ПБ 03-164-97, часть 5
+---+ +-------+------------------+----------------+
¦2 ¦ ¦От 36 ¦Дуговая сварка ¦C = 0,5D + 2 мм ¦
¦ ¦ ¦до 60 ¦ ¦ ¦
+---+ +-------+------------------+----------------+
¦3 ¦ ¦От 61 ¦Дуговая сварка ¦C = 0,5D + 2 мм ¦
¦ ¦ ¦до 150 ¦ ¦ ¦
L---+----------------+-------+------------------+-----------------
--------------------------------
<*> Рисунки схем не приводятся.
Примечания к табл. 2 и 3. 1. a - толщина металла в мм; D -
диаметр головки образца в мм; C - расстояние от поверхности шва до
оси образца в мм.
2. При однопроходных швах образцы, вырезаемые из различных
участков шва, имеют практически одинаковые механические свойства.
При многопроходных швах характеристики механических свойств в
различных участках шва различны. Место вырезки образцов из
многопроходных швов оговаривается стандартами или другой
технической документацией. При отсутствии специальных указаний
образцы вырезаются у поверхности шва.
3. Для сварных соединений, выполняемых из круглого проката,
схему отбора образцов сохраняют той же.
4. Заготовки по позициям 1 - 3; 5 - 7 табл. 2 предназначаются
для проверки качества сварочных материалов.
5. Если в стандартах или другой технической документации нет
других указаний, то при двусторонней сварке образцы для испытаний
вырезают из шва, выполненного вторым.
Разметку места вырезки образцов производят по макрошлифам,
изготовленным на торцах заготовки в соответствии с данными табл. 2
и 3. Все образцы располагают вдоль продольной оси испытываемого
участка.
При испытании металла шва и наплавленного металла с сечением,
превышающим сечение головки образца, разрешается производить
разметку места вырезки образцов без травления заготовки по внешним
очертаниям шва с соблюдением требований табл. 2 и 3.
Схема расположения образцов при испытании других участков
металла шва или металла околошовной зоны устанавливается
стандартами или другой технической документацией.
Испытание металла различных участков сварного
соединения и наплавленного металла на ударный изгиб
(на надрезанных образцах)
При испытании на ударный изгиб определяют ударную вязкость или
работу удара, или процентное соотношение хрупкой и вязкой
составляющих поверхности излома для металла шва, наплавленного
металла, зоны сплавления и различных участков околошовной зоны при
толщине основного металла 2 мм и более.
Ударную вязкость определяют в Дж/кв. см (кгс x м/кв. см), если
нет указаний в соответствующих стандартах или другой нормативно -
технической документации.
Для испытания применяют образцы, форма, размер и качество
поверхности которых соответствуют указанным на черт. 5 <*>
(образцы с U-образным надрезом) или черт. 6 <*> (образцы с
V-образным надрезом). Предпочтительными являются образцы с
V-образным надрезом.
По требованию, указанному в нормативно - технической
документации, разрешается применять образцы типа VI (см.
черт. 5 <*>) с надрезом по черт. 7 и 8 <*>.
--------------------------------
<*> Черт. не приводятся.
Условное обозначение ударной вязкости или работы удара
включает: символ ударной вязкости (КС) или работы удара (К); вид
надреза (концентратора) (U. V); температуру испытания (температура
+20° C не проставляется); максимальную энергию удара маятника
(максимальная энергия в 300 Дж не проставляется); тип образца (тип
образцов Ч1 и 1Х не проставляется); место расположения надреза
(Ш - шов; 3С - зона сплавления; 3ТВ - зона термического влияния,
t - расстояние от границы сплавления до оси надреза). Значение t
оговаривается в стандартах или другой технической документации.
При расположении надреза поперек металла шва, зоны сплавления или
зоны термического влияния в конце обозначения ставится буква П.
Примеры условных обозначений
1. Ударная вязкость, определяемая на образце типа VII, при
температуре +100° C, при максимальной энергии удара маятника
150 Дж, с надрезом вида U, расположенным по зоне сплавления:
KCU+100 150 УПЗС.
2. Ударная вязкость, определяемая на образце типа XI, при
температуре минус 40° C, при максимальной энергии удара маятника
50 Дж, с надрезом вида V, расположенным по зоне термического
влияния на расстоянии (t, мм) от границы сплавления до оси
надреза: KCV-40 50 XI ЗТВ t.
3. Ударная вязкость, определяемая на образце типа VI при
температуре +20° C, при максимальной энергии удара маятника
300 Дж, с надрезом вида U, расположенным по металлу шва: KCUIII.
4. Ударная вязкость на образце типа IX при температуре
+20° C, при максимальной энергии удара маятника 300 Дж, с надрезом
вида V, расположенным поперек металла шва: KCVIII П.
Образцы различных типов дают несравнимые между собой
результаты испытаний. Для отдельных случаев могут быть
экспериментально установлены частые переводные коэффициенты.
При испытании на ударный изгиб должны применяться образцы с
максимально возможной для данной толщины основного металла
шириной. В соответствии с этим при толщине основного металла 11 мм
и более применяют образцы типа VI или IX, при толщине основного
металла 6 - 10 мм - образцы типа VII или X, при толщине металла
2 - 5 мм - образцы типа VIII или XI. Использование образцов
типов VII и X вместо образцов типов VI и IX и образцов типов VIII
и XI вместо образцов типов VII и X или VI и IX допускается только
при сравнительных испытаниях, когда для одного из объектов
сравнения применение тонкого образца обусловлено толщиной
основного металла.
При вырезке образцов типов VI и IX из сварного соединения,
выполненного из основного металла толщиной 11 мм, и образцов типов
VII и X - из основного металла толщиной 6 мм, допускается наличие
необработанного основного металла на двух поверхностях образца.
Поверхность основного металла образцов типов VIII и XI не
обрабатывается.
Выпуклость шва на всех образцах удаляют до уровня основного
металла. При наличии в сварном соединении смещения кромок (см.
черт. 2) он удаляется механическим путем.
В зависимости от цели испытания надрез располагают по металлу
шва (черт. 9 и 10 <*>), по зоне сплавления (черт. 11 <*>) и в
различных участках металла околошовной зоны на расстояние t от
границы сплавления (черт. 12 и 13 <*>). Место расположения надреза
и расстояние t от границы сплавления до оси надреза указываются в
нормативно - технической документации.
--------------------------------
<*> Черт. не приводятся.
При испытании металла околошовной зоны при сварке давлением
расстояние t отсчитывают от оси шва.
Разметку для нанесения надреза проводят по макрошлифам,
расположенным на гранях образца или заготовки для образцов. Все
образцы вырезают поперек испытуемого участка сварного соединения.
Ориентация надреза для образцов типов VI и IX должна
соответствовать черт. 9, 11 и 12, для образцов типов VII, VIII, X
и XI - черт. 10 и 13.
Таблица 4
----T----------------T-------T------------------T----------------¬
¦По-¦ Тип металла ¦Толщи- ¦Схема расположения¦ Указания по ¦
¦зи-¦ ¦на ос- ¦ образцов <*> ¦вырезке образцов¦
¦ция¦ ¦новного¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦метал- ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ла, мм ¦ ¦ ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦1 ¦Наплавленный ме-¦Не ме- ¦Сварка покрытыми ¦q - не менее пя-¦
¦ ¦талл. Ширина ¦нее 12 ¦электродами, в за-¦ти слоев. Обра-¦
¦ ¦пластины, на ко-¦ ¦щитных газах и га-¦зец должен рас-¦
¦ ¦торую производят¦ ¦зовая сварка ¦полагаться выше¦
¦ ¦наплавку, не ме-¦ ¦ ¦пунктирной ли-¦
¦ ¦нее 80 мм ¦ ¦ ¦нии ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦2 ¦Металл стыковых ¦Не ме- ¦Сварка покрытыми ¦C - не более ¦
¦ ¦многопроходных ¦нее 12 ¦электродами, в за-¦1,5 мм ¦
¦ ¦швов ¦ ¦щитных газах и га-¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦зовая сварка ¦ ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦3 ¦Металл стыковых ¦Не ме- ¦Сварка покрытыми ¦C - не более ¦
¦ ¦многопроходных ¦нее 12 ¦электродами, в за-¦1,5 мм ¦
¦ ¦швов. Перед ¦ ¦щитных газах и га-¦ ¦
¦ ¦сваркой произво-¦ ¦зовая сварка ¦ ¦
¦ ¦дят наплавку ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦кромок не менее ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦чем в три слоя. ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Для наплавки ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦применяют испы- ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦тываемые матери-¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦алы ¦ ¦ ¦ ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦4 ¦Металл стыковых ¦Не ме- ¦Сварка покрытыми ¦C - не более ¦
¦ ¦многопроходных ¦нее 20 ¦электродами, в за-¦1,5 мм ¦
¦ ¦швов. Перед ¦ ¦щитных газах и га-¦ ¦
¦ ¦сваркой произво-¦ ¦зовая сварка ¦ ¦
¦ ¦дят наплавку ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦кромок и подк- ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ладки не менее ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦чем в три слоя. ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Для наплавки ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦применяют испы- ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦тываемые матери-¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦алы ¦ ¦ ¦ ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦5 ¦ ¦От 2 ¦Контактная стыко- ¦ ¦
¦ ¦ ¦до 17 ¦вая и газопрессо- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦вая сварка ¦ ¦
+---+ ¦ +------------------+ ¦
¦6 ¦Металл стыковых ¦ ¦Дуговая и газовая ¦ ¦
¦ ¦швов всех типов ¦ ¦сварка ¦ ¦
+---+ ¦ +------------------+ ¦
¦7 ¦ ¦ ¦Дуговая и газовая ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦сварка ¦ ¦
+---+ ¦ +------------------+ ¦
¦8 ¦ ¦ ¦Дуговая сварка с ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦принудительным ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦формированием ¦ ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦9 ¦Металл односто- ¦От 18 ¦Дуговая сварка ¦C - то 1 до 3 мм¦
¦ ¦ронних, однопро-¦до 40 ¦ ¦ ¦
¦ ¦ходных и много- ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦проходных сты- ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ковых швов ¦ ¦ ¦ ¦
+---+ ¦ +------------------+ ¦
¦10 ¦ ¦ ¦Электрошлаковая ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦сварка ¦ ¦
+---+ ¦ +------------------+ ¦
¦11 ¦ ¦От 41 ¦Дуговая сварка ¦C - от 1 до 3 мм¦
¦ ¦ ¦до 60 ¦ ¦ ¦
+---+ ¦ +------------------+----------------+
¦12 ¦ ¦ ¦Электрошлаковая ¦C - не менее ¦
¦ ¦ ¦ ¦сварка ¦8 мм ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦13 ¦Металл одно- ¦От 61 ¦Дуговая сварка ¦C - от 1 до 3 мм¦
¦ ¦сторонних, одно-¦до 350 ¦ ¦ ¦
¦ ¦проходных и мно-¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦гопроходных сты-¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ковых швов ¦ ¦ ¦ ¦
+---+ ¦ +------------------+----------------+
¦14 ¦ ¦ ¦Электрошлаковая ¦C - не менее ¦
¦ ¦ ¦ ¦сварка ¦8 мм ¦
L---+----------------+-------+------------------+-----------------
--------------------------------
<*> Рисунки схем не приводятся.
Таблица 5
----T----------------T-------T------------------T----------------¬
¦По-¦ Тип металла ¦Толщи- ¦Схема расположения¦ Указания по ¦
¦зи-¦ ¦на ос- ¦ образцов <*> ¦вырезке образцов¦
¦ция¦ ¦новного¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦метал- ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ла, мм ¦ ¦ ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦1 ¦Металл двусто- ¦От 18 ¦Дуговая сварка ¦C - от 1 до 3 мм¦
¦ ¦ронних, однос- ¦до 40 ¦ ¦ ¦
¦ ¦лойных и много- ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦слойных стыковых¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦швов ¦ ¦ ¦ ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦2 ¦ ¦От 41 ¦Дуговая сварка ¦C - от 1 до 3 мм¦
¦ ¦ ¦до 60 ¦ ¦ ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦3 ¦Металл двусто- ¦От 61 ¦Дуговая сварка ¦C - от 1 до 3 мм¦
¦ ¦ронних, однос- ¦до 350 ¦ ¦ ¦
¦ ¦лойных и много- ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦слойных стыковых¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦швов ¦ ¦ ¦ ¦
L---+----------------+-------+------------------+-----------------
--------------------------------
<*> Рисунки схем не приводятся.
Примечания к табл. 4 и 5. 1. a - толщина основного металла в
мм; C - расстояние от поверхности металла до края образца
(заготовки) в мм.
2. При однослойных швах образцы, вырезаемые из различных
участков, имеют практически одинаковую ударную вязкость. При
многослойных швах ударная вязкость металла различных участков
отличается друг от друга. Место вырезки образцов оговаривается в
стандартах или другой технической документации. При отсутствии
таких указаний образцы вырезают у поверхности шва.
3. Если в стандартах или другой технической документации нет
специальных указаний, то при двусторонних швах образцы вырезают из
шва, сваренного вторым. При двусторонних многослойных швах,
выполняемых с переменным наложением проходов, образцы вырезают со
стороны последнего из них.
4. Заготовки по позициям 1 - 4 табл. 4 используются для
проверки качества сварочных материалов.
Ориентация надреза для образцов типов VI и IX оговаривается в
нормативно - технической документации. Вырезки образцов и
заготовок для них ведется по табл. 4 и 5.
Схема расположения образцов при испытании металла околошовной
зоны для стыковых соединений и металла шва и околошовной зоны при
испытании тавровых и нахлесточных соединений указывается в
стандартах или другой технической документации.
Испытание металла различных участков сварного соединения
на стойкость против механического старения
Стойкость против механического старения характеризуется
изменением ударной вязкости металла, подвергнутого старению по
сравнению с ударной вязкостью его в исходном состоянии. О
стойкости металла против механического старения судят по
выраженному в процентах отношению этих величин или по абсолютному
(нормативному) значению ударной вязкости после старения. Испытания
проводят для металла шва и различных участков металла околошовной
зоны.
Заготовки подвергают искусственному старению по методике:
деформация растяжением из расчета получения (10 + 0,5)%
остаточного удлинения в пределах расчетной длины l, ограниченной
кернами или рисками. Рекомендуется на поверхности образцов через
каждые 10 мм наносить риски для проверки равномерности деформации
по длине расчетной части.
После удлинения заготовку подвергают равномерному нагреву в
течение 1 часа при температуре 250° C (523 К) с последующим
охлаждением на воздухе. Из рабочей части заготовок по черт. 14; 15
или 17 <*> отбирают образцы типа VI и IX, а по черт. 16 <*> -
типа VII или X. Ось надреза должна совпадать с осью симметрии шва.
Схема отбора образцов при расположении надреза в других участках
сварного соединения оговаривается стандартами или другой
технической документацией.
--------------------------------
<*> Черт. не приводятся.
Предусмотренная данным пунктом методика старения применяется
для сварных соединений из сталей. Методика старения для других
металлов и сплавов, а также иная температура нагрева или величина
деформации для соединений из стали оговариваются в стандартах или
другой технической документации.
Механическому старению подвергают заготовки, отбираемые от
стыкового соединения в соответствии с черт. 14 или 15 и табл. 6.
Ось симметрии заготовки должна совпадать с продольной осью шва или
с осью будущего надреза (если испытание проводят не для металла
шва). Расположение надреза по черт. 15 применяют при
электрошлаковой сварке и в случаях, оговоренных выше. Заготовки по
черт. 16 применяют при испытании сварных соединений из металла
толщиной менее 12 мм. По требованию, оговоренному стандартами или
другой технической документацией, для сварных соединений,
выполняемых электрошлаковым процессом, разрешается применять
заготовки по черт. 17.
Таблица 6
----T----------------T-------T------------------T----------------¬
¦По-¦ Тип металла ¦Толщи- ¦Схема расположения¦ Указания по ¦
¦зи-¦ ¦на ос- ¦ образцов <*> ¦вырезке образцов¦
¦ция¦ ¦новного¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦метал- ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ла, мм ¦ ¦ ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦1 ¦ ¦ ¦Дуговая сварка ¦ ¦
+---+ ¦ +------------------+ ¦
¦2 ¦Все стыковые швы¦От 6 ¦Дуговая сварка ¦ ¦
¦ ¦ ¦до 17 ¦ ¦ ¦
+---+ ¦ +------------------+ ¦
¦3 ¦ ¦ ¦Дуговая сварка с ¦C - от 1 до 3 мм¦
¦ ¦ ¦ ¦принудительным ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦формированием ¦ ¦
+---+----------------+-------+------------------+ ¦
¦4 ¦ ¦ ¦Дуговая сварка ¦ ¦
+---+ ¦Более +------------------+ ¦
¦5 ¦ ¦20 ¦Электрошлакова ¦ ¦
¦ ¦Односторонние, ¦ ¦сварка ¦ ¦
+---+однопроходные и +-------+------------------+----------------+
¦6 ¦многопроходные ¦От 56 ¦Электрошлаковая ¦C - не менее ¦
¦ ¦стыковые швы ¦до 350 ¦сварка ¦8 мм. Вырезка ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦заготовок по ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦данной схеме ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦должна оговари- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ваться в стан- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦дартах или дру- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦гой технической ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦документации. ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦Отбор образцов ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦производится по ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦черт. 17 ¦
+---+----------------+-------+------------------+----------------+
¦7 ¦Двусторонние од-¦Более ¦Дуговая сварка ¦C - от 1 до 3 мм¦
¦ ¦нослойные и мно-¦17 ¦ ¦ ¦
¦ ¦гослойные стыко-¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦вые швы ¦ ¦ ¦ ¦
L---+----------------+-------+------------------+-----------------
--------------------------------
<*> Рисунки схем не приводятся.
Примечание. a - толщина основного металла в мм; C - расстояние
от поверхности металла до края заготовки в мм.
Длину захватной части заготовок и устанавливают в зависимости
от конструкции испытательной машины.
К условному обозначению образца прибавляют индекс <ст>
(например, KCVстШ, KCUстШ).
Измерение твердости металла различных участков
сварного соединения и наплавленного металла
Измерение твердости проводится в поперечном сечении сварного
соединения в соответствии с черт. 18, 18а и 19 <*>.
--------------------------------
<*> Черт. не приводятся.
Твердость измеряют по Виккерсу (НЧ), Бринеллю (HB) и по
Роквеллу - шкалы A, B и C (HKA, HKB и HKC), отдавая предпочтение
замеру по Виккерсу.
Измерение твердости по Виккерсу проводят по ГОСТ 2999.
Нагрузка на индентор в зависимости от прочности металла участков
сварного соединения и ширины зоны термического влияния должна
составлять 98H (HV10) или 49H (HV50). При наличии в стандартах или
другой технической документации соответствующих указаний
проводится измерение твердости по Виккерсу. Нагрузка на индентор
при таких замерах может меняться от 0,04 до 4,9H.
Измерение твердости по Бринеллю проводят в соответствии с
ГОСТ 9012, используя стальной шарик диаметром 2,5 или 5,0 мм.
Измерение твердости по Роквеллу проводят в соответствии с
ГОСТ 9013 при сфероконическом алмазном инденторе (шкала A и C) или
шариковом стальном наконечнике диаметром 1,5875 мм.
Твердость определяют для соединений, полученных сваркой
плавлением или давлением из сталей различных марок и других
металлических конструкционных материалов толщиной не менее 1,5 мм.
Твердость основного металла, различных участков зоны
термического влияния и металла шва измеряют по одной или
нескольким линиям, указанным на черт. 18. Если соединение
выполнено из металлов различных марок, то твердость измеряют для
каждого из них.
При измерениях, выполняемых в непосредственной близости от
границы сплавления, рекомендуется проводить 2 - 3 замера в
соответствии с позицией 1 черт. 18а или дополнительные замеры по
позиции 11 черт. 18а.
Допускается проведение замеров на участках сварного
соединения, указанных на черт. 19.
Измерение твердости по Виккерсу проводят на микрошлифах или
образцах с полированной поверхностью, если очертания шва видны без
травления. Шероховатость поверхности таких образцов должна быть от
0,40 до 0,63 мкм. Измерение твердости по Бринеллю или Роквеллу
проводят на макрошлифах или на образцах с шлифованной
поверхностью, если очертания шва видны без травления.
Шероховатость поверхности таких образцов должна быть от 1,25 до
2,00 мкм. В образцах должна быть соблюдена параллельность рабочей
и опорной поверхностей.
Твердость стыковых и угловых соединений, выполненных дуговой
сваркой, измеряют: при толщине основного металла или углового шва
от 1,5 до 9 мм в соответствии с позицией VIII черт. 18 по одной
пунктирной линии; при толщине от 9 до 25 мм - в соответствии с
позициями I и III черт. 18 по двум сплошным и одной пунктирной
линиям; при толщине от 26 до 60 мм - в соответствии с позицией II
или III черт. 18 по двум сплошным и одной пунктирной линиям.
Схему замера твердости при толщине основного металла или
углового шва более 60 мм оговаривают в стандартах или другой
технической документации.
Твердость сварных соединений, полученных электрошлаковой
сваркой, измеряют в соответствии с позицией IV черт. 18.
Количество точек измерений в зоне термического влияния должно быть
не менее 10.
Твердость различных участков металла наплавки измеряют в
соответствии с позицией V черт. 18.
Твердость сварных соединений, полученных сваркой давлением,
измеряют в соответствии с позицией Ч1 черт. 18.
Твердость наплавленного металла при контроле качества
сварочных материалов измеряют в соответствии с позицией VII
черт. 18.
Испытание сварного соединения на статическое растяжение
При испытании определяют прочность наиболее слабого участка
стыкового или нахлесточного соединения или прочность металла шва в
стыковом соединении.
А. Определение прочности наиболее слабого участка стыкового и
нахлесточного соединения
При испытании сварного соединения на статическое растяжение
определяют временное сопротивление наиболее слабого участка.
Подсчет временного сопротивления ведется по ГОСТ 1497. При
испытании определяют место разрушения образца (по металлу шва, по
металлу околошовной зоны, по основному металлу).
Испытания проводят, как правило, на образцах, толщина или
диаметр которых равны толщине или диаметру основного металла. При
испытании сварного соединения или листов разной толщины более
толстый лист путем механической обработки должен быть доведен до
толщины более тонкого листа.
Шероховатость поверхности после обработки более толстого
элемента должна быть не более 6,3 мкм.
Форма и размер плоских образцов для испытания стыковых
соединений должны соответствовать черт. 20, 21 или 21а <*> и
табл. 7. Допускается применение цилиндрических образцов типов I,
II, III, IV и V. Металл шва в этих образцах должен располагаться
по середине их рабочей части. Разрешается применение образца по
ГОСТ 1497.
--------------------------------
<*> Черт. не приводятся.
При испытании материалов высокой прочности разрешается
изменять конструкцию захватной части образца.
Форма и размеры цилиндрических образцов для испытания стыковых
соединений стержней круглого или многогранного сечения должны
соответствовать указанным на черт. 22 и 22а <*> и в табл. 8. Для
испытания стыковых соединений из арматурной стали применяют
необработанные образцы со снятым утолщением.