ПБ 03-164-97, часть 7
соответствовать указанной выше.
При испытании образцов с круговым швом последний располагают
по оси приложения сжимающей нагрузки (черт. 45 <*>), а при
испытании образца с продольным швом шов располагают в
диаметральной плоскости, перпендикулярной действию сжимающей
нагрузки (см. черт. 44).
--------------------------------
<*> Черт. не приводится.
Если в образце, предназначенном для испытания кругового шва,
есть продольный шов, он должен располагаться вне растянутой зоны.
Испытание соединений стержней кругового или многогранного
сечения при отсутствии нормативно - технической документации и
других требований проводят на следующих образцах:
при диаметре стержня или диаметре окружности, вписанной в
многогранное сечение < = 20 мм, испытывают отрезки натурального
соединения со снятым утолщением;
при диаметре стержня или вписанной окружности более 20 до
50 мм - отрезки натурального соединения со снятым утолщением или
плоские образцы типа XXVIIa, толщина которых принимается равной
половине диаметра круглого стержня или вписанной в сечение
многогранного стержня окружности;
при диаметре стержня или вписанной в сечение многогранника
окружности более 50 мм - плоские образцы типа XXЧ11а, толщина
основного металла которых принимается равной половине диаметра
круглого стержня или вписанной в сечение многогранника окружности.
Во всех случаях рабочая длина образца должна быть > = 250 мм, а
радиус закругления граней многогранника равняется 0,1 толщины
образца, но не более 2 мм.
Испытание сварного соединения на ударный разрыв
Испытание на сопротивление ударному разрыву производят для
сварных стыковых соединений листов толщиной до 2 мм. Форма и
размеры образца должны соответствовать черт. 46 <*>. При испытании
материалов высокой прочности разрешается изменять конструкцию
захватной части образца. Испытание проводят на маятниковых копрах
с приспособлением для закрепления плоских образцов. Удельная
ударная работа определяется по формуле:
Aу
aу = ---,
V
где Aу - работа удара, затраченная на разрыв образца, Дж
(кгс x м); V - объем расчетной части образца, равной произведению
толщины основного металла (а) на расчетную длину и ширину образца,
куб. см (куб. м).
--------------------------------
<*> Черт. не приводится.
Приложение 2
(обязательное)
МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ КРИТИЧЕСКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ХРУПКОСТИ
(извлечение из "Норм расчета на прочность оборудования
и трубопроводов АЭУ.ПН АЭ Г-7-002-86")
5. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ КРИТИЧЕСКОЙ
ТЕМПЕРАТУРЫ ХРУПКОСТИ
5.1. Общие положения
5.1.1. Под критической температурой хрупкости понимается
температура, принимаемая за температурную границу изменения
характера разрушения материала от хрупкого к вязкому. Она
определяется по энергии, затрачиваемой на разрушение, в качестве
показателя которой принимается ударная вязкость, и по виду излома
образцов, в качестве показателя которого принимается доля вязкой
составляющей в изломе или значение поперечного расширения образца
в зоне излома.
5.1.2. Для определения критической температуры хрупкости
проводят испытания образцов с надрезом типа V на ударный изгиб в
выбранном интервале температур.
5.1.3. На основании полученных результатов испытаний строят
зависимость ударной вязкости, вязкой составляющей в изломе и
поперечного расширения образца от температуры испытаний.
5.1.4. По заданным критериальным значениям ударной вязкости и
вязкой составляющей в изломе с использованием зависимостей по
п. 5.1.3. определяют значения критической температуры хрупкости.
Средние и минимальные значения поперечного расширения образца
приводятся как справочные при критической температуре хрупкости Tк
и температуре (Tк + 30)° C.
5.2. Отбор проб для изготовления образцов
5.2.1. Для сварных соединений пробы, из которых
изготавливаются образцы для определения критической температуры
хрупкости, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 6996.
5.2.2. Для основного материала пробу отбирают от материала,
прошедшего все стадии пластической деформации и термической
обработки. Для материалов, для которых предусмотрен в качестве
термической обработки режим отжига с постепенным охлаждением,
допускается термическую обработку проводить непосредственно на
пробе.
5.2.3. При отборе проб должны быть обеспечены условия,
предохраняющие их от влияния нагрева и наклепа при механической
обработке, или предусмотрены соответствующие приписки.
5.2.4. Пробы из поковок, листов, прутков, отливок, крепежных
материалов и трубных изделий с минимальной толщиной металла более
50 мм должны быть вырезаны таким образом, чтобы продольные оси
изготовляемых образцов отстояли от любой поверхности
полуфабрикатов, из которых они вырезаются, на расстояние не менее
1/4 толщины металла полуфабриката в зоне вырезки проб.
5.2.5. Пробы из поковок, листов, прутков, отливок, крепежных
материалов и трубных изделий с минимальной толщиной металла до
50 мм включительно должны быть вырезаны таким образом, чтобы
продольные оси изготовляемых образцов могли быть расположены
возможно ближе к средней (центральной) части сечения металла
полуфабрикатов (стенки трубы).
5.2.6. Расстояние от края пробы до торца заготовки должно
отвечать требованиям технических условий. В случае, если в
технических условиях такие требования не оговорены, указанное
расстояние должно быть не меньше толщины (диаметра) заготовки для
заготовок с отношением толщины (диаметра) к длине 1/4 и не менее
1/4 толщины (диаметра) в остальных случаях.
5.2.7. В случаях, не предусмотренных п. п. 5.2.4 и 5.2.5,
образцы вырезаются из зон, регламентируемых соответствующей
нормативно - технической документацией, а при отсутствии таких
указаний - из зон, определяемых организацией, проводящей
испытания.
5.3. Ориентация образцов
5.3.1. Продольные оси образцов вырезаемых из поковок,
штамповок, листового и сортового проката, должны быть
ориентированы параллельно их наружной поверхности в направлении,
перпендикулярном основному направлению обработки материала (кроме
направления по толщине), под которым понимается направление
проката, волочения, ковки, прошивки и т.п. Ориентация образцов из
сварных соединений должна удовлетворять требованиям ГОСТ 6996.
5.3.2. Продольные оси образцов, вырезаемых из прутков,
крепежных заготовок и труб (кроме изготовленных из листа), должны
быть ориентированы вдоль их осей.
5.3.3. Продольные оси образцов, вырезаемых из отливок, должны
быть ориентированы параллельно наружной поверхности.
5.3.4. Продольная ось надреза образца должна быть
перпендикулярна поверхности изделия или полуфабриката.
5.3.5. В случаях, не предусмотренных в п. п. 5.3.1 - 5.3.4,
ориентация продольных осей образцов указывается в соответствующей
нормативно - технической документации, а при отсутствии таких
указаний определяется организацией, проводящей испытания.
5.4. Методика проведения испытаний на ударный изгиб
5.4.1. Образцы, аппаратура.
5.4.1.1. Для основного металла при испытании на ударный изгиб
используются образцы типа II по ГОСТ 9454, а для сварных
соединений - образцы типа IX по ГОСТ 6996.
5.4.1.2. Изготовляемые образцы следует маркировать с двух
концов на торцах или на гранях, исключая грань, на которой
наносится надрез, на расстоянии не более 15 мм от торца образца. В
случае клеймения ударным способом маркировка должна наноситься на
выполненный надрез.
5.4.1.3. Аппаратура для проведения испытаний и правила
проведения испытаний должны соответствовать ГОСТ 9454-78.
5.4.2. Проведение испытаний.
5.4.2.1. Температурный интервал испытаний должен быть таким,
чтобы в него обязательно входили точки Tк, (Tк +/- 10)° C, (Tк +
+ 20)° C, (Tк + 30)° C и (Tк + 40)° C.
5.4.2.2. Если ориентировочное значение Tк1 заранее известно,
допускается проводить испытания в интервале температур (Tк1 -
- 10)° C < T < (Tк1 + 40)° C. Если ориентировочное значение Tк1
заранее не известно, рекомендуется определить значение ударной
вязкости при 20° C и в зависимости от полученного при этой
температуре значения определить интервал температур дальнейших
испытаний.
5.4.2.3. При каждой температуре испытывается не менее трех
образцов.
5.4.3. Обработка результатов испытаний.
5.4.3.1. Для каждого из испытываемых образцов определяют
ударную вязкость, вязкую составляющую в изломе и поперечное
расширение.
5.4.3.2. Ударную вязкость, определяют как отношение работы
разрушения образца к площади его сечения образца в зоне надреза.
5.4.3.3. Значения вязкой составляющей в изломе определяют
согласно ГОСТ 4543.
5.4.3.4. В случаях, когда определение вязкой составляющей по
п. 5.4.3.3. затруднено (отсутствуют видимые границы зон хрупкого и
вязкого взломов), допускается при аттестации материалов
использовать другие методы определения вязкой составляющей
(например, измерение площади планиметром, фрактографию и др.) и
соответствующие критериальные значения вязкой составляющей в
изломе. Применяемые методы и критериальные значения вязкой
составляющей в изломе должны быть согласованы организацией,
проводящей испытания, с головной материаловедческой организацией.
5.4.3.5. Поперечное расширение ДЕЛЬТА(b) ударного образца
представляет собой остаточную (пластическую) деформацию на грани,
противоположной надрезу и измеренную в направлении надреза, как
показано на рис. П2.1 <*>, и определяют по формуле:
ДЕЛЬТА(b) = b1 - b0 = ДЕЛЬТА(1) + ДЕЛЬТА(2).
Поперечное расширение определяют на половинках разрушившихся
после испытаний на ударный изгиб образцов. Измерения поперечного
расширения следует производить с погрешностью +/- 0,01 мм.
--------------------------------
<*> Рис. не приводится.
5.4.3.6. Определяют среднеарифметические значения ударной
вязкости и минимальные значения вязкой составляющей в изломе и
поперечного расширения по данным, полученным при испытаниях трех
образцов при каждой температуре испытаний. На графиках в
координатах ударная вязкость - температура, вязкая составляющая в
изломе - температура и поперечное расширение - температура наносят
указанные значения и последовательно соединяют их прямыми линиями.
Здесь же наносят точками значения ударной вязкости, волокнистости
излома и поперечного расширения для каждого из испытанных
образцов. Полученные графики являются исходной информацией для
определения критической температуры хрупкости.
5.5. Определение критической температуры хрупкости
5.5.1. В качестве критической температуры хрупкости Tк
принимают температуру, для которой выполняются следующие условия.
5.5.1.1. При температуре Tк среднеарифметическое значение
ударной вязкости должно быть не ниже значений, указанных в
табл. П2.1, а минимальное значение ударной вязкости - не ниже 70%
значений, указанных в табл. П2.1.
5.5.1.2. При температуре (Tк + 30)° C среднеарифметическое
значение ударной вязкости должно быть не ниже значений, указанных
в табл. П2.1, минимальное значение ударной вязкости - не ниже 70%
значений, указанных в табл. П2.1, минимальное значение вязкой
составляющей в изломе - не ниже 50%.
Таблица П2.1
КРИТЕРИАЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ УДАРНОЙ ВЯЗКОСТИ
ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ Tк, °C
-----------------------------------T-----------------------------¬
¦ Предел текучести при температуре ¦ Ударная вязкость (KCV) ¦
¦ 20° C R , МПа (кгс/кв. мм) ¦ i ¦
¦ p0.2 ¦ Дж/кв. см (кгс x м/кв. мм) ¦
+----------------------------------+-----------------------------+
¦До 304(31) включительно ¦ 29(3,0) ¦
¦ 304(31) до 402(41) включительно¦ 39(4,0) ¦
¦ 402(41) до 549(56) включительно¦ 49(5,0) ¦
¦ 549(56) до 687(70) включительно¦ 59(6,0) ¦
L----------------------------------+------------------------------
Таблица П2.2
КРИТЕРИАЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ УДАРНОЙ ВЯЗКОСТИ
ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ Tк + 30, °C
-----------------------------------T-----------------------------¬
¦ Предел текучести при температуре ¦ Ударная вязкость (KCV) ¦
¦ 20° C R , МПа (кгс/кв. мм) ¦ i ¦
¦ p0.2 ¦ Дж/кв. см (кгс x м/кв. мм) ¦
+----------------------------------+-----------------------------+
¦До 304(31) включительно ¦ 44(4,5) ¦
¦ 304(31) до 402(41) включительно¦ 59(6,0) ¦
¦ 402(41) до 549(56) включительно¦ 74(7,5) ¦
¦ 549(56) до 687(70) включительно¦ 89(9,0) ¦
L----------------------------------+------------------------------
5.5.2. Если на одном из трех испытанных образцов не будет
удовлетворяться какое-либо из условий, указанных в п. п. 5.5.1.1 и
5.5.1.2 допускается проведение испытаний еще трех образцов. При
этом при определении соответствия полученных результатов
требованиям п. п. 5.5.1.1 и 5.5.1.2 используют показания пяти
образцов, за исключением образца, для которого при первом
испытании были получены неудовлетворительные результаты.
5.5.3. Если при дополнительных испытаниях, указанных в
п. 5.5.2, хотя бы на одном образце будут получены
неудовлетворительные показатели, то за критическую температуру Tк
принимается ближайшая высокая температура, при которой результаты
испытаний удовлетворяют требованиям п. п. 5.5.1.1. и 5.5.1.2.
5.5.4. При обнаружении дефектов (в виде раковин, расслоений и
т.п.) в изломе образца допускается результаты его испытания
исключить из рассмотрения и испытать новый образец.
5.5.5. Порядок обработки результатов испытаний принимают
следующим.
5.5.5.1. По известному значению предела текучести материала
при температуре 20° C выбирают по табл. П2.1 и П2.2
соответствующие критериальные значения ударной вязкости (KCV)I и
(KCV)II. При определении (KCV)I и (KCV)II для зоны сплавления и
околошовной зоны сварного соединения используют предел текучести
основного металла.
Предел текучести определяют как среднее значение результатов
испытаний трех и более образцов или как максимальное значение,
если при испытаниях использовали два образца.
5.5.5.2. На графике ударная вязкость - температура на оси
ординат (ось KCV) откладывают значение (KCV)I. Через полученную
точку проводят линию, параллельную оси абсцисс, до пересечения с
кривой ударной вязкости.
Ближайшую от точки пересечения более высокую температуру, при
которой проводились испытания, принимают за температуру T1.
5.5.5.3. На графике ударная вязкость - температура на оси
ординат откладывают значение (KCV)II. Через полученную точку
проводят линию, параллельную оси абсцисс, до пересечения с кривой
ударной вязкости.
Ближайшую от точки пересечения более высокую температуру, при
которой проводились испытания, принимают за температуру T'2.
5.5.5.4. На графике вязкая составляющая в изломе - температура
на оси ординат откладывают значение B = 50%. Через полученную
точку проводят линию, параллельную оси абсцисс, до пересечения с
кривой, построенной по минимальным значениям вязкой составляющей.
Ближайшую от точки пересечения более высокую температуру, при
которой проводились испытания, принимают за температуру T''2.
5.5.5.5. Если при выполнении требований п. п. 5.5.5.2 -
5.5.5.4 линии, проводимые параллельно оси абсцисс, пересекают
соответствующие кривые в двух и более точках, то температуры T1,
T'2 и T''2 следует определять по правым крайним точкам
пересечения.
5.5.5.6. Большую из температур T'2 и T''2 обозначают T2.
5.5.5.7. Если разница между температурами T2 и T1 оказывается
меньше, чем 30° C, то температуру T1 принимают в качестве
ориентировочного значения критической температуры хрупкости Tк1.
5.5.5.8. Если условие п. 5.5.5.7 не выполняется, то определяют
Tк1 по формуле: Tк1 = T2 - 30° C.
5.5.5.9. Проводят дополнительные испытания при температурах
(Tк1 + 10)° C, (Tк1 + 20)° C, (Tк1 + 30)° C, (Tк1 + 40)° C,
уточняют кривые ударной вязкости, вязкой составляющей в изломе и в
соответствии с указаниями п. п. 5.5.5.2 - 5.5.5.8 окончательно
устанавливают значение критической температуры хрупкости (если при
проведении испытаний уже были определены значения KCV и В при
температурах, указанных в данном пункте, проведение дополнительных
испытаний при этих температурах не требуется).
5.5.6. Подтверждение критической температуры хрупкости может
проводиться в тех случаях, когда ее гарантированное значение Tк
указано в нормативно - технической документации. При подтверждении
критической температуры хрупкости испытания проводятся с
соблюдением требований настоящей методики в следующей
последовательности:
1) проводятся испытания при гарантированной температуре Tк и
температуре (Tк + 30)° C;
2) проверяется соблюдение условий п. 5.5.1.1 при температуре
Tк и п. 5.5.1.2 при температуре (Tк + 30)° C, при этом действуют
условия п. п. 5.5.2 - 5.5.4.
Если условия 1) и 2) выполняются, то критическая температура
хрупкости считается подтвержденной.
Если требования п. 5.5.1.2. выполняются при температуре Tк, то
испытания при температуре (Tк + 30)° C допускается не проводить.
Если требования п. п. 5.5.1.1 и 5.5.1.2 при температуре Tк и
(Tк + 30)° C не удовлетворяются, то критическая температура
хрупкости считается неподтвержденной.
6. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ СДВИГА КРИТИЧЕСКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ
ХРУПКОСТИ ВСЛЕДСТВИЕ ТЕРМИЧЕСКОГО СТАРЕНИЯ
6.1. Общие положения
6.1.1. Сдвиг критической температуры хрупкости вследствие
термического старения определяется по формуле:
ДЕЛЬТА Tт = Tкт - Tк0,
где Tкт - критическая температура хрупкости материала,
подвергшегося термическому старению; Tк0 - критическая температура
хрупкости материала в исходном состоянии (до старения).
6.1.2. Определение значений Tк0 и Tкт проводится в
соответствии с указаниями разд. 5 настоящего Приложения.
6.1.3. Отбор проб, требования к образцам и их изготовлению и
ориентация в исследуемом полуфабрикате должны удовлетворять
указаниям разд. 5 настоящего Приложения.
6.2. Проведение испытаний и обработка результатов
6.2.1. Термическому старению подвергаются заготовки размером
не менее 60 x 13 x 13 мм.
6.2.2. Температуру термического старения задают в соответствии
с нормативно - технической документацией на изделие или материал;
она не должна быть меньше расчетной температуры или превышать ее
более чем на 100° C.
6.2.3. В процессе выдержки образцов при термическом старении
допускается колебание температуры в пределах +/- 5° C от
номинального значения температуры старения.
6.2.4. Заготовки образцов для испытаний на ударный изгиб
выдерживаются при заданной температуре в течение 500, 1000, 3000,
5000, 7500 и 10000 часов.
Для сталей, не имеющих экстремума изменения Tкт в процессе
старения при выдержке от 500 до 10000 часов испытания с
продолжительностью выдержки 7500 часов допускается не проводить.
6.2.5. По результатам испытаний на ударный изгиб образцов,
вырезанных из заготовок, подвергавшихся старению в течение
различных промежутков времени, определяют значение Tкт и в
соответствии с п. 6.1.1 значении Tт на базах, указанных в
п. 6.2.4.
6.2.6. Если значения Tт для всех интервалов времени
отрицательны, расчетное значение Tт принимается равным нулю.
6.2.7. В случае монотонного, стремящегося к насыщению
изменения зависимости Tкт от времени старения, экспериментальные
данные Tт = Tкт - Tк0 для различной продолжительности старения
аппроксимируют уравнением
lim
ДЕЛЬТА Tт = ДЕЛЬТА Tт [1 - exp(-pt)],
lim
где ДЕЛЬТА Tт , p - эмпирические постоянные, определяемые с
помощью методов математической статистики; t - время старения.
В качестве расчетного значения дельта Tт принимают значения
lim lim
Tт если разница между ДЕЛЬТА Tт и сдвигом полученным по
формуле настоящего пункта на базе 10000 ч, не превышает 10° C. В
противном случае расчетное значение ДЕЛЬТА Tт для, длительности
эксплуатации не более 100000 часов следует определять по формуле
настоящего пункта. При необходимости экстраполяции на более
длительный срок следует увеличить продолжительность старения. При
этом экстраполяцию допускается проводить на время, не превышающее
десятикратную максимальную продолжительность старения.
6.2.8. При экстремальном характере зависимости Tк от времени
старения в интервалах времени по п. 6.2.4. используется
аппроксимация ниспадающего участка зависимости по уравнению:
lim
ДЕЛЬТА Tт = ДЕЛЬТА Tт exp[ - b(t - tmax)] + c,
где:
max
ДЕЛЬТА Tт - сдвиг критической температуры хрупкости в
области и экстремума;
tmax - время старения, при котором наблюдается экстремум
(максимум);
h, c - эмпирические постоянные, определяемые с помощью методов
математической статистики.
6.2.9. Если при температуре и длительности старения по
п. п. 6.2.2 и 6.2.4 имеет место монотонное увеличение Tкт не
стремящееся к насыщению, допускается устанавливать зависимость Tкт
от времени старения с использованием параметра Холомона по
формуле:
-3
Hp = (T + 273)(k + lgt) x 10 ,
где:
t - длительность старения, ч.;
T - температура старения, ° C;
k - эмпирическая постоянная, определяемая методами
математической статистики.
При этом температура старения должна превышать установленную
по п. 6.2.2 на 50° C, а длительность старения составлять 1000,
3000, 5000 ч.
Указанная в этом пункте методика применима при условии
одинакового характера изменения зависимостей Tкт при используемых
температурах старения.
Приложение 3
ДЕЛЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ НА ГРУППЫ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ
АТТЕСТАЦИИ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ
-------T-------------------------T-------------------------------¬
¦Индекс¦ Тип и/или класс ¦ Марка материалов ¦
¦группы¦ основного материала ¦ ¦
¦мате- ¦ ¦ ¦
¦риала ¦ ¦ ¦
¦свари-¦ ¦ ¦
¦ваемых¦ ¦ ¦
¦дета- ¦ ¦ ¦
¦ лей ¦ ¦ ¦
+------+-------------------------+-------------------------------+
¦1 ¦Углеродистые и низколеги-¦Ст2, Ст3, Ст3Г, Ст4, 08, 08Т, ¦
¦ ¦рованные конструкционные ¦08ГТ, 10, 15, 20, 25, 15К, 16К,¦
¦ ¦стали перлитного класса с¦18К, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л, ¦
¦ ¦гарантированным минималь-¦20ЮЧ, А, В, 09Г2, 10Г2, 14Г2, ¦
¦ ¦ным пределом текучести не¦Е32, Д32, 16МЮЧ, 15ГС, 16ГС, ¦
¦ ¦более 355 Н/мм ¦17ГС, 16ГТ, 17Г1С, 17Г1С-У, ¦
¦ ¦ ¦20ГСЛ, 20ГМЛ, 09Г2С, 09Г2СА, ¦
¦ ¦ ¦09Г2С-Ш, 10Г2С, 10Г2С1, 14ХГС, ¦
¦ ¦ ¦09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ, 09ХГ2НАБЧ, ¦
¦ ¦ ¦07ГФБ-У, 15ХСНД, 14ГНМА, 16ГНМ,¦
¦ ¦ ¦16ГНМА ¦
+------+-------------------------+-------------------------------+
¦2 ¦Низколегированные конст- ¦14Г2АФ, 16Г2АФ, 09Г2ФБ, 10Г2ФБ,¦
¦ ¦рукционные стали перлит- ¦09Г2БТ, 10Г2БТ, 15Г2СФ, Д40, ¦
¦ ¦ного класса с гарантиро- ¦Е40, 10ХСНД, 10Х2ГНМ, ¦
¦ ¦ванным минимальным преде-¦10Х2ГНМА-А, 13ГС-У, 13Г1С-У ¦
¦ ¦лом текучести свыше ¦ ¦
¦ ¦355 Н/мм до 500 Н/мм ¦ ¦
+------+-------------------------+-------------------------------+
¦3 ¦Низколегированные конст- ¦30ХМА, 18Х2МФА, 15Х2НМФА, ¦
¦ ¦рукционные стали перлит- ¦15Х2НМФА-А, 25Х2МФА, 22Х3М, ¦
¦ ¦ного класса с гарантиро- ¦18Х3МВ 15Х3НМФА, 20Х3МВФ, ¦
¦ ¦ванным минимальным преде-¦25Х3МФА, 20ХНЗЛ 38ХН3МФА ¦
¦ ¦лом текучести свыше ¦ ¦
¦ ¦500 Н/мм ¦ ¦
+------+-------------------------+-------------------------------+
¦4 ¦Низколегированные тепло- ¦12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМЛ, 10Х2М,¦
¦ ¦устойчивые хромомолибде- ¦10Х2М-ВД, 20Х2МА, 1Х2М1, 12Х2М1¦
¦ ¦новые и хромомолибденова-¦10Х2М1А, 10Х2М1А-А, 10Х2М1А-ВД,¦
¦ ¦надивые стали перлитного ¦10Х2М1А-Ш, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, ¦
¦ ¦класса ¦20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 12Х2МФСР, ¦
¦ ¦ ¦12Х2МФА, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А ¦
+------+-------------------------+-------------------------------+
¦5 ¦Легированные стали мар- ¦15Х5, 15Х5М, 15Х5М-У, 15Х5ВФ, ¦
¦ ¦тенситного класса с со- ¦Х8, 12Х8, 12Х8ВФ, Х9М, 20Х5МЛ,¦
¦ ¦держанием хрома от 4 до ¦20Х5ВЛ, 20Х5ТЛ, 20Х8ВЛ ¦
¦ ¦10% ¦ ¦
+------+-------------------------+-------------------------------+
¦6 ¦Высоколегированные (высо-¦20Х13, 08Х14МФ, 20Х17Н2, 12Х13,¦
¦ ¦кохромистые) стали ¦12Х11В2МФ ¦
¦ ¦мартенситного и мар- ¦ ¦
¦ ¦тенситно - ферритного ¦ ¦
¦ ¦классов с содержанием ¦ ¦
¦ ¦хрома от 10 до 18% ¦ ¦
+------+-------------------------+-------------------------------+
¦7 ¦Высоколегированные (высо-¦08Х13, 08Х17Т, 15Х25, 15Х25Т, ¦
¦ ¦кохромистые) стали фер- ¦15Х28 ¦
¦ ¦ритного класса с содержа-¦ ¦
¦ ¦нием хрома от 12 до 30% ¦ ¦
+------+-------------------------+-------------------------------+
¦8 ¦Высоколегированные стали ¦08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, ¦
¦ ¦аустенитно - ферритного ¦08Х18Г8Н2Т, 10Х21Н6М2Л, ¦
¦ ¦класса ¦15Х18Н12С4ТЮ ¦
+------+-------------------------+-------------------------------+
¦9 ¦Высоколегированные стали ¦07Х13АГ20, 07Х13Н4АГ20(ЧС-52), ¦
¦ ¦аустенитного класса ¦10Х14Г14Н4Т, 03Х17Н14М3, ¦
¦ ¦ ¦08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, ¦
¦ ¦ ¦10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, ¦
¦ ¦ ¦12Х18Н9Т, 08Х16Н9М2, 04Х18Н10Т,¦
¦ ¦ ¦08Х18Н10, 10Х18Н10, 08Х18Н10Т, ¦
¦ ¦ ¦12Х18Н10Т, 02Х18Н11, 03Х18Н11, ¦
¦ ¦ ¦12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, ¦
¦ ¦ ¦03Х19АГ3Н10, 03Х20Н16АГ6, ¦