ПБ 03-75-94, часть 3
4.2.18. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и НТД.
Производственная аттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений, выполняемых на данном предприятии.
4.2.19. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной на предприятии в соответствии с программой, разработанной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии.
Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.
______________________
7 Определение однотипности сварных соединений приведено в приложении 7.
Порядок проведения производственной аттестации, в том числе применявшейся на предприятии до введения в действие настоящих Правил, определяется НТД (ПТД).
Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.
Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается органами госгортехнадзора на основании заключения специализированной научно-исследовательской организации.
4.2.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, предприятие-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости - и исследовательскую аттестацию.
4.2.21. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов могут применяться любые аттестованные технологии сварки.
Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.
4.2.22. Сварка элементов, работающих под давлением, должна производиться при положительной температуре окружающего воздуха. При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях отрицательных температур при соблюдении требований НТД (ПТД) и создания необходимых условий для сварщиков (защиты от ветра, дождя, снегопада).
При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положительной.
4.2.23. Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ПТД. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50° С.
4.2.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален с обеспечением заданного проходного сечения.
4.3. Термическая обработка
4.3.1. Термическая обработка элементов трубопроводов производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в НТД на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки и др.).
Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено настоящими Правилами, НТД, конструкторской и (или) производственно-технологической документацией.
4.3.2. Термическая обработка может быть двух видов:
а) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации;
б) дополнительная в виде отпуска.
Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды и др.) принимаются по НТД (ПТД) на изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных в настоящих Правилах.
К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, сдавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства этих работ.
4.3.3. Основной термообработке изделия должны подвергаться в следующих случаях:
а) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства материала, принятые в НТД на металл;
б) если технологические операции формоизменения (гибка вальцовка, штамповка и др.) производились с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска;
в) после электрошлаковой сварки;
г) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);
д) во всех других случаях, для которых в НТД (ПТД) на изготовление и сварку предусматривается основная термическая обработка, а также по требованию конструкторской документации.
4.3.4. Основная термическая обработка не является обязательной, если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) проводились:
а) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой и марганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700°С;
б) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с применением спреерного охлаждения.
4.3.5. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подвергаются в следующих случаях:
а) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой и марганцовистой стали, проводимой без нагрева или с нагревом до температуры ниже 700°С, при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки, превышающей 5% от внутреннего диаметра обечайки, от наименьшего внутреннего радиуса кривизны для днищ, от внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для штампованных тройников, от среднего радиуса кривизны для колена;
б) после гибки без нагрева гибов труб:
- из углеродистой и марганцовистой стали толщиной стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или толщиной 10-36 мм при среднем радиусе гиба менее трехкратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5%;
- из стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки;
при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также гибы с овальностью поперечного сечения более 5% ;
- из остальных легированных сталей согласно указаниям НТД (ПТД) на изготовление;
в) после сварки деталей и сборочных единиц трубопроводов:
- из углеродистой и марганцовистой стали толщиной стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100° С - с толщиной стенки более 40 мм;
- из легированной стали других марок согласно указаниям НТД (ПТД) на сварку;
г) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под давлением, к трубопроводам при толщине стенки основной детали, превышающей толщину стенок, указанных в пункте "в"; возможность приварки без термической обработки допускается по специальной технологии, согласованной со специализированной организацией;
д) во всех других случаях, для которых в ТУ на изделие или в НТД (ПТД) на сварку предусматривается дополнительная термическая обработка или замена основной термообработки на дополнительную, а также по требованию конструкторской документации.
4.3.6. Условия пребывания изделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая температура охлаждения и т. д.) определяются НТД (ПТД) на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуру отпуска полуфабриката.
4.3.7. Если заданный уровень механических свойств изготовленного элемента, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то необходимость дополнительной термообработки, предусмотренной ст. 4.3.5, решается специализированной научно-исследовательской организацией по сварке.
4.3.8. Для элементов, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются НТД (ПТД) на сварку.
4.3.9. При основной термической обработке деталей и элементов всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных и меридиальных сварных швов изделие следует нагревать целиком. Допускается отпуск изделия частями при условии, что будут обеспечены заданная структура и механические свойства по всей длине изделия, а также отсутствие его поводки.
4.3.10. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуска гибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой стали. При местной термообработке гибов труб должен производиться одновременный нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.
4.3.11. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей к трубопроводам разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается НТД (ПТД) с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка.
Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.
4.3.12. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300°С должны регистрироваться самопишущими приборами.
4.4. Контроль. Общие положения
4.4.1. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное предприятие обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил.
Система контроля качества продукции должна включать:
а) проверку аттестации персонала;
б) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
в) контроль качества основных материалов;
г) контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
д) операционный контроль технологии сварки;
е) неразрушающий контроль качества сварных соединений;
ж) разрушающий контроль качества сварных соединений;
з) контроль исправления дефектов.
4.4.2. Основными методами неразрушающего контроля материалов и сварных соединений являются:
визуальный и измерительный;
радиографический;
ультразвуковой;
радиоскопический8 ;
капиллярный или магнитопорошковый;
токовихревой;
стилоскопирование;
замер твердости;
гидравлическое испытание.
Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая эмиссия и др.).
Выбор видов контроля должен производиться конструкторской организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, НТД на изделие и сварку и указываться в конструкторской документации.
Неразрушающий контроль материалов и сварных соединений трубопроводов должны осуществлять организации, получившие разрешение (лицензию) органов госгортехнадзора на выполнение этих работ.
_______________
8 Допускается применять только по инструкции, согласованной с Госгортехнадзором России.
4.4.3. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии.
4.4.4. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия свыше 450° С, термической обработкой, деформированием и наклепом металла.
Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям НТД (ПТД). Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю другими методами.
4.4.5. Контроль качества сварных соединений должен проводиться по НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.
Специалисты неразрушающего контроля должны быть аттестованы в соответствии с "Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля", утвержденными Госгортехнадзором России.
4.4.6. В процессе производства работ персоналом предприятия - производителя работ (завода, монтажной или ремонтной организации) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил, НТД, ПТД и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в ПТД.
4.4.7. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т. д.).
4.4.8. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку в соответствии с нормативной документацией Госстандарта России.
4.4.9. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетрантов, порошков, суспензий, радиографической пленки, химических реактивов и т. п.) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.
4.4.10. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по согласованию с органом госгортехнадзора в случае массового изготовления трубопроводов и их элементов, в том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных вилах и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.
4.4.11. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться НТД (ПТД) на изделие и сварку.
4.4.12. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, не выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами (приложение 9), и НТД на изделие и сварку.
4.5. Визуальный и измерительный контроль, допуски
4.5.1. Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю, проводимому согласно настоящим Правилам, конструкторской документации, а также НТД (ПТД) с целью выявления наружных дефектов, в том числе:
а) отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов;
б) поверхностных трещин всех видов и направлений;
в) дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т. п.).
4.5.2. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.
4.5.3. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений должен производиться с внутренней и наружной сторон по всей протяженности в соответствии с НТД (ПТД).
В случае недоступности для визуального и измерительного контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль производится только с наружной стороны.
4.5.4. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.
4.5.5. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не должны превышать указанных в НТД и чертежах и не должны быть более установленных настоящими Правилами.
Методика и количество контрольных измерений и расположение проверяемых участков должны устанавливаться ПТД.
4.5.6. В цилиндрических и конических элементах, изготовленных из листов или поковок (штамповок) с помощью сварки, допускаются следующие отклонения:
а) по диаметру - не более ± 1% номинального наружного или внутреннего диаметра;
б) по овальности поперечного сечения - не более 1%; овальность вычисляется по формуле:
где Dmax , Dmin - соответственно максимальный и минимальный наружные или внутренние диаметры, измеряемые в одном сечении;
в) от прямолинейности образующей - не более 0,3% всей длины цилиндрической части обечайки, а также на любом участке длиной 5 м;
г) местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы допустимого значения;
д) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны превышать значений, установленных в НТД на изделие, а при отсутствии НТД должны обосновываться расчетом на прочность.
4.5.7. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения элементов трубопроводов не должны превышать значений, установленных в НТД на изделие.
4.5.8. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен производиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, производимой в выборочном порядке из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД.
4.5.9. В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать следующих значений:
|
Толщина стенки трубы 5, мм |
Смещение кромок, мм |
|
До 3 |
0,2 S |
|
Св. 3 до 6 |
0,1S +0,3 |
|
Св. 6 до 10 |
0,15S |
|
Св. 10 до 20 |
0,05S +1,0 |
|
Св. 20 |
0,1S , но не более 3 мм |
4.5.10. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных соответствующими стандартами, НТД (ПТД) и рабочими чертежами.
Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с внутренней стороны шва.
4.5.11. Требования, указанные в статьях 4.5.9 и 4.5.10, не являются обязательными для сварных соединений элементов с различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности шва в соответствии с требованиям статьи 2.3.3.
При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в пределах норм, указанных в статьях 4.5.9 и 4.5.11, поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.
4.6. Радиографический и ультразвуковой контроль
4.6.1. Радиографический и ультразвуковой контроль должен применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и т. д.).
Применение того или другого контроля или их сочетания должно производиться в соответствии со ст. 4.4.2 настоящих Правил и НТД (ПТД).
4.6.2. Радиографический контроль качества сварных соединений должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НТД.
Ультразвуковой контроль качества сварных соединений должен производиться в соответствии с ГОСТ 14782 и НТД.
4.6.3. Обязательному ультразвуковому контролю в трубопроводах (и их элементах) из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:
а) все стыковые сварные соединения трубопроводов I и II категории с толщиной стенки 15 мм и более - по всей длине соединения, за исключением сварных соединений литых деталей;
б) сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предус мотрен НТД (ПТД) по сварке.
Все сварные соединения труб контролируются ультразвуковой дефектоскопией с двух сторон от оси шва, а сварные соединения труб с литыми и другими фасонными деталями - с одной стороны (со стороны трубы).
Ультразвуковому контролю должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара).
4.6.4. Ультразвуковому контролю или радиографии в трубопроводах из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:
а) все продольные сварные соединения трубопроводов всех категорий, их деталей и элементов - по всей длине соединений;
б) все поперечные сварные соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей длине соединений;
в) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм, а также трубопроводов II категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 20% (но не менее пяти стыков) от общего числа однотипных стыков трубопроводов, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);
г) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов II категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15мм - в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполняемых каждым сварщиком (по всей длине соединения);
д) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводом III категории в объеме не менее 5% (но не менее трех стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);
е) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов IV категории в объеме не менее 3% (но не менее двух стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);
ж) все угловые сварные соединения деталей и элементов трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине проверяемых соединений;
з) угловые сварные соединения деталей и элементов трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее 100 мм, поперечные стыковые сварные соединения литых элементов труб с литыми деталями (см. п. 4.6. 3а), а также другие сварные соединения, не указанные в настоящей статье, - в объеме, устанавливаемом НТД и ПТД по сварке.
Установленные в пп. 4.6.4д и 4.6.4е требования по объему контроля распространяются на сварные соединения трубопроводов III и IV категорий с наружным диаметром не более 465 мм. Для сварных соединений трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются техническими условиями на трубопровод, НТД и ПТД на сварку.
Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или радиографии) для перечисленных в настоящей статье сварных соединений должен производиться исходя из возможностей обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.
4.6.5. Обязательной радиографии подлежат все места пересечения продольных и поперечных сварных соединений трубопровода, подвергаемых ультразвуковому контролю согласно п. 4.6.3.
4.6.6. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов (колен) для трубопроводов III и IV категорий должны подвергаться ультразвуковому контролю или радиографии в утроенном объеме по сравнению с нормами, установленными в пп. 4.6.4д и 4.6.4е, при удвоенном количестве минимального числа контролируемых стыков.
4.6.7. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов обязательной радиографии подлежат:
а) все стыковые сварные соединения элементов трубопроводов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного и мартенситного классов - по всей длине соединения;
б) все стыковые сварные соединения литых элементов, а также труб с литыми деталями - по всей длине соединения;
в) все угловые соединения деталей и элементов трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине соединения;
г) другие сварные соединения (в том числе угловые), не указанные в настоящей статье, - в объеме, установленном требованиями НТД (ПТД) по сварке.
4.6.8. При одновременном изготовлении или монтаже на одном предприятии или объекте нескольких трубопроводов (или деталей и элементов для разных трубопроводов) с однотипными сварными соединениями, контролируемыми в объеме менее 100%, объем контроля разрешается определять не от одного трубопровода, а от всей партии (серии, группы) трубопроводов.
При этом в одну партию могут быть объединены трубопроводы, цикл изготовления которых по сборочно-сварочным работам, термообработке и контролю качества сварных соединений не превышает трех месяцев.
При монтаже трубопроводов данное разрешение допускается использовать только в том случае, когда все работы по выполнению соответствующих однотипных сварных соединений на объекте производятся одной организацией.
4.6.9. Сварные соединения деталей из легированных теплоустойчивых сталей перлитного класса, выполненные при температуре ниже 0° С без предварительного и сопутствующего подогрева в зоне сварки, должны быть проконтролированы по всей длине соединений радиографией или ультразвуком.
4.6.10. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке, должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле.
Кроме того, поверхность участка должна быть проверена магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен производиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.
4.6.11. При невозможности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной с Госгортехнадзором России.
4.6.12. При выборочном контроле (объем контроля менее 100%) каждое сварное соединение должно быть проверено не менее чем на трех участках.
Объем выборочного контроля стыковых поперечных соединений и угловых соединений труб или штуцеров условным проходом 250 мм и менее разрешается относить не к каждому соединению, а к общей протяженности однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком на трубопроводе. В этом случае каждое контролируемое соединение следует проверять по всей длине, а минимальное количество соединений должно быть не менее пяти.
При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений или участков должен проводиться отделом технического контроля предприятия из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля.
4.6.13. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на трубопроводе за период времени, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом.
4.6.14. Разрешается замена радиографического и ультразвукового контроля на другие методы контроля при условии согласования применяемого метода контроля со специализированной научно-исследовательской организацией и Госгортехнадзором России.
4.7. Капиллярный и магнитопорошковый контроль
4.7 .1. Дополнительными видами контроля, устанавливаемыми чертежами, НТД (ПТД) с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов, являются капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий.
4.7.2. Капиллярный контроль должен проводиться в соответствии с ГОСТ 18442, магнитопорошковый - с ГОСТ 21105 и методиками контроля, согласованными с Госгортехнадзором России.
4.7.3. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитографического контроля должны устанавливаться чертежами, НТД (ПТД).
4.8. Контроль стилоскопированием
4.8.1. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей, НТД (ПТД).
4.8.2. Стилоскопированию подвергаются:
а) все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали;
б) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НТД (ПТД) должны выполняться легированным присадочным материалом;
в) сварочные материалы согласно статьи 4.2.9.
4.8.3. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с Госгортехнадзором России.
4.9. Измерение твердости
4.9.1. Измерение твердости металла сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.
4.9.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме, установленными НТД.
4.10. Механические испытания, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию
4.10.1. Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия механических характеристик и качества сварных соединений требованиям настоящих Правил и НТД на изделие.
Металлографические исследования проводятся с целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и т. п.), а также участников со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и изделий. Исследования микроструктуры являются обязательными при контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при аттестации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.