СП 105-34-96, часть 4

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6
• часть 7
• часть 8

Чувствительность радиографического контроля должна быть не ниже класса II по ГОСТ 7512.

9.15.2. Средства измерения размеров дефектов при расшифровке снимков, денситометры и набор мер для измерения оптической плотности снимков, негатоскопы с регулируемой яркостью должны быть метрологически аттестованы.

9.15.3. Критерии приемки всех кольцевых сварных соединений при оценке их качества по данным радиографического контроля приведены в табл. 7 и на рис. 6-10.

Рис. 6. Схематическое изображение пор

Аа, Ad, Ab, Ac - типы пор согласно табл. 7;

Г - глубина канальной поры; глубина поры в цепочке и скоплении пор;

Т - ширина канальной поры; ширина скопления пор;

L - длина канальной поры; длина скопления и цепочки пор;

d - диаметр сферической поры;

S - толщина стенки трубы.

Рис. 7. Схематическое изображение непроваров и несплавлений

Да, Дас, Дв, Дс - типы непроваров и несплавлений согласно табл. 7;

Г - глубина;

L - длина;

S - толщина стенки трубы.

Рис. 8. Схематическое изображение трещин (индекс "Е" согласно табл. 7)

Еа - внутренние, продольные, криволинейные;

Ев - внутренние, поперечные, криволинейные;

Ес - внутренние разветвленные, в т.ч. "паукообразные";

Г - глубина залегания;

Т - ширина;

L - длина.

Рис. 9. Условные изображения утяжин, ослаблений в корне шва

Fa - согласно табл. 7;

Г - глубина утяжины;

L - длина ослабления и протяженной утяжины.

Рис. 10. Условные изображения провисов (дефект типа "сосулька" - сварка корня шва основными электродами)

Fв - согласно табл. 7;

В - превышение на внутренней стенке;

L - длина дефектного участка.

9.16. Ультразвуковой контроль сварных соединений трубопроводов, выполненный дуговыми способами сварки, должен соответствовать требованиям ГОСТ 14782. Средства контроля должны быть метрологически аттестованы на специальных образцах по методикам, утвержденным Росстандартом.

9.16.1. Контроль можно проводить в ручном, механизированном или автоматизированном режимах.

Для ручного контроля и контроля с механизацией сканирования следует применять ультразвуковые эхо-импульсные дефектоскопы, укомплектованные пьезоэлектрическими преобразователями, рассчитанными на рабочую частоту в диапазоне от 1,25 до 5 МГц.

Для автоматизированного контроля следует применять оборудование и технологию, обеспечивающие выявление и фиксацию всех недопустимых дефектов сварного шва.

При обнаружении дефекта определяют следующие его характеристики:

- амплитуду эхо-сигнала от дефекта;

- наибольшую глубину залегания дефекта в сечении шва;

- условную протяженность дефекта;

- суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке.

9.16.2. Дефекты сварных соединений дуговой сварки по результатам ультразвукового контроля относят к одному из следующих видов:

- непротяженные;

- протяженные;

- цепочки и скопления.

К непротяженным относят дефекты, условная протяженность которых не превышает 15 мм.

К протяженным относят дефекты, условная протяженность которых превышает 15 мм.

Цепочкой и скоплением считают три и более дефекта, если при перемещении искателя соответственно вдоль или поперек шва огибающие последовательности эхо-сигналов от этих дефектов при поисковом уровне чувствительности пересекаются (не разделяются).

При разделении эхо-сигналов дефекты считают одиночными.

9.16.3. По результатам ультразвукового контроля годным считают выполненное дуговой сваркой сварное соединение, в котором отсутствуют:

- непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду .эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность которых в шве превышает 1/6 периметра шва;

- цепочки и скопления, для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта, входящего в цепочку (скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность дефектов, входящих в цепочку (скопление), более 30 мм на любые 300 мм шва;

- протяженные дефекты в сечении шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность которых более 50 мм на любые 300 мм шва;

- протяженные дефекты в корне шва, амплитуда эхо-сигналов от которых превышает амплитуду эхо-сигналов от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность такого дефекта превышает 1/6 периметра шва.

9.16.4. При описании результатов контроля следует каждый дефект (или группу дефектов) указывать отдельно и обозначать в приведенной ниже последовательности:

- буквой, определяющей вид дефекта по протяженности;

- цифрой, определяющей наибольшую глубину залегания дефекта, мм;

- цифрой, определяющей условную протяженность дефекта, мм;

- буквой, определяющей качественно признак оценки допустимости дефекта по амплитуде эхо-сигнала.

Для записи необходимо применять следующие обозначения:

А - непротяженные дефекты;

В - протяженные дефекты;

Г - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого равна или менее допустимых значений;

Н - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого превышает допустимое значение.

Условную протяженность для дефектов типа А не указывают.

В сокращенной записи числовые значения отделяют одно от другого и от буквенных обозначений дефисом.

Примеры обозначения:

первый: В-7-7-Г означает: скопление дефектов, глубиной 7 мм, протяженностью 7 мм, годен.

второй: В-5-65-Н означает: протяженный дефект, глубиной 5 мм, протяженностью 65 мм, негоден.

9.17. Кольцевые сварные соединения признаются годными по результатам радиографического и ультразвукового контроля, если в них отсутствуют указанные в пп. 9.15.3.; 9.16.3.; 9.16.5. недопустимые дефекты.

9.18. Результаты неразрушающего контроля должны быть оформлены заключением, в котором отражаются:

- номер контракта;

- название трассы;

- участок газопровода;

- диаметр и толщина стенки стыка;

- номер стыка;

- клейма сварщиков;

- название метода контроля;

- номер снимка и его чувствительность по ГОСТ 7512;

- описание обнаруженных дефектов, их условное обозначение и расположение на стыке (при необходимости с приложением схемы);

- дата контроля;

- оценка стыка (годен-негоден-ремонт);

- подпись контролера, его уровень квалификации;

- подпись представителя технадзора;

- утверждение руководителя контрольной службы.

Формы типовых заключений приведены в прил. 3 и 4.

9.19. При получении неудовлетворительных результатов неразрушающего контроля кольцевого сварного соединения при сооружении трубопровода данное кольцевое сварное соединение подлежит вырезке или ремонту в соответствии с требованиями настоящих Правил.

Результаты неразрушающих испытаний распространяются только на то кольцевое сварное соединение, которое фактически подвергалось контролю.

В случае если по результатам неразрушающего контроля имеет место массовое появление недопустимых дефектов, по требованию Заказчика дальнейшее выполнение кольцевых сварных соединений данным сварщиком (сварщиками) запрещается. Разрешение на выполнение работ данным сварщиком (сварщиками) может быть выдано только после выявления и устранения причин неудовлетворительных результатов контроля и проведения повторных аттестационных испытаний сварщика(ов).

9.20. Испытания механических свойств сварных соединений выполняются при проведении аттестации технологических процессов сварки. Порядок оценки результатов этих испытаний приведен в разделе 2 настоящих Правил.

Сварные соединения, выполненные стыковой контактной сваркой оплавлением, подлежат механическим испытаниям в объеме 1% от количества сваренных товарных стыков. Испытания проводят в соответствии с разделом 2 настоящих Правил.

9.21. Оценке качества по данным регистрации параметров процесса сварки подлежат 100% кольцевых сварных соединений, выполненных контактной стыковой сваркой. Методика оценки качества зависит от применяемого сварочного оборудования, диаметра трубы, толщины ее стенки, а также класса стали и регламентируется соответствующей технологической инструкцией и картой. При этом обязательной проверке подлежат следующие параметры процесса:

- первичное напряжение на сварочном трансформаторе;

- сварочный ток;

- время сварки;

- скорость сближения кромок в начальный и конечный период оплавления;

- скорость осадки;

- припуск на оплавление и осадку;

- время осадки под током.

Сварные соединения считаются годными, если зарегистрированные фактические параметры процесса полностью соответствуют заданным значениям с учетом установленных технологической инструкцией допустимых отклонений.

При несоответствии данных регистрации указанным требованиям кольцевые сварные соединения подлежат вырезке.

9.22. В процессе сооружения газопровода Заказчик имеет право подвергнуть дополнительному неразрушающему контролю или испытанию образцов для определения механических свойств любое кольцевое сварное соединение.

9.22.1. Выбор контрольных стыков и их вырезка производится Исполнителем по согласованию с Заказчиком.

9.22.2. Испытания контрольных стыков должны проводиться в объеме, предусмотренном при аттестации технологии сварки (раздел 2).

10. Правила безопасности при выполнении сварочно-монтажных

работ и контроля качества сварных соединений

При выполнении сварочно-монтажных работ и контроля качества сварных соединений следует руководствоваться разделами 5 и 6 "Правил техники безопасности при строительстве магистральных стальных трубопроводов", М., Недра, 1982, 104 стр.

Приложение 1

ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ СТРОИТЕЛЬСТВА

ГАЗОПРОВОДОВ СИСТЕМЫ "ЯМАЛ - ЕВРОПА"

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая инструкция по технологии сварки кольцевых соединений предназначена для строительства газопровода "Ямал - Европа" на давление 8,3 МПа.

Инструкция регламентирует:

- ручную дуговую сварку штучными электродами;

- механизированную сварку под флюсом;

- автоматическую сварку в защитных газах на оборудовании "CRC-EVANS AW".

1.2. Инструкция распространяется на сварку линейной части трубопровода на давление 8,3 МПа из труб с временным сопротивлением разрушению 589 МПа диаметрами:

- 1020 мм с толщиной стенки 14,3; 15,7; 21,0;

- 1420 мм с толщиной стенки 18,3; 21,8; 27,1.

1.3. Регламентируемые положения являются обязательной и неотъемлемой основой для разработки каждой субподрядной организацией любых локальных нормативов по применению сварки и контроля на строительстве газопровода "Ямал-Европа" .

Во всех случаях следует ссылаться на данную инструкцию

1.4. Регламентации, касающиеся аттестации технологии сварки и сварочных материалов, а также механических испытаний сварных соединений, в том числе при испытании контрольных стыков по указанию представителя Заказчика, должны соответствовать "Своду правил по производству сварочных работ и контролю качества сварных соединений газопроводов применительно к газотранспортной системе "Ямал-Европа" (далее СП).

1.5. Все требования, соответствующие рубрикам данной инструкции, но не относящиеся к конкретным технологическим и организационным мероприятиям, регламентированы СП.

1.6. В разделах, где идет речь о составе бригад, количестве необходимого сварочного оборудования и т.д. применительно к поточному строительству, данные приведены в качестве примера и не являются нормативами.

1.7. Использованная литература:

1.7.1. В.Д. Тарлинский, Ю.Ф. Лосев. Сварка неповоротных стыков магистральных трубопроводов в СССР и за рубежом. М., ВНИИСТ, 1970.

1.7.2. Р-186-75. Рекомендации по применению поточно-скоростных методов организации сварочно-монтажных работ укрупненными бригадами при строительстве магистральных трубопроводов. М., ВНИИСТ, 1975.

1.7.3. Укрупненный механизированный комплекс при строительстве экспериментального участка газопровода Горький-Центр. М., НТО ВНИИСТа, 1975.

1.7.4. К.И.Зайцев, И.А.Шмелева. Справочник по сварочно-монтажным работам при строительстве трубопроводов.

1.7.5. ВСН 2-143-82/МНГС. Инструкция по организации хранения, подготовке и контролю сварочных электродов, флюсов и проволок.

1.7.6. ВСН 2-124-80/МНГС. Инструкция по технологии сварки магистральных трубопроводов.

1.7.7. ВСН 167-84/МНГС. Инструкция по технологии сварки при выполнении специальных монтажных работ при строительстве трубопроводов.

1.7.8. Проект инструкции по сварке магистральных и промысловых трубопроводов подземной и надземной прокладки для трубопроводов Ямальского комплекса. М., ВНИИСТ, 1994.

1.7.9. ВСН 012-88. Строительство магистральных и промышленных трубопроводов, контроль качества и приемка работ. Части I, II.

1.7.10. ВСН 006-89. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка.

2. РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА НЕПОВОРОТНЫХ СТЫКОВ ТРУБОПРОВОДОВ

2.1. Принципы организации сварочно-монтажных работ

2.1.1. Возможны две схемы организации линейных работ при ручной дуговой сварке неповоротных стыков:

- преимущественная схема - поточно-расчлененная организация сварки комбинированным методом крупными бригадами;

- возможная схема - сварка всего стыка в целом электродами с покрытием основного вида методом малой бригады.

2.1.2. Для обеспечения заданного темпа сварочно-монтажных работ при поточно-расчлененной организации сварки в составе каждого укрупненного комплексного технологического потока должен быть выделен ряд специализированных подразделений, бригад и звеньев.

2.1.3. Подразделение инженерно-технологической подготовки, которое обеспечивает опережающее строительство при организации сварочно-монтажных работ по наращиванию труб в индустриальных условиях работы трубосварочных баз, а также переходов и горизонтальных углов поворота, что позволяет точно спланировать число захлестов и осуществить точную привязку их по трассе. В состав этого подразделения входят три бригады:

- бригада погрузочно-разгрузочных работ и входного контроля труб. Примерный состав бригады 9-11 человек, включая бригадира. Вместе с бригадой постоянно работает контролер, осуществляющий входной контроль труб;

- бригада по монтажу и сварке переходов и углов поворота. Бригада может состоять из двух звеньев и осуществлять работы по монтажу и сварке переходов через естественные и искусственные препятствия, а также углов поворота. Примерный состав каждого звена 6-8 человек, включая двух сварщиков;

- бригада по механизированной сварке поворотных стыков труб на унифицированной трубосварочной базе.

2.1.4. Подразделение линейных работ должно быть основным подразделением укрупненного комплексного технологического потока, в котором выполняется 85-90% объема всех работ. Бригады и звенья подразделения линейного потока должны быть освобождены от выполнения всех других работ, характерных для подразделения инженерно-технологической подготовки.

Темп линейного потока и технологического потока в целом должен задаваться темпом сварки головного звена. Этот темп является расчетным нормативом для всех остальных бригад и звеньев укрупненного комплексного технологического потока (УКТП). Их состав и оснащение необходимо выбирать для каждого конкретного участка с учетом этого общего темпа. Структура организации работ УКТП, основой которого является поточно-расчлененный метод (ПРМ) сварки комбинированным способом, должна обеспечивать постоянный задел сваренной нити трубопровода.

Оптимальная организация работ по структуре ПРМ создает условия, при которых сварка неповоротных стыков перестает быть операцией, сдерживающей темп работы потока.

В состав этого подразделения входят следующие бригады и звенья.

Укрупненная бригада сборки и сварки неповоротных стыков секций труб в составе подготовительного, головного и завершающего звеньев.

Подготовительное звено выполняет работы по:

- раскладке секций вдоль трассы;

- очистке полости секций;

- селекции и отбраковке секций с вмятинами, забитыми фасками и т.д.;

- восстановлению забракованных секций (правку вмятин, обрезку концов труб, подготовку фасок сваркой).

Примерный состав звена 3-4 человека, в том числе 1 сварщик.

Для повышения темпа сварки в подготовительное звено может быть "вынесена" операция предварительного подогрева преимущественно внутритрубными нагревателями. В этом случае предварительный подогрев синхронизируется с работой головного звена.

Головное звено выполняет следующие основные работы:

- перемещает очередную трубную секцию к стыку и устанавливает ее на центратор;

- осуществляет предварительный подогрев (если он не вынесен в подготовительное звено);

- производит центровку стыка и установку зазора;

- выполняет сварку корневого слоя шва;

- осуществляет зачистку и вышлифовывание неровного рельефа наружной поверхности корневого слоя шва;

- выполняет сварку горячего прохода;

- высвобождает и перемещает центратор и подвозит технологическое оборудование для начала цикла сборки и сварки следующего стыка.

Примерный состав головного звена 10-11 человек, в том числе 4 сварщика.

Завершающее звено выполняет следующие операции:

- производит сварку заполняющих и облицовочного слоя шва по схеме n x 2, где n - число слоев шва;

- производит зачистку каждого слоя шва от шлака, а после сварки облицовочного слоя шва дополнительно зачищает околошовные зоны от брызг. Каждая пара сварщиков выполняет сварку каждого слоя шва от начала и до конца, а затем переходит к следующему стыку. Примерный состав завершающего звена 20 человек, в том числе 10 сварщиков.

2.1.5. Ремонтная бригада выполняет ремонт сварных стыков после завершения сварки на основании результатов неразрушающего контроля. Примерный состав звена 4 рабочих, в том числе 1 сварщик.

2.1.6. Бригада по монтажу и сварке захлестов. Примерный состав 6-7 человек, в том числе 2 сварщика.

2.2. Организационные основы поточно-расчлененного способа сварки

в составе линейного потока

2.2.1. Эффективность линейного потока задается циклом и темпом сварки, определяющим шаг линейного потока:

Под понятием "цикл сварки" следует понимать фактическое время, затраченное бригадой на предварительный подогрев (если он не вынесен в подготовительные работы), сборку неповоротного стыка, сварку корневого слоя шва и горячего прохода при условии синхронизации этих операций со сваркой последующих слоев шва.

Под понятием "темп сварки", аналогичным понятию "шаг линейного потока", следует понимать промежуток времени между началом сборки двух соседних, последовательно выполняемых неповоротных стыков.

2.2.2. Для поддержания бесперебойной работы линейного потока необходимо:

- подготовить и своевременно выполнить весь комплекс работ, предшествующий движению линейного потока (см. раздел 2.1);

- подготовить и наладить четкое, ритмичное обслуживание и жизнеобеспечение членов бригады неповоротной сварки (питание, обогрев, отдых и т.п.);

- подготовить и обеспечить сварщиков головного звена специальной верхней одеждой, надежно защищающей их от разбрызгивания, характерного для сварки электродами с целлюлозным видом покрытия, а также защитными приспособлениями (козырьками и экранами);

- подготовить высокопроизводительное и маневренное строительное и технологическое оборудование (трубоукладчики, бульдозеры, тракторы или самоходные установки для сварочных агрегатов), а также предусмотреть соответствующий технологический резерв основных машин и механизмов;

- предусмотреть и обеспечить полный или частичный "вынос" технологических операций по подготовке торцов труб к сварке (в том числе - при возможности - предварительный подогрев) за пределы технологического цикла сборки и сварки;

- предусмотреть и произвести частичное совмещение последовательных операций в рамках одного сварочного цикла (например, совместить шлифовку корневого слоя шва со сваркой горячего прохода).

2.3. Предварительный подогрев стыков

2.3.1. Одной из наиболее ответственных технологических операций, требующей жесткого контроля при выполнении сварки неповоротных стыков в линейном потоке.*

________________

* Текст соответствует оригиналу. Примечание юридического бюро "Кодекс".

2.3.2. Режимы предварительного подогрева различаются в зависимости от того, производится ли сварка неповоротных стыков с использованием электродов с целлюлозным видом покрытия в линейном потоке (табл. 2.3.1) или же сварка производится полностью электродами с основным видом покрытия, как это имеет место преимущественно при выполнении специальных работ (табл. 2.3.2).

Таблица 2.3.1

Температура на свариваемых кромках непосредственно перед сваркой корневого слоя

и межслойная температура (к моменту выполнения горячего прохода)

на линейном потоке (поточно-расчлененная организационная схема

с использованием электродов с целлюлозным покрытием)

Температура окружающего воздуха, °С	Режим нагрева, °С, в зависимости от толщины стенки трубы, мм
	18,3	21,8	27,1
20 и выше	150	200	200
5 - 20	150	200	200
От -20 до +5	150	200	200
Ниже -20	150	200	200

Таблица 2.3.2

Температура на свариваемых кромках непосредственно перед прихваткой и сваркой

(сварка корневого слоя шва электродами с покрытием основного вида)

Температура окружающего воздуха, °С	Режим нагрева, °С, в зависимости от толщины стенки трубы, мм
	18,3	21,8	27,1
20 и выше	100	100	100
5 - 20	100	100	100
От -20 до +5	100	100	100
Ниже -20	100	100	150

2.3.3. Если предварительный подогрев по п. 2.3.2 не предусматривается, в следующих случаях должна производиться просушка торцов труб нагревом до температуры 50° С:

- при наличии влаги на кромках при любой температуре окружающего воздуха;

- при температуре воздуха ниже +5° С.

2.3.4. Предварительный подогрев должен выполняться перед прихваткой или сваркой, в том числе в условиях "выноса" этой операции в подготовительные работы (см. п.2.2.2).

2.3.5. Ширина зоны подогрева непосредственно перед прихваткой и сваркой не менее 150 мм (±75 мм от линии стыка).

2.3.6. Ширина зоны подогрева, вынесенной в подготовительные работы, не менее 300 мм (±150 мм от линии стыка).

2.4. Подготовка к сборке и сборка

2.4.1. Подготовка к сборке и сама сборка должны осуществляться в соответствии с требованиями СП.

При этом непосредственная сборка труб без специальной подготовки кромок разрешается, если разница толщин стыкуемых труб не превышает 3 мм.

2.4.2. Сборка более разнотолщинных элементов должна производиться с выполнением требований, изложенных в СП и в разделе 4 настоящей Инструкции.

2.4.3. Для сборки стыков труб диаметром 1420 мм на линейном потоке следует применять специальные внутренние центраторы.

2.4.4. Допустимое колебание технологического зазора при сборке труб:

- в случае электродов с покрытием основного вида 2,5-3,5 мм;

- в случае электродов с целлюлозным видом покрытия 1,5-2,5 мм.

2.4.5. Если после сборки и прихватки - до сварки корневого слоя шва - зазор на отдельных участках периметра оказался менее минимально допустимого по п.2.4.4, то эти участки следует прорезать абразивным кругом толщиной 2,5 мм.

2.4.6. При сборке стыков труб на наружных центраторах количество прихваток, равномерно распределенных по периметру стыка, и их длина должны соответствовать следующим требованиям:

- для труб диаметром 1020 мм: не менее трех прихваток, длиной каждая не менее 100 мм;

- для труб диаметром 1420 мм: не менее четырех прихваток, длиной каждая не менее 200 мм.

2.5. Выбор и подготовка сварочных материалов

2.5.1. При поточно-расчлененном способе сварки неповоротных стыков в линейном потоке для сварки корневого слоя шва и горячего прохода следует применять только аттестованные для трубопроводного строительства марки электродов, приведенные в табл. 2.5.1.

Таблица 2.5.1

Электроды с покрытиями целлюлозного вида для сварки поточно-расчлененным

методом в линейном потоке

№ п/п	Назначение	Марка	Диаметр, мм	Фирма- поставщик
1	Для сварки корневого слоя шва стыков труб из	ВСЦ-4М**	4	ОСПАЗ
2	сталей с нормативным пределом	Фокс-Цель (Fox Cel)	4
3	прочности до 588 МПа включительно	Кобе-6010* (Kobe-6010)	4	Kobe Steel
4		Пайпвелд-6010 (Pipeweld-6010)	4	ESAB
5		Тиссен Цель-70* (Thyssen Cel-70)	4	Thyssen
6		Флитвелд 5П+ (Fleetweld 5P+)	4	Lincoln Electric
1	Для сварки "горячего прохода" стыков труб из сталей с нормативным	Фокс-Цель Мо* (Fox Cel Мо)	4	Bohler
2	пределом прочности до 588 МПа включительно	Кобе-7010* (Kobe-7010)	4	Kobe Steel
3		Пайпвелд 7010 (Pipeweld 7010)	4	ESAB AB
4		Флитвелд 5П+ (Fleetweld 5P+)	4,0-5,0	Lincoln Electric
Для cварки заполняющего и облицовочного слоев шва		См. табл. 2.5.2.

_______________

* Для данных марок электродов требуется переаттестация в установленном порядке.

** Для данной марки электродов требуется согласование технических условий на их производство с последующей аттестацией в установленном порядке.

Аттестацию электродов проводят в соответствии с документом Р 51-554-94, утвержденным РАО "Газпром" 04.10.93. Аттестованные и рекомендованные к применению электроды должны проходить переаттестацию не реже 1 раза в 3 года.

2.5.2. При использовании электродов с покрытием основного вида следует применять только аттестованные для трубопроводного строительства марки электродов, приведенные в табл. 2.5.2.

Таблица 2.5.2

Электроды с покрытием основного вида для сварки и ремонта неповоротных стыков

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6
• часть 7
• часть 8