СП 105-34-96, часть 3

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6
• часть 7
• часть 8

- незавершенный стык следует накрыть сухим поясом из водонепроницаемого теплоизолирующего материала, обеспечивающего замедленное и равномерное охлаждение;

- перед возобновлением сварки стык должен быть нагрет до нормированной температуры, указанной в технологической карте.

При несоблюдении указанных условий стык подлежит вырезке.

Перерывы при сварке стыков захлестов и т.п. стыков не допускаются ни при каких обстоятельствах.

6.27. В процессе дуговой сварки необходимо контролировать состояние токоподводящих контактов, очищать вкладыши или сопла от нагара и брызг и, при необходимости, заменять их новыми, а также следить за положением электрода в разделке и поддержанием заданных параметров режима сварки в соответствии с технологической инструкцией и картой.

Предельно допустимые отклонения параметров режима сварки, включая параметры, определяющие положение электродов относительно свариваемого стыка, должны быть оговорены в технологической инструкции (см. прил. 1).

6.28. При дуговой сварке покрытыми электродами запрещается применять присадки, подаваемые дополнительно в зону дуги или закладываемые в разделку кромок.

Аналогичное запрещение действует и применительно к другим способам дуговой сварки, если это не регламентировано технологической инструкцией или картой.

6.29. Контактная стыковая сварка должна выполняться автоматически с применением программного управления параметрами в процессе сварки.

Допускается предварительное оплавление металла кромок для устранения неравномерного зазора между стыкуемыми кромками в полуавтоматическом режиме. Длительность такого оплавления зависит от типоразмера труб и не должна превышать допустимые пределы, указанные в технологической инструкции.

6.30. Установки для контактной стыковой сварки трубопроводов должны быть укомплектованы специальными гратоснимающими устройствами для удаления внутреннего и наружного грата.

Все кольцевые сварные соединения участков газопроводов с температурой эксплуатации -20 °С и ниже, выполненные стыковой контактной сваркой, должны подвергаться послесварочной термообработке.

Стыки участков газопровода, эксплуатируемых при температуре выше -20 °С, выполненные стыковой контактной сваркой, подлежат термообработке по требованию Заказчика.

6.31. Каждый стык трубопроводов должен иметь систему клеймения, которое выполняется маркерами (или несмываемой краской) в верхней полуокружности трубы слева по ходу газа на расстоянии 100-150 мм от стыка. Возможна маркировка стыков электроискровым методом. Маркировка сварочной дугой запрещается.

Система клеймения, которая представлена в качестве примера в табл. 5, включает:

- номер стыка;

- таблицу клейм каждого из сварщиков или клейм бригады.

Вся информация, предусмотренная системой клеймения, заносится в сварочный журнал. В сопроводительной документации №№ сваренных стыков должны быть привязаны к километражу и пунктам трассы.

Таблица 5

Типичная схема клеймения стыков

(пример для ручной дуговой сварки неповоротного стыка двумя сварщиками)

Примечание. 1. В первом столбце таблицы указываются клейма сварщиков, выполняющих корневой слой, во втором - первый заполняющий слой (или горячий проход при сварке целлюлозными электродами) и т.д. вплоть до облицовочного слоя.

2. В первой строчке таблицы указываются клейма сварщиков, работавших слева по ходу газа, во второй - справа по ходу газа.

3. Каждая строка таблицы соответствует одному сварщику; следовательно, для трех сварщиков строк будет 3, для четырех - 4 и т.д.

7. Специальные сварочные работы

7.1. К специальным сварочным работам относятся:

- вварка в нитку газопровода толстостенных соединительных деталей (фитингов), запорной и распределительной арматуры;

- сварка захлестов;

- приварка катодных выводов;

- заварка технологических отверстий;

- ремонт сварных соединений.

7.2. Сварка разнотолщинных труб и элементов труба-деталь трубопровода и труба-арматура, разнотолщинность которых превышает пределы, оговоренные в п. 6.10., осуществляется:

- путем вварки между ними катушки промежуточной толщины шириной не менее 250 мм или переходных колец, изготовленных в заводских условиях;

- путем непосредственного соединения специально обработанных свариваемых торцов (рис. 5).

Обработка с внутренней стороны толщины до

Соединение без обработки свариваемых торцов ()

Обработка с внутренней и наружной стороны толщины до

Обработка с наружной стороны толщины до

Рис. 5. Регламентируемые варианты обработки торцов стыкуемых разнотолщинных элементов

- толщина стенки более тонкостенного элемента;

- толщина свариваемого торца более толстостенного элемента;

- толщина стенки более толстостенного элемента

Разнотолщинность свариваемых торцов (см. п. 1.3.10) (/) после механической обработки не должна превышать 1,5. Типовые варианты обработки соединяемых элементов с разнотолщинностью 1,5 и менее приведены на рис. 5а, б, в, г.

Разнотолщинные соединения свариваемых торцов соединительных деталей, арматуры и труб диаметром 530-1420 мм должны выполняться c внутренней подваркой. При отсутствии технической возможности подварки корневого слоя внутри трубопровода соединение следует выполнять путем предварительной сварки соединительной детали и патрубка с последующей подваркой корня шва.

Контроль разнотолщинных сварных соединений должен осуществляться радиографическим (100%) и ультразвуковым (100%) методами, при этом к кольцевым сварным соединениям должны быть предъявлены требования по дефектоскопии, как к стыкам с внутренней подваркой.

7.3. Сборку стыков захлестов, гарантийных и температурных (замыкающих) стыков следует производить непосредственным соединением труб или вваркой катушки (патрубка). Сварка гарантийного стыка оформляется актом.

При линейном строительстве в случае применения катушки она должна быть изготовлена из трубы той же толщины, того же диаметра и того же класса прочности, что и соединяемые трубы.

При монтаже захлестов запрещается натягивать трубы (плети), изгибать их силовыми механизмами или нагревать за пределами зоны сварного стыка.

Сборка разнотолщинных труб при монтаже захлестов не допускается.

Контроль стыков захлестов выполнять в объеме 100% радиографией и 100% ультразвуком, как указано в п. 7.2. для разнотолщинных стыков.

7.4. Заварка технологических отверстий осуществляется путем вварки заплат.

Технология вварки заплат аттестуется в установленном СП порядке.

7.5. Приварка катодных выводов дуговой сваркой разрешается только к сварным швам. Приварка любых конструктивных элементов к телу трубы разрешается только в случае, когда предусмотрена послесварочная термообработка.

7.6. Ремонту сваркой могут быть подвержены только те сварные соединения, в которых суммарная длина участков с недопустимыми дефектами не превышает 1/6 периметра стыка. Ремонт трещин, кроме кратерных, не допускается. Повторный ремонт одного и того же дефектного участка не допускается.

7.7. Длина ремонтируемого участка должна превышать длину дефекта не менее чем на 30 мм в каждую сторону от дефекта.

7.8. Ремонт должен выполняться с обязательным равномерным предварительным подогревом, регламентируемым технологической инструкцией и технологической картой на ремонтные работы.

7.9. Технология ремонта сваркой регламентируется технологической инструкцией и картой.

Ремонт швов, сваренных иными способами, чем ручная дуговая сварка покрытыми электродами (например, механизированной сваркой под флюсом), выполняется только электродами с основным видом покрытия.

7.10. На все виды специальных сварочных работ должны быть составлены акты, которые хранятся в монтажной организации и передаются Заказчику при сдаче объекта.

8. Послесварочная термообработка сварных соединений

8.1. Номенклатура сварных соединений, подлежащих термообработке, и тип термообработки определяются требованиями проекта.

8.2. Если проектом не оговорено, то послесварочную термообработку соединений, сваренных дуговыми методами сварки, целесообразно выполнять в следующих случаях:

- для разнотолщинных сварных стыковых соединений, если толщина стенки соединительной детали (фитинга) или "юбки" крана превышает 42 мм;

- для разнородных сварных соединений со степенью разнородности по нормативному значению К более 8 МПа;

- в случае приварки к трубным патрубкам ложементов для надземных трубопроводов в местах установки "мертвых" опор.

8.3. Послесварочная термообработка проводится для выполненных стыковой контактной сваркой соединений участков газопроводов с температурой эксплуатации -20° С и ниже.

8.4. Термическую обработку кольцевых сварных соединений трубопроводов, включая ее кратность, следует проводить согласно требованиям соответствующей технологической инструкции, в которой должны быть оговорены:

- размеры труб (диаметр трубы и толщина ее стенки), класс их прочности, химический состав трубного металла, для которого допускается применение данной термообработки;

- описание метода термообработки;

- параметры термообработки, включая время нагрева, максимальную температуру нагрева, время выдержки при максимальной температуре, и, при необходимости, время (скорость) охлаждения, а также допустимые пределы их изменения;

- описание метода и аппаратуры контроля параметров термообработки, в том числе контроля равномерности нагрева шва по всему периметру.

8.5. Термическую обработку сварных соединений, выполненных стыковой контактной сваркой, необходимо проводить после удаления грата.

8.6. В процессе термической обработки ее параметры, указанные в п. 8.2, должны автоматически регистрироваться.

8.7. В случае, если параметры выполненной термообработки ниже требуемых значений, допускается выполнить повторную термическую обработку.

8.8. Перед термообработкой стыка следует установить временные опоры по обе стороны от него, позволяющие "разгрузить" термообрабатываемый узел.

Временные опоры и узел закрепления следует убирать только после полного охлаждения стыка.

8.9. Термообработку сварных стыков можно выполнять только в том случае, если, по меньшей мере, один из концов монтируемого участка трубопровода свободен (не закреплен).

8.10. Технология послесварочной термообработки подлежит аттестации.

9. Контроль качества кольцевых сварных соединений газопроводов

9.1. Для обеспечения требуемого уровня качества кольцевых сварных соединений газопроводов необходимо выполнять:

- пооперационный контроль;

- визуальный контроль;

- контроль по макрошлифам (в случае двухсторонней сварки под флюсом);

- контроль неразрушающими физическими методами;

- механические испытания образцов сварных соединений;

- регистрацию параметров процесса сварки.

Для выполнения контроля привлекаются организации, имеющие лицензию Госгортехнадзора России.

9.2. Пооперационный контроль производитель работ выполняет непосредственно и непрерывно в процессе проведения операций по сборке и сварке газопроводов. При пооперационном контроле проверяют соответствие выполняемых работ проекту, требованиям настоящего Свода Правил, государственных стандартов, технологических инструкций и карт.

9.3. Визуальный контроль и обмер сварных соединений выполняют работники служб контроля подрядчика с использованием необходимого измерительного инструмента.

Пооперационному контролю и визуальному осмотру подлежат кольцевые сварные соединения, выполненные при аттестации технологического процесса сварки, аттестационных испытаниях сварщиков, а также все сварные соединения газопроводов. При этом качество швов оценивают по результатам осмотра наружной и внутренней поверхности сварных соединений газопроводов.

Контроль захлесточных стыков любого диаметра и сварных соединений труб диаметром 720 мм и менее можно осуществлять только с наружной поверхности газопровода.

9.4. Перед визуальным осмотром кольцевые сварные соединения очищают от шлака, брызг металла, грязи, снега и т.п.

При контактной стыковой сварке осмотр сварных соединений выполняют после снятия грата.

9.5. При визуальном контроле проверяют соответствие кольцевых сварных соединений следующим требованиям:

- при дуговой сварке высота усиления шва снаружи трубы должна быть 2±1 мм и иметь плавный переход к основному металлу;

- при дуговой сварке высота усиления швов, сваренных изнутри трубы, должна быть 2±1 мм и иметь плавный переход к основному металлу;

- при дуговой сварке высота усиления обратного валика корневого слоя шва должна быть 1±1 мм;

- ширина наружного и внутреннего сварных швов при дуговой сварке под флюсом должна соответствовать значениям, приведенным в табл. 6;

- ширина подварочного слоя, выполненного ручной дуговой сваркой, должна быть 8±2 мм;

- в стыках, выполненных контактной стыковой сваркой, грат снаружи и внутри труб должен быть удален механической обработкой. Величина усиления металла в зоне грата после его удаления с наружной и внутренней сторон трубы не должна превышать 3 мм. При снятии грата не допускается уменьшение толщины стенки сваренных труб. Смещение кромок после сварки не должно превышать 25% толщины стенки, но быть не более 3 мм. Допускаются местные смещения на длине 20% периметра стыка, величина которых не превышает 30% толщины стенки, но не более 4 мм.

Таблица 6

Ширина шва для различных способов сварки, мм

_________________

* При толщине стенки более 28 мм ширина шва регламентируется технологической картой

На поверхности сварных швов и околошовной зоны должны отсутствовать поры и трещины любых размеров, а также другие видимые дефекты, размеры которых превышают регламентированные для неразрушающего контроля (табл. 7).

Таблица 7

Дефекты, выявляемые при радиографическом контроле

Примечания:

1. Обозначения размеров: S - толщина стенки; 1 - расстояние между соседними дефектами; d - максимальный размер единичного дефекта.

2. Цепочка пор и шлаковых включений: три и более пор или шлаковых включений, расположенных на одной линии с расстоянием между любыми двумя близлежащими дефектами более одного, но не более трех максимальных размеров этих дефектов.

3. Скопление пор и шлаковых включений: три и более беспорядочно расположенных пор или шлаковых включений с расположением между любыми двумя близлежащими дефектами более одного, но не более трех максимальных размеров этих дефектов.

4. Любая суммарная протяженность совокупности допустимых по глубине дефектов на любые 300 мм шва должна быть 50 мм (но не более 1/6 периметра шва).

Следует проверить наличие соответствующих отметок, идентифицирующих проверяемый стык (шифр/клеймо сварщика, порядковый номер стыка плети и др.).

Результаты визуального контроля должны быть оформлены заключением, форма которого приведена в прил. 3.

9.6. В случае, если при визуальном осмотре в сварном соединении обнаружены недопустимые дефекты, данное сварное соединение подлежит вырезке или ремонту в соответствии с требованиями настоящего Свода Правил.

9.7. Контроль кольцевых сварных соединений по макрошлифам выполняют при механизированной двухсторонней сварке под флюсом при проведении аттестации технологических процессов сварки и аттестационных испытаниях сварщиков.

При сварке указанным способом поворотных стыков макрошлифы отбирают также от одного из каждых двухсот товарных кольцевых стыков. Темплеты для изготовления макрошлифов (не менее трех на стык) при оценке качества товарных стыков вырезают на любом участке сварного соединения равномерно по периметру стыка, но не ближе 200 мм от места начала или окончания процесса сварки.

9.8. При оценке качества сварных соединений по макрошлифам величина перекрытия внутренних и наружных слоев должна быть не менее 3 мм для труб с толщиной стенки более 12,5 мм и не менее 2 мм для труб с толщиной стенки 12,5 мм и менее, а смещение их осей не должно превышать 2 мм. Глубина проплавления внутреннего шва должна быть не более 7 мм при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и не более 10 мм при толщине до 30 мм включительно.

9.9. В случае несоответствия размеров швов требованиям и наличия на макрошлифах недопустимых дефектов, указанных в табл. 7, сварку товарных стыков следует остановить. Все стыки, сваренные до вырезки макрошлифов, подлежат разбраковке с участием Заказчика. Затем следует произвести отладку оборудования и корректировку режимов сварки в соответствии с требованиями технологической инструкции и заварить новый стык, из которого вырезать макрошлифы. В случае если размеры швов по макрошлифам соответствуют требованиям, сварку можно продолжить, а стык считать представительным для 199 стыков, сваренных после него.

В случае повторных неудовлетворительных результатов контроля по макрошлифам Заказчик вправе потребовать новой аттестации технологии сварки.

9.10. Все кольцевые сварные соединения системы газопроводов, выполненные дуговыми методами сварки, подлежат 100% неразрушающему радиографическому контролю и, по требованию Заказчика, дублирующему ультразвуковому контролю в объеме не более 25%. До начала сварки технология методов неразрушающего контроля в виде технологической инструкции должна быть представлена на утверждение Заказчику. Все рекомендованные к использованию методы неразрушающего контроля должны соответствовать требованиям настоящего Свода Правил, ГОСТ 7512 и 14782, а их технология должна быть аттестована.

Сварные соединения после ремонта подвергаются неразрушающему контролю в следующих объемах:

- радиографический метод 100%;

- дублирующий ультразвуковой контроль отремонтированной зоны сварного шва на длине, превышающей отремонтированный участок на 100 мм в каждую сторону, - 100%.

Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами в соответствии с приказом Госстандарта РФ № 282 от 16.09.96 могут осуществлять производственные испытательные лаборатории, прошедшие аккредитацию на техническую компетентность (наличие обученного персонала, современного оборудования и нормативной документации), а также имеющие лицензию Госгортехнадзора России на проведение работ по неразрушающему контролю.

9.11. Аттестацию методов неразрушающего контроля рекомендуется проводить одновременно с аттестацией технологии сварки в реальных условиях контроля, включая температуру сварного соединения в процессе контроля, а также оборудование и материалы, которые будут применены для контроля.

9.12. В технологической инструкции по контролю, предъявляемой для аттестации, помимо правил и методических указаний по выполнению контроля должны быть указаны следующие основные параметры:

9.12.1. Для радиографического контроля:

- диапазон диаметров трубы и толщина сварного шва, для которых действительна настоящая технологическая инструкция;

- источник излучения (тип оборудования, размер фокального пятна, номинальное напряжение);

- усиливающие экраны (тип, в случае свинцовых экранов - их толщина);

- пленка (тип и/или марка, количество отрезков пленки; схема последовательности просмотра пленок);

- схема просвечивания (просвечивание через одну или через две стенки; указатель положения пленки относительно сварного шва; расстояние между маркировочными знаками, число экспозиций);

- параметры просвечивания (ток, мощность дозы излучения для гаммаграфии, время экспозиции);

- условия обработки снимков (в автомате или вручную, время проявления и закрепления, температура проявителя, режимы сушки);

- эталоны чувствительности (тип, маркировочный номер, диаметр выявляемого отверстия. Материал прокладки и ее толщина);

- плотность снимка;

- нахлест пленок;

- привязка ко шву (начало и конец шва и др.);

- сроки хранения пленок;

- первоначальная мощность источника.

Каждая пленка (радиограмма) должна содержать следующую информацию:

- название газопровода, номер участка;

- номер шва;

- тип снимка (ремонтный шов, замененный шов, пересвет стыка и т.д.);

- положение пленки на стыке по часовому циферблату;

- дату проведения контроля.

9.12.2. Для ультразвукового контроля:

- сведения об объекте контроля (геометрические параметры труб; вид сварки; вид разделки кромок);

- требования к организации рабочего места оператора-дефектоскописта, допустимый диапазон температур проведения УЗК;

- требования к уровню квалификации оператора-дефектоскописта в соответствии с "Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля", утвержденных Госгортехнадзором РФ 18 августа 1992 года;

- вид или основные требования к применяемому оборудованию (ультразвуковым дефектоскопам, ультразвуковым преобразователям, стандартным образцам (СО), стандартным образцам предприятия (СОП), контактирующим жидкостям);

- способы проверки работоспособности и настройки аппаратуры (настройка скорости развертки, задержки строб-импульса, системы АСД (автомат-сигнализатор дефекта), настройка чувствительности дефектоскопа и оценка величины и допустимости обнаруженных дефектов с учетом фактической шероховатости поверхности изделий по "Методике оценки шероховатости и волнистости поверхности объектов контроля и корректировке чувствительности ультразвукового дефектоскопа", согласованной с Госгортехнадзором РФ 26.05.93 г., проверка основных параметров ультразвуковых преобразователей: стрела, точка ввода, угол ввода);

- вид СОП для настройки чувствительности контроля, вид эталонных отражателей и их основные размеры;

- правила настройки чувствительности на СОП. Уровни чувствительности при контроле: браковочная, поисковая, контрольная;

- способ контроля сварного соединения: шаг сканирования, способ прозвучивания, ширина зоны сканирования (или способ ее расчета);

- измеряемые параметры (амплитуда - эквивалентная площадь, условная протяженность, наибольшая глубина залегания);

- критерии оценки качества соединений;

- способ регистрации результатов контроля;

- особые условия (предварительная толщинометрия и контроль расслоений в околошовной зоне, УЗК после ремонта сварного соединения - размер зоны сканирования и т.п.);

- другие необходимые для выполнения контроля параметры.

9.13. Заказчик вправе потребовать применения дублирующего ультразвукового контроля. Процент контроля кольцевых сварных соединений газопроводов определяется Заказчиком, но не должен превышать 25%.

Для кольцевых сварных соединений поворотных стыков, выполненных двухсторонней механизированной дуговой сваркой, рекомендуется в качестве дублирующего применение автоматического УЗК. При этом разбраковка дефектных участков может осуществляться с помощью ручного УЗК.

9.14. Контроль неразрушающими методами и оценку результатов контроля должны выполнять специалисты службы контроля, аттестованные согласно действующим "Правилам аттестации специалистов неразрушающего контроля", утвержденных Госгортехнадзором России 18 августа 1992 г., и изменений к ним от 14.07.95 г. Расшифровку результатов контроля могут выполнять только специалисты уровня II (III), квалифицированные в соответствии с указанными Правилами с учетом рекомендаций по обучению и аттестации специалистов неразрушающего контроля ИСО 9712: 1992 Е "Неразрушающий контроль. Квалификация и сертификация персонала" и Е № 473-93 "Квалификация и сертификация специалистов".

9.15. Радиографический контроль можно выполнять при использовании рентгеновских аппаратов или источников радиоактивного излучения, обеспечивающих требования ГОСТ 7512.

9.15.1. Оборудование и материалы, применяемые при радиографическом контроле, должны обеспечивать выявление недопустимых дефектов, указанных в табл. 7. На каждом радиографическом снимке необходимо присутствие эталонов чувствительности, форма и размеры которых должны соответствовать требованиям ГОСТ 7512.

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6
• часть 7
• часть 8