ПБ 03-164-97, часть 4
¦ ¦ ¦
¦ГОСТ 14782-86 ¦Контроль неразрушающий. Соединения свар- ¦
¦ ¦ные. Методы ультразвуковые ¦
¦ ¦ ¦
¦ГОСТ 18442-80* ¦Контроль неразрушающий. Капиллярные мето- ¦
¦ ¦ды. Общие требования ¦
¦ ¦ ¦
¦ГОСТ 21105-87* ¦Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый ¦
¦ ¦метод ¦
L---------------------+-------------------------------------------
Приложение 1
(обязательное)
МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
(ПО ГОСТ 6996)
Методы определения механических свойств сварного соединения в
целом и его отдельных участков, а также наплавленного металла при
всех видах сварки металлов и их сплавов регламентированы
ГОСТ 6996.
Стандарт устанавливает методы определения механических свойств
при следующих видах испытаний:
а) испытании металла различных участков сварного соединения и
наплавленного металла на статическое (кратковременное) растяжение;
б) испытании металла различных участков сварного соединения и
наплавленного металла на ударный изгиб (на надрезанных образцах);
в) испытании металла различных участков сварного соединения на
стойкость против механического старения;
г) измерении твердости металла различных участков сварного
соединения и наплавленного металла;
д) испытании сварного соединения на статическое растяжение;
е) испытании сварного соединения на статический изгиб (загиб);
ж) испытании сварного соединения на ударный разрыв.
Испытания, проводимые при определении качества продукции и
сварочных материалов, пригодности способов и режимов сварки, при
установлении квалификации сварщиков и показателей свариваемости
металлов и сплавов, должны соответствовать требованиям стандарта.
Выбор видов испытаний, типов образцов и применяемых методов
предусматривается в стандартах и технических условиях на
продукцию.
Отбор образцов
Образцы для испытаний отбирают из проб, вырезанных
непосредственно из контролируемой конструкции или от специально
сваренных для проведения испытаний контрольных соединений.
Если форма сварного соединения исключает возможность
изготовления образцов данного типа (детали сложной конфигурации,
трубы и др.), то образцы могут быть отобраны от специально
сваренных плоских контрольных соединений.
При выполнении контрольных соединений характер подготовки под
сварку, марка и толщина основного металла, марки сварочных
материалов, положение шва в пространстве, начальная температура
основного металла, режим сварки и термической обработки должны
полностью отвечать условиям изготовления контролируемого изделия
или особому назначению испытания.
Сварку контрольных соединений, предназначенных для испытания
сварочных материалов (электродов, сварочных проволок, присадочных
прутков, флюсов и др.), если нет специальных требований,
производят с остыванием между наложением отдельных слоев.
Температура, до которой должен остывать металл, устанавливается
стандартом или другой технической документацией.
Размеры пластин для изготовления контрольных соединений
определяются требованиями, указанными ниже.
Для контрольных соединений, выполняемых дуговой,
электрошлаковой и газовой сваркой из плоских элементов, ширина
каждой свариваемой пластины, если нет иных указаний в стандартах
или другой технической документации, должны быть не менее:
50 мм - при толщине металла до 4 мм;
70 мм - при толщине металла св. 4 до 10 мм;
100 мм - при толщине металла св. 10 до 20 мм;
150 мм - при толщине металла св. 20 до 50 мм;
200 мм - при толщине металла св. 50 до 100 мм;
250 мм - при толщине металла св. 100 мм.
Ширина контрольного соединения, выполненного из круглого или
фасонного проката, должна быть не менее чем два диаметра или две
ширины элементов.
Длина свариваемых кромок пластин определяется размерами и
количеством подлежащих изготовлению образцов с учетом повторных
испытаний, припусков на ширину реза и последующую обработку и с
добавлением длины неиспользуемых участков шва. Размеры
неиспользуемых участков принимают равными:
при ручной дуговой сварке покрытыми электродами и газовой
сварке - не менее 20 мм в начале и не менее 30 мм в конце шва;
при автоматической и полуавтоматической сварке с любым типом
защиты, кроме флюса, при толщине металла до 10 мм - не менее 15 мм
в начале и не менее 30 мм в конце шва, а при толщине металла более
10 мм - не менее 30 мм в начале и не менее 50 мм в конце шва;
при автоматической и полуавтоматической дуговой сварке под
флюсом на токе до 1000 А при электрошлаковой и дуговой сварке с
принудительным формированием - не менее 40 мм в начале и не менее
70 мм в конце шва;
при автоматической сварке под флюсом на токе более 1000 А - не
менее 60 мм в начале шва. Длину неиспользуемого участка в конце
шва для этого случая принимают равной длине кратера шва (участок,
имеющий неполное сечение).
Размеры пластин для контрольных соединений, выполняемых
способами сварки, не указанными выше, устанавливаются
соответствующими техническими условиями.
В случаях сварки пластин с применением приставных планок для
вывода начала и конца шва можно отбирать образцы по всей длине
контрольного соединения. Приставные планки изготавливают из того
же материала, что и пластины.
Длина приставных планок должна быть не менее размера
неиспользуемых участков шва.
Размеры проб, вырезаемых из контролируемой конструкции,
определяются количеством и размерами образцов.
При кислородной вырезке проб их размеры определяются с учетом
припуска на последующую механическую обработку, обеспечивающую
отсутствие металла, подвергшегося термическому влиянию при резке в
рабочей части образцов.
Вырезку заготовок для образцов из проб и контрольных
соединений рекомендуется выполнять на металлорежущих станках.
Допускается вырезать заготовки на ножницах, штампах, кислородной,
плазменной, анодно - механической и другими методами резки.
Припуск на величину заготовки, при котором обеспечивается
отсутствие в рабочей части образца металла с измененными в
результате резки свойствами, назначается в зависимости от метода
резки. Минимальное значение припуска должно быть:
при толщине металла до 10 мм: кислородная и плазменная резка -
3 мм, механическая, в том числе анодно - механическая резка, -
2 мм;
при толщине металла более 10 до 30 мм: кислородная резка -
4 мм, плазменная резка - 5 мм, механическая, в том числе и
анодно - механическая резка, - 3 мм;
при толщине металла более 30 до 50 мм: кислородная резка -
5 мм, плазменная резка - 7 мм, механическая, в том числе и
анодно - механическая, - 3 мм;
при толщине металла более 50 мм: кислородная резка - 6 мм,
плазменная резка - 10 мм, механическая, в том числе и
анодно - механическая, - 3 мм.
При вырезке заготовок для образцов из металла, в котором под
воздействием резки не изменяются свойства в рабочей части образца,
допускается уменьшение указанных выше припусков, но не более чем в
два раза.
Величина припуска для способов резки, не перечисленных выше,
должна быть указана в нормативно - технической документации на
данный вид продукции или на метод отбора проб.
При изготовлении образцов необходимо принимать меры,
исключающие возможность изменения свойств металла в результате
нагрева или наклепа, возникающих при механической обработке.
На пробах, контрольных соединениях и заготовках из листового
проката и труб следует указывать направление прокатки основного
металла по отношению к шву.
Правка контрольного соединения или пробы, отбираемой от
контролируемой конструкции, не допускается. Разрешается править
готовые образцы вне их рабочей части. При испытании сварных
соединений из труб допустимость правки образцов оговаривается
стандартами или другой технической документацией.
Если нет иных указаний в стандартах или другой технической
документации, то стрела прогиба f на длине 200 мм (черт. 1) <*> не
должна превышать 10% толщины металла, но не более 4 мм.
--------------------------------
<*> Черт. не приводится.
Несовпадение плоскости листов h в стыковых соединениях
(черт. 2) <*> не должно превышать 15%, толщины листа, но не более
4 мм.
--------------------------------
<*> Черт. не приводится.
Термическая обработка, если она оговорена нормативно -
технической документацией, проводится до чистовой обработки
образцов. Термической обработке могут подвергаться пробы,
контрольные соединения или вырезанные из них заготовки для
образцов. В случае нормализации или закалки термическая обработка
заготовок для образцов не допускается.
Термическую обработку контрольных соединений или заготовок для
образцов предпочтительно совмещать с термической обработкой
контролируемого изделия. Порядок проведения термической обработки
при изготовлении образцов из материалов с ов более 1000 МПа
(100 кгс/кв. мм) устанавливается нормативно - технической
документацией.
Клеймение проб, контрольных соединений заготовок и готовых
образцов можно производить любым способом так, чтобы клеймо
располагалось вне рабочей части образца и сохранялось на нем после
испытания.
Условия проведения испытаний и оценка их результатов
Образцы, имеющие отступления от чертежных размеров по чистоте
обработки, а также механические повреждения в рабочей части, к
испытаниям не допускаются и заменяются таким же числом новых
образцов, изготовленных из той же пробы или контрольного
соединения. Если размеры пробы или контрольного соединения
исключают возможность изготовления новых образцов, производят
вырезку новой пробы или сварку нового контрольного соединения.
При соответствии результатов механических испытаний
требованиям стандартов или другой технической документации во всех
случаях, кроме арбитражных испытаний, допускается использование
образцов с более низким классом шероховатости поверхности.
Если нет других указаний в стандартах или другой технической
документации, то испытания на статическое растяжение и статический
изгиб проводят не менее чем на двух образцах; испытания на ударный
изгиб, на стойкость против механического старения и ударный
разрыв - не менее чем на трех образцах; измерение твердости - не
менее чем на четырех точках для каждого сварного соединения. Если
размеры сварного соединения исключают возможность размещения
четырех точек, то допускается уменьшать их количество в
соответствии с реальными возможностями.
Результаты по всем видам испытаний определяют как среднее
арифметическое результатов, полученных при испытании всех
образцов. Если нет указаний в соответствующих стандартах или
другой технической документации, то для всех видов испытаний,
кроме испытаний на статический изгиб и при измерении твердости,
допускается снижение результатов испытаний для одного образца на
10% ниже нормативного требования, если средний арифметический
результат отвечает нормативным требованиям. Допускаемое снижение
результатов испытания образцов на статический изгиб и при
измерении твердости должно оговариваться в соответствующих
стандартах или другой технической документации. При испытании на
ударный изгиб допускаемое снижение ниже нормативных требований
устанавливается не более 5 Дж/кв. см (0,5 кгс x м/кв. см).
Испытания сварного соединения на статический изгиб и
растяжение, а также ударный разрыв и замеры твердости проводят при
нормальной температуре, равной 20 +/- 10° C. Температура образца
принимается равной температуре помещения, в котором проводят
испытания. Испытания металла различных участков сварного
соединения и наплавленного металла на статическое
(кратковременное) растяжение, ударный изгиб (на надрезанных
образцах), а также испытания на стойкость против механического
старения проводят при нормальной температуре или по требованию,
оговоренному в соответствующих стандартах или другой технической
документации, при повышенных или пониженных температурах. При
испытании при пониженной или повышенной температуре температуру
образца принимают равной температуре среды, в которой проводят
нагрев или охлаждение. При этом допускается определение
температуры на образцах - свидетелях.
Результаты испытаний считают неудовлетворительными, если они
не соответствуют требованиям, изложенным выше, или в изломе
образца, или на его поверхности выявлены кристаллизационные или
холодные трещины (кроме тех случаев, когда наличие трещин
допускается соответствующей нормативно - технической
документацией). При неудовлетворительных результатах испытания
повторяют на удвоенном количестве образцов. Если в изломе образца,
результаты испытания которого считаются неудовлетворительными,
обнаружены дефекты основного металла или сварного соединения
(кроме трещин), он исключается из оценки и заменяется одним новым
образцом.
Общие результаты испытаний определяют по показаниям,
полученным при повторных испытаниях. Результаты повторных
испытаний являются окончательными.
Методика определения размеров образцов, требования,
предъявляемые к оборудованию для испытаний, условия проведения
испытаний и подсчет результатов должны соответствовать:
при испытании на статическое растяжение при комнатной
температуре - ГОСТ 1497, при пониженных температурах - ГОСТ 11150,
при повышенных температурах - ГОСТ 9651;
при испытании на ударный изгиб при пониженной, комнатной и
повышенной температурах - по ГОСТ 9454;
при измерении твердости - по ГОСТ 2999, ГОСТ 9013 и ГОСТ 9012.
Другие требования к условиям проведения испытаний, определению
размеров образцов, оборудованию для испытаний и подсчету
результатов должны оговариваться стандартом или другой технической
документацией.
Протокол при всех видах испытаний должен содержать:
обозначение настоящего стандарта, толщину и марку основного
металла, способ сварки, тип соединения, вид термической обработки
(если она выполняется), индекс образца (по клейму), тип образца,
место его отбора, результаты данного вида испытаний всех образцов,
наличие дефектов в изломе образца, при испытании сварных
соединений - место разрушения (по металлу шва, по металлу зоны
термического влияния, по основному металлу).
Для испытаний металла на статическое (кратковременное)
растяжение, ударный изгиб и испытаний на стойкость против
механического старения дополнительно указывают температуру
испытания; для испытаний на ударный изгиб - максимальную энергию
копра; для измерений твердости - схему расположения точек замера
твердости.
Испытание металла различных участков сварного
соединения и наплавленного металла на статическое
(кратковременное) растяжение
При испытании металла на статическое (кратковременное)
растяжение определяют следующие характеристики механических
свойств:
предел текучести физической сигма(т), МПа (кгс/кв. мм), или
предел текучести условный сигма(0,2), МПа (кгс/кв. мм);
временное сопротивление сигма(в), МПа (кгс/кв. мм);
относительное удлинение после разрыва (на пятикратных
образцах) сигма(5), %;
относительное сужение после разрыва fi, %.
Испытания проводят для металла шва, металла различных участков
зоны термического влияния наплавленного металла при всех видах
сварки плавлением.
Форма и размеры образцов, применяемых для испытания, должны
соответствовать черт. 3 или 4 <*> и табл. 1.
--------------------------------
<*> Черт. не приводятся.
Допускается увеличение размера диаметра образца и его высоты.
Для испытаний, проводимых при нормальной или пониженной
температуре, применяют образцы всех типов. При испытании при
повышенной температуре применяют образцы типов IV и V.
Допускается применение пропорциональных коротких
цилиндрических образцов другого диаметра или типа по ГОСТ 1497.
При испытании при повышенных температурах по требованию,
оговоренному в стандарте или другой технической документации,
допускается применение пропорциональных длинных цилиндрических
образцов N 2 и 3 по ГОСТ 9651.
При наличии соответствующих приспособлений допускается
применение образцов типов I, II и III для испытаний при повышенных
температурах.
Рабочее сечение образцов всех типов должно полностью состоять
из металла испытуемого участка. В головках образца допускается
наличие металла других участков сварного соединения. На
поверхности головки допускается наличие одной или двух
(параллельных) лысок, а также наличие необработанной поверхности
шва или основного металла.
Таблица 1
Размеры, мм
--------T----------T----T----T----T---T---T----T---T---T---------¬
¦ Тип ¦ d ¦ d ¦ K ¦ D ¦ h ¦ h ¦ R ¦ l ¦ l ¦ L ¦
¦образца¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-------+----------+----+----+----+---+---+----+---+---+---------+
¦ I ¦ 3 +/- 0,1¦ - ¦0,03¦ 6 ¦ 4 ¦ 2 ¦ 1 ¦15 ¦18 ¦ 30 +/- 1¦
¦ II ¦ 6 +/- 0,1¦ - ¦0,03¦ 12 ¦10 ¦2,5¦1,5 ¦30 ¦36 ¦ 61 +/- 1¦
¦ III ¦10 +/- 0,2¦ - ¦0,04¦ 16 ¦10 ¦ 3 ¦ 3 ¦50 ¦60 ¦ 86 +/- 1¦
+-------+----------+----+----+----+---+---+----+---+---+---------+
¦ IV ¦ 6 +/- 0,1¦ 10 ¦0,03¦M12 ¦15 ¦ 5 ¦ 5 ¦30 ¦36 ¦ 86 +/- 1¦
¦ V ¦10 +/- 0,2¦ 12 ¦0,04¦M16 ¦15 ¦ 5 ¦ 5 ¦50 ¦60 ¦110 +/- 1¦
L-------+----------+----+----+----+---+---+----+---+---+----------
Примечания. K - допустимая разность наибольшего и наименьшего
диаметров на длине рабочей части образца.
Размеры головки в месте лыски должны быть: для образцов типов
I, II и III - не менее d + 2; для образцов типов IV и V - не
0
менее d.
Таблица 2
----T----------------T-------T------------------T----------------¬
¦По-¦ Тип металла ¦Толщи- ¦Схема расположения¦ Указания по ¦
¦зи-¦ ¦на ос- ¦ образцов <*> ¦вырезке образцов¦
¦ция¦ ¦новного¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦метал- ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ла, мм ¦ ¦ ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦1 ¦Наплавленный ме-¦Не ме- ¦Сварка покрытыми ¦q - не менее пя-¦
¦ ¦талл ¦нее 12 ¦электродами, в за-¦ти слоев. Обра-¦
¦ ¦ ¦ ¦щитном газе и га- ¦зец должен рас-¦
¦ ¦ ¦ ¦зовая сварка ¦полагаться выше¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦штрихпунктирной ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦линии ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦2 ¦Наплавленный ме-¦20 ¦Сварка покрытыми ¦q - не менее пя-¦
¦ ¦талл. Наплавка ¦ ¦электродами, в за-¦ти слоев, но не¦
¦ ¦производится на ¦ ¦щитном газе и га- ¦менее 10 мм. Об-¦
¦ ¦ребро пластины ¦ ¦зовая сварка ¦разец должен¦
¦ ¦толщиной 20 мм. ¦ ¦ ¦располагаться ¦
¦ ¦Длина пластины ¦ ¦ ¦выше штрихпунк-¦
¦ ¦не менее 80 мм. ¦ ¦ ¦тирной линии ¦
¦ ¦Для удержания ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦металла устанав-¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ливают медные ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦планки А ¦ ¦ ¦ ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦3 ¦Наплавленный ме-¦ ¦Сварка покрытыми ¦Количество слоев¦
¦ ¦талл. Наплавка ¦ ¦электродами, в за-¦не менее шести.¦
¦ ¦ведется в медную¦ ¦щитном газе и га- ¦Образец распола-¦
¦ ¦форму. Элементы ¦ ¦зовая сварка ¦гается вдоль¦
¦ ¦формы могут ох- ¦ ¦ ¦направления ¦
¦ ¦лаждаться водой ¦ ¦ ¦сварки ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦4 ¦Металл однослой-¦ ¦Дуговая и электро-¦Толщина шва H не¦
¦ ¦ных и многослой-¦ ¦шлаковая сварка ¦менее 6 мм ¦
¦ ¦ных угловых ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦швов, сваренных ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦без полного про-¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦вара одного из ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦элементов ¦ ¦ ¦ ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦5 ¦Металл стыкового¦Не ме- ¦Сварка покрытыми ¦ ¦
¦ ¦многослойного ¦нее 12 ¦электродами, в за-¦ ¦
¦ ¦шва ¦ ¦щитном газе и га- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦зовая сварка ¦ ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦6 ¦Металл стыкового¦Не ме- ¦Сварка покрытыми ¦В рабочее сече-¦
¦ ¦многослойного ¦нее 12 ¦электродами, в за-¦ние образца не¦
¦ ¦шва. Перед свар-¦ ¦щитном газе и га-¦должен попадать¦
¦ ¦кой кромки нап- ¦ ¦зовая сварка ¦металл, наплав-¦
¦ ¦лавляются не ме-¦ ¦ ¦ленный на кромки¦
¦ ¦нее чем в три ¦ ¦ ¦пластин ¦
¦ ¦слоя с примене- ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦нием испытывае- ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦мых материалов ¦ ¦ ¦ ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦7 ¦Металл стыкового¦Не ме- ¦Зазор между стыку-¦В рабочее сече-¦
¦ ¦многослойнного ¦нее 20 ¦емыми кромками 16 ¦ние образца не¦
¦ ¦шва с предвари- ¦ ¦мм. ¦должен попадать¦
¦ ¦тельной наплав- ¦ ¦Сварка покрытыми ¦металл, наплав-¦
¦ ¦кой кромок и ¦ ¦электродами, в за-¦ленный на кромки¦
¦ ¦подкладки не ме-¦ ¦щитном газе и га-¦пластин и на¦
¦ ¦нее чем в три ¦ ¦зовая сварка ¦подкладку ¦
¦ ¦слоя. ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Для наплавки ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦применяют испы- ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦тываемые матери-¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦алы. Ширина под-¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦кладки 30 м ¦ ¦ ¦ ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦8 ¦Металл стыковых ¦ ¦Дуговая сварка с ¦ ¦
¦ ¦односторонних и ¦ ¦принудительным ¦ ¦
¦ ¦двусторонних ¦ ¦формированием ¦ ¦
¦ ¦симметричных и ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦несимметричных ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦однослойных и ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦многослойных ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦швов ¦ ¦ ¦ ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦9 ¦Металл двусто- ¦ ¦Дуговая и электро-¦Толщина шва H не¦
¦ ¦ронних и одно- ¦ ¦шлаковая сварка. ¦менее 6 мм. При¦
¦ ¦сторонних угло- ¦ ¦Дуговая и электро-¦достаточной тол-¦
¦ ¦вых швов с пол- ¦ ¦шлаковая сварка ¦щине шва распо-¦
¦ ¦ным проваром ¦ ¦ ¦ложение образцов¦
¦ ¦стенки ¦ ¦ ¦может соответ-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ствовать позиции¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦12 табл. 2 или¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦позиции 2 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦табл. 3 ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦10 ¦ ¦ ¦Дуговая сварка ¦C = 0,5D + 2 мм ¦
+---+ ¦ +------------------+----------------+
¦11 ¦Металл односто- ¦От 16 ¦Электрошлаковая ¦ ¦
¦ ¦ронних и много- ¦до 35 ¦сварка ¦ ¦
+---+слойных стыковых+-------+------------------+----------------+
¦12 ¦швов ¦ ¦Дуговая сварка ¦C = 0,5D + 2 мм ¦
+---+ ¦ +------------------+----------------+
¦13 ¦ ¦От 36 ¦Электрошлаковая ¦C = 0,5D + 2 мм ¦
¦ ¦ ¦до 60 ¦сварка ¦ ¦
+---+ +-------+------------------+----------------+
¦14 ¦Металл односто- ¦От 61 ¦Дуговая сварка ¦C = 0,5D + 2 мм ¦
¦ ¦ронних и много- ¦до 350 ¦ ¦ ¦
¦ ¦слойных стыковых¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦швов ¦ ¦ ¦ ¦
+---+ ¦ +------------------+----------------+
¦15 ¦ ¦ ¦Электрошлаковая ¦C = 0,5D + 2 мм ¦
¦ ¦ ¦ ¦сварка ¦ ¦
L---+----------------+-------+------------------+-----------------
--------------------------------
<*> Рисунки схем не приводятся.
Таблица 3
----T----------------T-------T------------------T----------------¬
¦По-¦ Тип металла ¦Толщи- ¦Схема расположения¦ Указания по ¦
¦зи-¦ ¦на вто-¦ образцов <*> ¦вырезке образцов¦
¦ция¦ ¦ рого ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦шва H, ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ мм ¦ ¦ ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦1 ¦Металл двусто- ¦От 16 ¦Дуговая сварка ¦C = 0,5D + 2 мм ¦
¦ ¦ронних, одно- ¦до 35 ¦ ¦ ¦
¦ ¦слойных и много-¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦слойных стыковых¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦швов ¦ ¦ ¦ ¦