по суммарной приведенной площади устанавливаются НТД.

6. Ультразвуковой контроль

6.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным при соблюдении следующих условий:

- выявленные несплошности не являются протяженными (условная протяженность несплошности не должна превышать условную протяженность соответствующего эталонного отражателя);

- расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями должно быть не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя (несплошности являются одиночными);

- эквивалентные площади и количество одиночных несплошностей не должны превышать норм, установленных в НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.

7. Механические испытания

7.1. Качество сварных соединений по результатам механических испытаний считается удовлетворительным при условии выполнения следующих требований:

а) временное сопротивление должно быть не ниже минимально допустимого для основного металла, а при испытании сварных соединений элементов с разными нормативными значениями временного сопротивления этот показатель не ниже минимально допустимого для менее прочного основного металла;

б) угол изгиба при испытании на статический изгиб и просвет между сжимающими поверхностями при испытании на сплющивание сварных стыков труб наружным диаметром менее 108 мм с толщиной стенки менее 12 мм должны соответствовать требованиям табл. 7.1;

в) ударная вязкость при испытании на ударный изгиб образцов типа VI по ГОСТ 6996-66 с надрезом по шву должна быть не менее:

- 49 Дж/см² (5 кгс× м/см² ) - для сварных соединений элементов из сталей перлитного класса и высоколегированных сталей мартенситно-ферритного класса;

- 69 Дж/см² (7 кгс× м/см² ) - для сварных соединений элементов из хромоникелевых сталей аустенитного класса.

8. Металлографические исследования

Нормы оценки качества сварных соединений по результатам металлографических исследований должны соответствовать требованиям НТД. При этом недопустимыми дефектами являются дефекты, приведенные в п. 2.1.

9. Термины и определения

9.1. Номинальная толщина сварных деталей - указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основного металла деталей в зоне, примыкающей к сварному шву.

9.2. Расчетная высота углового шва - по ГОСТ 2601 (расчетная высота двустороннего углового шва определяется как сумма расчетных высот двух его частей, выполненных с разных сторон).

9.3. Включение - обобщенное наименование пор, шлаковых и вольфрамовых включений.

9.4. Максимальный размер включения - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения.

9.5. Максимальная ширина включения - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру включения.

9.6. Включение одиночное - включение, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размера включения с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

9.7. Скопление - два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее установленных п. 9.6 для одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из любых двух рассматриваемых соседних включений.

9.8. Внешний контур скопления - контур, ограниченный внешними краями включений, входящих в скопление, и касательными линиями, соединяющими указанные края,

9.9. Максимальный размер скопления - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура скопления.

9.10. Максимальная ширина скопления - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура скопления, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру скопления.

9.11. Скопление одиночное - скопление, минимальное расстояние от внешнего контура которого до внешнего контура любого другого соседнего скопления или включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых скоплений (или скопления и включения), но не менее трехкратного максимального размера скопления (включения) с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

9.12. Группа включений - два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее максимальной ширины хотя бы одного из двух рассматриваемых соседних включений. Внешний контур группы включений ограничивается внешними краями включений, входящих в рассматриваемую группу, и касательными линиями, соединяющими указанные края. При оценке качества сварных соединений группа включений рассматривается как одно сплошное включение.

9.13. Включения одиночные протяженные (при радиографическом контроле) - включения, максимальный размер которых превышает допустимый максимальный размер одиночных включений, а допустимость устанавливается только в зависимости от размеров и количества без учета их площади при подсчете суммарной приведенной площади и без включения их количества в общее количество одиночных включений и скоплений.

9.14. Приведенная площадь включения или скопления (при радиографическом контроле) - произведение максимального размера включения (скопления) на его максимальную ширину (учитывается для одиночных включений и одиночных скоплений).

9.15. Суммарная приведенная площадь включений и скоплений (при радиографическом контроле) - сумма приведенных площадей отдельных одиночных включений и скоплений.

9.16. Индикаторный след (при капиллярном контроле) - окрашенный пенетрантом участок (пятно) поверхности сварного соединения или наплавленного металла в зоне расположения несплошности.

9.17. Индикаторный след округлый (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине не более трех.

9.18. Индикаторный след удлиненный (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине более трех.

9.19. Индикаторный след одиночный (при капиллярном контроле) - индикаторный след, минимальное расстояние от крал которого до края любого другого соседнего индикаторного следа не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых индикаторных следов, но не менее максимального размера индикаторного следа с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

Таблица 7.1

Требования к результатам испытания сварных соединений на изгиб и сплющивание

Тип (класс) стали сваренных деталей	Номинальная толщина сваренных деталей, S , мм	Угол изгиба при испытании на изгиб, град. (не менее)	Просвет между сжимающими поверхностями при испытании на сплющивание (не более)
Углеродистые	До 20 вкл.	100 (70) *	4 S
	Св. 20	80	-
Марганцевые и	До 20 вкл.	80 (50) *	5S
кремнемарганцевые	Св. 20	60	-
Марганцевони-	До 20 вкл.	50	6S
кельмолибденовые, хромомолибденовые и хромомолибде-новакалиевые перлитного класса и высоколегированные хромистые мартенситно-ферритиого класса	Св. 20	40	-
Хромоникелевые	До 20 вкл.	150	4S
аустенитного класса	Св. 20	120	-

_________________

* В скобках указаны значения угла изгиба для сварных соединений, выполненных газовой сваркой.

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

Р - рабочее давление в элементе трубопровода, МПа

(кгс/см² );

t - расчетная температура стенки элемента; для крепежа - температура рабочей среды, °С;

S - предельная толщина стенки, мм;

Д_у - условный проход, мм;

s _в - временное сопротивление, МПа (кгс/мм² );

s _0,2 - условный предел текучести, МПа (кгс/мм² );

d - относительное удлинение, % ;

y - относительное сужение, %;

КС{КСU , КСV ) - ударная вязкость, Дж/см² ( кгс× м/см² );

КСА - ударная вязкость после механического старения, Дж/см² ( кгс× м/см² );

Н - твердость НВ, МПа (кгс/мм² ).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

Ссылочные нормативно-технические данные

Обозначения НТД, на которые дал1 ссылка	Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения
ГОСТ 2.101	Приложение 1
ГОСТ 356	3.6.3; 3.8.4; 3.9.2; 4.12.3; приложение 1
ГОСТ 380	Приложение 6, табл. 1, 3, 6
ГОСТ 550	Приложение 6, табл. 2
ГОСТ 977	Приложение 6, табл. 5
ГОСТ 1050	Приложение 6, табл. 1-3,6
ГОСТ 1215	3.8.6; приложение б, табл. 7
ГОСТ 1412	Приложение 6, табл. 7
ГОСТ 1577	Приложение 6, табл. 1
ГОСТ 1759.0	Приложение 6, табл. 6
ГОСТ 2246	4.2.9
ГОСТ 4543	Приложение 6, табл. 4,6
ГОСТ 5520	Приложение 6, табл. 1
ГОСТ 5632	Приложение 6, табл. 1,2,6
ГОСТ 5949	Приложение 6, табл. 6
ГОСТ 7293	3.8.6; приложение 6, табл. 7
ГОСТ 7350	Приложение 6, табл. 1
ГОСТ 7512	4.6.2
ГОСТ 8479	Приложение 6, табл. 4
ГОСТ 8731	Приложение 6, табл. 2
ГОСТ 8733	Приложение 6, табл. 2
ГОСТ 9466	Приложение 8
ГОСТ 9941	Приложение 6, табл. 2
ГОСТ 10702	Приложение 6, табл. 6
ГОСТ 10705	Приложение 6, табл. 3
ГОСТ 10706	Приложение 6, табл. 3
ГОСТ 14162	Приложение 6, табл. 2
ГОСТ 14202	7.1
ГОСТ 14637	Приложение 6, табл. 1
ГОСТ 14782	4.6.2
ГОСТ 15895	Приложение 1
ГОСТ 13442	4.7.2
ГОСТ 18968	Приложение 6, табл. 6
ГОСТ 18969	Приложение 6, табл. 6
ГОСТ 19281	Приложение 6, табл. 1,2,3,6
ГОСТ 20072	Приложение 6, табл. 1,2,4,6
ГОСТ 20295	Приложение 6, табл. 3
ГОСТ 20700	Приложение 6, табл. 6
ГОСТ 21105	4.7.2
ГОСТ 23304	Приложение 6, табл. 6
ГОСТ 24297	4.1.11
ГОСТ 24570	2.8.2
ГОСТ 26271	4.2.9
ОСТ 26-2043	Приложение 6, табл. 6
ОСТ 108.030.113	Приложения 6, табл. 2, 4
ОСТ 108.961.03	Приложение 6, табл. 5
ТУ 1 4-3-460-75	Приложение 4

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения.

1.1. Назначение и область применения настоящих Правил, классификация трубопроводов.

1.2. Ответственность за нарушение настоящих Правил.

1.3. Порядок расследования аварий и несчастных случаев.

1.4. Трубопроводы и полуфабрикаты, приобретаемые за границей.

2. Проектирование.

2.1. Общие положения.

2.2. Криволинейные элементы.

2.3. Сварные соединения и их расположение.

2.4. Прокладка трубопроводов

2.5. Компенсация теплового расширения.

2.6. Опорно-подвесная система.

2.7. Дренажи.

2.8. Арматура и редуцирующие устройства.

3. Материалы и полуфабрикаты.

3.1. Общие положения

3.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования

3.3. Листовая сталь.

3.4. Стальные трубы.

3.5. Стальные поковки, штамповки, сортовой и фасонный прокат.

3.6. Стальные отливки.

3.7. Крепеж.

3.8. Чугунные отливки.

3.9. Цветные металлы и сплавы.

3.10. Требования к сталям новых марок.

4. Изготовление, монтаж и ремонт.

4.1 Общие положения

4.2. Сварка.

4.3. Термическая обработка.

4.4. Контроль. Общие положения.

4.5. Визуальный и измерительный контроль, допуски.

4.6. Радиографический и ультразвуковой контроль.

4.7. Капиллярный и магнитопорошковый контроль.

4.8. Контроль стилоскопированием.

4.9. Измерение твердости.

4.10. Механические испытания, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию.

4.11. Нормы оценки качества.

4.12. Гидравлическое испытание.

4.13. Исправление дефектов в сварных соединениях .

5. Регистрация, техническое освидетельствование, разрешение на эксплуатацию.

5.1. Регистрация

5.2. Техническое освидетельствование.

5.3. Разрешение на эксплуатацию.

6. Организация безопасной эксплуатации и ремонта

6.1. Организация безопасной эксплуатации

6.2. Обслуживание.

6.3. Организация ремонта.

7. Окраска и надписи на трубопроводах.

8. Контроль за соблюдением настоящих Правил.

9. Заключение.

Приложения.

Приложение 1. Основные термины и определения

Приложение 2. Специализированные научно-исследовательские организации.

Приложение 3. Форма паспорта трубопровода.

Приложение 4. Форма свидетельства об изготовлении элементов трубопровода.

Приложение 5. Форма свидетельства о монтаже трубопровода.

Приложение 6. Материалы, применяемые для изготовления трубопроводов пара и горячей воды, работающих под давлением.

Приложение 7. Подразделение сталей на типы и классы.

Приложение 8. Определение понятий однотипных я контрольных сварных соединений.

Приложение 9. Нормы оценки качества сварных соединений.

Условные обозначения.

Информационные данные.