СП 105-34-96, часть 8

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6
• часть 7
• часть 8

Оборудование, на котором ______________________________________

проведены испытания ___________________________________________

Результаты испытания на растяжение

№ стыка

№ образца

Разрушающая нагрузка, Н

Место разрушения

Примечание

Механические

характеристики основного

металла (по сертификату)

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

Испытания на загиб

Вид испытания (на ребро, корнем внутрь, наружу)

№ стыка

№ образца

Угол загиба, °С*

Примечание

______________

* Текст соответствует оригиналу. Примечание юридического бюро "Кодекс".

______________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

_________________________ ____________________________________________________

Испытания на ударную вязкость

№ стыка

№ образца

Температура испытания, °С

Площадь сечения образца, см

Работа разрушения, Дж

Ударная вязкость, Дж/см

Среднее значение ударной вязкости по трем образцам, Дж/см

Требуемые значения ударной вязкости

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

Оценка макрошлифов (при двухсторонней сварке под флюсом)

_______________________________________________________________

_______________________________________________________________

Выводы по результатам испытаний:

Испытания проведены в соответствии с требованиями______________

_______________________________________________________________

Результаты испытаний удовлетворительны\неудовлетворительны.

Дата Место проведения испытаний

Ф.И.О. и подписи лиц,

проводивших испытания

Ф.И.О. инспектора службы

технадзора

Приложение 4

ЗАКЛЮЧЕНИЕ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ

Приложение 5

ПОРЯДОК ОЦЕНКИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ ОРГАНИЗАЦИЯМИ

КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

ПОКРЫТЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ

1. При определении качества электродов монтажными организациями устанавливают:

- наличие сертификата на конкретную партию и марку электрода;

- соответствие маркировки и условного обозначения электродов в сертификате и на этикетке упаковки;

- состояние упаковки;

- состояние поверхности покрытия;

- степень разнотолщинности покрытия;

- сварочно-технологические свойства.

2. Для проверки соответствия электродов требованиям ГОСТ 9466-75 по качеству покрытия от каждого упаковочного места из разных пачек отбирают не менее 10 и не более 200 электродов от партии.

3. Отобранные электроды подвергают внешнему осмотру. Измеряют следующие обнаруженные дефекты:

- протяженность вмятин, волосных трещин, участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия и оголенные участки стержня с погрешностью не более 1 мм (с помощью линейки), а также фиксируют наличие оголенных участков стержня, глубину рисок, вмятин, задиров, размеры пор по поверхности покрытия;

- разность толщины покрытия определяется микрометром с погрешностью не более 0,01 мм или же при неразрушающих испытаниях на специальном приборе;

- оценку результатов проверки прочности осуществляют на основании внешнего осмотра и измерения обнаруженных отколов покрытия с погрешностью не более 1 мм.

4. Покрытие электродов должно быть однородным, плотным, прочным, без вздутий, наплывов, надрывов и трещин, допускаются поверхностные волосные трещины.

Необходимо наличие заключения об аттестации электрода для трубопроводного строительства с аттестованными показателями качества.

5. На поверхности покрытия электродов допускаются:

- поры с максимальным наружным размером не более 1,5 толщины покрытия (но не более 2 мм) и глубиной не более 50% толщины покрытия при условии, если на 100 мм длины электрода количество пор не превышает двух;

- поверхностные продольные волосные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарном количестве не более двух на электрод при протяженности каждой волосной трещины или участка растрескивания не более 10 мм.

6. На поверхности покрытия электродов также допускаются отдельные продольные риски глубиной не более 25% толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде.

Две местные вмятины, расположенные с двух сторон от электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за одну, если их суммарная глубина не превышает 50% толщины покрытия.

7. Допускаются местные задиры на поверхности покрытия, если их глубина не превышает 25% толщины покрытия, а их количество на одном электроде составляет не более двух.

8. Разность толщины покрытия в соответствии с ГОСТ 9466-75 при контроле микрометром определяют в трех произвольно выбранных местах электрода, смещенных одно относительно другого на 50-100 мм по длине и на 120° по окружности.

Места замеров следует выбирать таким образом, чтобы они приходились на центральную часть электрода, т.е. отступив с каждой стороны электрода (от контактной части и его торца) не менее чем на 50 мм.

Допускается проверка разности толщины покрытия другими методами и специальными приборами неразрушающим методом (обычно в центральной части длины электрода), обеспечивающими точность измерения с погрешностью 0,01 мм. В этом случае в акте проверки необходимо приводить конкретную марку прибора или его техническую характеристику.

9. Разность толщины покрытия электродов отечественного производства не должна превышать значений, приведенных в табл. 1, а электродов зарубежного производства, поставляемых по контракту, не должна превышать значений, указанных в табл. 2.

Таблица 1

Таблица 2

10. Покрытие не должно разрушаться при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты:

- 1 м - для электродов диаметром 3,25 мм и менее;

- 0,5 м - для электродов диаметром 4 мм и более.

11. При проверке сварочно-технологических свойств (технологичности) электродов осуществляют сварку соответствующего слоя шва, для которого предназначены контролируемые электроды. Сварку выполняют во всех пространственных положениях на катушках, вырезанных из тех же труб, для которых предназначены электроды, или на аналогичных им.

12. Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять следующим требованиям:

- дуга легко (с первого зажигания) возбуждается и стабильно горит;

- покрытие плавится равномерно, без чрезмерного разбрызгивания (за исключением электродов с целлюлозным видом покрытия), отваливания кусков и образования "козырька", препятствующего нормальному плавлению электрода при сварке во всех пространственных положениях;

- образующийся при сварке шлак обеспечивает нормальное формирование слоев шва и легко удаляется после охлаждения;

- металл шва не имеет трещин и поверхностных пор.

13. Допустимое число дефектов в сварных швах определяется в соответствии с требованиями настоящего СП.

14. Если получены неудовлетворительные результаты проверки прочности покрытия и разности толщины покрытия электродов, проводят повторную проверку на удвоенном числе электродов, отобранных от партии. Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию электродов в целом.

15. При получении неудовлетворительных результатов проверки размеров и числа газовых пор допускается повторная прокалка (сушка) контролируемых электродов с последующей проверкой этого показателя.

ПРОВОЛОКА СПЛОШНОГО СЕЧЕНИЯ

16. Сварочная проволока сплошного сечения в зависимости от марки изготавливается из стали, химический состав которой (по сертификату о качестве) должен находиться в пределах, приведенных в ГОСТ 2246-70 или требований технических условий.

17. По виду поверхности низкоуглеродистая и легированная проволока подразделяется: на неомедненную, омедненную (О), специальное антикоррозионное покрытие (А).

Специальные требования к омеднению или специальному покрытию поверхности проволоки (включая суммарное содержание меди) устанавливаются техническими условиями.

18. Проволока с неомедненной поверхностью должна поступать свернутой в мотки соответствующей массой в зависимости от диаметра проволоки.

19. Проволока с омедненной поверхностью или специальным покрытием должна преимущественно поступать в шпулях прямоугольного сечения.

20. По соглашению сторон проволока поставляется намотанной на катушки и кассеты.

21. Проволока в мотках (катушках, кассетах) должна состоять из одного отрезка, свернутого неперепутанными рядами и плотно, чтобы исключить возможность распушивания или разматывания мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы.

22. Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, пленок, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. На поверхности проволоки допускаются риски (в том числе затянутые), царапины, местная рябизна и отдельные вмятины. Глубина указанных дефектов не должна превышать предельного отклонения по диаметру проволоки.

По требованию потребителя проволока поставляется с улучшенной поверхностью за счет шлифования или обточки в промежуточном или конечном размерах. В этом случае на поверхности проволоки допускаются мелкие волочильные риски, царапины, следы шлифовки, местная рябизна и отдельные вмятины, при глубине каждого из указанных пороков не более 1/4 предельного отклонения по диаметру. Предельные отклонения по диаметру для проволоки диаметром до 4 мм составляют 0,09 мм, диаметром 4 мм - 0,16 мм.

23. На поверхности низкоуглеродистой и легированной проволоки не допускается наличие технологических смазок, за исключением следов мыльной смазки без графита и серы.

24. Проволока поставляется партиями. Каждая партия должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности.

25. Осмотру и обмеру должны подвергаться все мотки (катушки, кассеты) проволоки.

26. Диаметр проволоки измеряют микрометром с точностью до 0,01 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях в каждом сечении не менее чем в двух местах, на расстоянии не менее 5 м одно от другого.

ФЛЮСЫ

27. Плавленые флюсы по ГОСТ 9087-81 и ТУ должны иметь однородные зерна без включений инородных частиц (нерастворившихся частиц сырьевых материалов, угля, графита, кокса, стружки, металлических частиц). Не допускается наличие во флюсе любых инородных частиц.

28. Цвет зерен флюса должен соответствовать указанным в табл. 3.

29. Размеры зерен флюса должны соответствовать данным табл. 4.

Таблица 3

Примечание. Для флюсов всех марок не допускается наличие более 3% от массы зерен с цветом, отличающимся от указанного в таблице.

Таблица 4

30. Влажность флюсов, согласно сертификатным данным, не должна превышать 0,1% от массы флюсов.

31. Объемная масса флюса должна соответствовать указанной в табл. 5.

Таблица 5

32. Флюсы принимают партиями. Партия должна состоять из флюса одной или нескольких плавок одной марки, усредненных для получения однородного состава и оформленных одним документом о качестве. Масса партии должна быть не более 80 т.

33. От каждой партии флюса для проверки качества составляют выборку массой не менее 10 кг.

34. При получении неудовлетворительных результатов по одному из показателей проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний являются обязательными.

Приложение 6

ПРИМЕРНАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ПО СВАРКЕ

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6
• часть 7
• часть 8