RMNT.RU / Нормативные документы / ГОСТы / Материалы / Трубы

ГОСТ 25812-83 (с попр.1984, с изм. 1, 2 1987), часть 3

11. Строительно-монтажные работы по ремонту комплексной защиты магистральных трубопроводов, заполненных транспортируемым продуктом, должны выполняться на основании письменного разрешения организаций, эксплуатирующих их. На участках трубопроводов, при наличии утечки газа, нефти или нефтепродуктов запрещается проводить работы до удаления транспортируемого продукта.

12. Автоматические устройства катодной защиты должны обеспечивать стабильность тока или потенциала с погрешностью, не превышающей 2,5% от заданного значения.

13. Катодные станции и дренажи должны соoтветствовать ГОСТ 15150-69 в части:

климатического исполнения У категории размещения 1 для работы при температурах от 228 К (-45°С) до 318 К (+45°С) в атмосфере типа II и при относительной влажности до 98% при температуре 298 К ( +25 °С);

климатического исполнения ХЛ категории размещения 1 для работы при температурах от 213 К (-60 °С) до 313 К (+40 °C) в атмосфере типа II и при относительной влажности до 98% при температуре 298 К (+25°С).

14. Катодные станции и дренажи должны иметь защиту от воздействия окружающей среды и соприкосновения с токоведущими частями степени не ниже I Р34 по ГОСТ 14254-80 и допускать транспортировку по группе условий ОЖ3, хранение по группе условий ОЖ4, для южных районов ОЖ2 для атмосферы типа IV по ГОСТ 15150-69 и соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.007.0-75 и "Правилам устройства электроустановок".

(Измененая редакция, Изм. № 2)

15. Коэффициент полезного действия вновь разрабатываемых катодных станций должен быть не менее 70%.

16. Соединительные кабели в установках катодной и дренажной защиты должны иметь полимерную шланговую изоляцию токоведущих жил без металлической оболочки с пластмассовым шланговым покровом.

17. Максимальная температура обмоток трансформатора и реакторов катодных станций не должна превышать 393 К (+120°С) при температуре эксплуатации в соответствии с п.13 настоящего приложения.

18. Входное coпротивление регулирующих устройств на выводах подключения электродов сравнения автоматических катодных станций должно быть не менее 0,1 МОм.

19. Состав комплекта запасных частей и инструментов катодных станций и дренажей должен определяться, исходя из параметров надежности их элементов, и обеспечить работу устройств не менее 30 % всего срока их службы.

20. Испытания опытных образцов средств электрохимической защиты должны проводиться в условиях трассы действующих трубопроводов, продолжительность испытаний должна быть не менее одного года.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Справочное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ АДГЕЗИИ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ

1. Контроль адгезии покрытий проводится двумя методами:

Метод А применяется для контроля адгезии защитных покрытий из полимерных лент, метод Б - для контроля покрытий на основе битумных мастик.

2. Требования к образцам

2.1. Образцами для испытания служат трубы с защитными покрытиями из полимерных лент или на основе битумных мастик, отобранных по п. 4.10.

2.2. Определение адгезии проводят в трех точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 0,5 м.

3. Метод А

3.1. Аппаратура

Прибор адгезиметр АР-2 (черт. 1) состоит из корпуса 1, на котором закреплены зажим 2 для удержания полосы отслаиваемого покрытия и стальной нож 3 из двух параллельно установленных лезвий, расстояние между которыми может изменяться от 10 до 40 мм. Для опоры на трубу и фиксации постоянного угла отслаивания 180° корпус установлен на ролики 4, одну пару из которых можно передвигать и фиксировать в гнездах 5-9 в зависимости от диаметра трубы. К корпусу прикреплен силоизмеритель с двумя последовательно расположенными пружинами 10.

3.2. Подготовка к испытаниям

3.2.1. Подвижные ролики устанавливают на приборе в соответствующие гнезда в зависимости от диаметра трубы:

диаметр трубы, мм

гнездо

720

820

1020

1220

1420

Черт. 1

3.2.2. Ножи, закрепленные на корпусе пpибора, опускают и с их помощью вырезают полосу 2 (черт. 2) защитного покрытия 1 шириной от 10 до 40 мм в зависимости от ожидаемой величины адгезии (см. табл. 1 настоящего стандарта):

при величине адгезии от 30 до 40 Н/см (от 3 до 4 кгс/см) ширина полосы 10-15 мм;

при величине адгезии от 1 до 5 Н/см (от 0,1 до 0,5 кгс/см) - 30-40 мм.

3.2.3. Стальным ножом надрезают конец вырезанной полосы (черт. 2), приподнимают его и закрепляют в зажиме прибора.

3.2.4. Прибор устанавливают на трубу с защитным покрытием, добиваясь ее контакта со всеми роликами.

Черт. 2

3.3. Проведение испытаний

3.3.1. Передвигая прибор по трубе, проводят отслаивание надрезанной полосы на длину 100 мм, измеряя устойчивое усилие отслаивания и визуально определяя характер разрушения (адгезионный, когезионный, смешанный).

Адгезионный характер разрушения - обнажение до металла;

когезионный характер разрушения - отслаивание по подклеивающему слою или по грунтовке;

смешанный характер разрушения - совмещение адгезионного и когезионного характера разрушений.

4. Адгезию защитных покрытий (А), Н/см (кгс/см), определяют по формуле

где F - усилие отслаивания, Н (кгс);

b - ширина отслаиваемой ленты, см.

5. Обработка результатов испытаний

5.1. За величину адгезии защитного покрытия принимают среднее арифметическое трех измерений, вычисленное с погрешностью до 1,0 Н/см (0,1 кгс/см).

5.2. Запись результатов измерения проводят по форме 1.

Форма 1

Все графы обязательны к заполнению

_____________________________________________________________

Ведомство или принимающая организация

АКТ

определения адгезии защитных покрытий из полимерных лент

Вид, тип и конструкция защитного покрытия_____________________

Диаметр трубы (трубопровода), мм_____________________________

Дата

изме-

рения

Номер пар-

тии, участок

трубопро-

вода

Температура

окружающего воздуха,К (°С)

Номер

измере-

ний

Усилие

отслаи-

вания F, Н(кгс)

Ширина

отслаи-

ваемой

полосы b,

см

Величина

адгезии А, Н/см

(кгс/см)

Характер

разрушения

Среднее

Адгезия партии труб, участка трубопровода______________________

соответствует, не

___________________________________________________________

соответствует требуемой величине

Дата. Подписи лиц, проводивших определение

________________________

6. Метод Б

6.1. Аппаратура

Прибор СМ-1 (черт. 3) состоит из корпуса 1, внутри которого расположена перемещающаяся система ведущего 2 и ведомого 3 штоков, соединенных между собой тарированной пружиной 4. Ведущий горизонтальный шток 2, предназначенный для сжатия пружины 4, приводится в движение вращением винта 5, шарнирно закрепленного в торцевой части корпуса прибора. На штоке 2 закреплен кронштейн 6 с регулировочным винтом 7 и стопорной гайкой 8, предназначенные для передачи значений линейной деформации тарированной пружины 4 на подвижную ножку индикатора 9. Индикатор 9 укреплен в чаше 10 при помощи стопорного винта 11.

Нож 12 для сдвига образца защитного покрытия укреплен внутри вертикального штока 13, перемещающегося внутри втулки 14 при вращении винта 15, закрепленного шарнирно в передней части корпуса прибора 16.

На нижнем основании корпуса прибора укреплены три опорных ножа 17, предназначенные для крепления прибора на поверхности изолированнoгo трубопровода.

На верхней съемной крышке прибора 18 укреплена шкала 19 для пересчета показаний индикатора 9 на усилие сдвига образца.

В комплект прибора входит стальной нож для надреза защитного покрытия.

Черт. 3

6.2.Подготовка к испытаниям

6.2.1. Стальным ножом 12 вручную (черт. 3) делают надрез размером 10х10 мм до металла в испытуемом защитном покрытии 1 (черт. 4).

6.2.2. Вокруг надреза расчищают площадку 2 размером 30х35 мм (снимают покрытие) для сдвига образца покрытия 3.

6.2.3. Устанавливают прибор СМ-1 на защитное покрытие так, чтобы передняя грань ножа 12 находилась против торцевой плоскости вырезанного образца (черт. 4).

6.2.4. Поднимают вверх нож 12 с помощью вращения винта 15, затем нажимают на корпус прибора так, чтобы опорные ножи 17 вошли в защитное покрытие.

6.2.5. Подводят нож 12 с помощью вращения винта 5 до соприкосновения с торцевой плоскостью oбразца, вращением винта 15 опускают нож до металлической поверхности трубы.

6.2.6. Снимают крышку прибора 18, устанавливают нуль на индикаторе доведением подвижной ножки индикатора до соприкосновения с торцом регулировочного винта 7 и вращением верхней подвижной обечайки индикатора.

Черт. 4

6.3. Проведение испытаний

6.3.1. Передают усилие с помощью вращения винта 5 на нож 12, а следовательно, и на образец защитного покрытия через систему штока 2 и З и тарированную пружину 4. Вращение винта 5 проводят по часовой стрелке (приблизительно) со скоростью 1/4 об/с, что соответствует скорости деформации пружины 15 мм/мин.

Деформацию пружины, пропорциональную передаваемому усилию, фиксируют индикатором. Ведомый шток 3 вместе с ножом 12 горизонтально перемещается, в результате чего индикатор смещается относительно торцевой плоскости регулировочного винта 7. Рост показаний индикатора при этом прекращается. Фиксируют максимальный показатель индикатора в миллиметрах и по шкале 19 определяют усилие сдвига образца защитного покрытия. Визуально определяют характер разрушения (адгезионный, когезионный, смешанный) по п. 5.1 настоящего приложения.

6.3.2. Адгезию защитного покрытия характеризуют усилием сдвига образца изоляции площадью 1 см.

6.3.3. Измерения проводят в интервале температур защитного покрытия от 258 до 298 К (от минус 15 до 25 °С). При температуре выше 298 К (25 °С) допускается показатель менее 0,20 МПа (2,00 кгс/см), характеризующий адгезию материала (см. табл. 1 настоящего стандарта).

7. Обработка результатов испытаний

7.1. За величину адгезии защитного покрытия, выраженную в МПа (кгс/см), принимают среднее арифметическое трех измерений с точностью до 0,01 МПа (0,1 кгс/см ).

7.2. Запись результатов измерений проводят по форме 2.

Форма 2

Все графы обязательны к заполнению

_____________________________________________________________

Ведомство или принимающая организация

АКТ

определения адгезии защитных покрытий на основе битума

Вид, тип и конструкция защитного покрытия_____________________

Диаметр трубы (трубопровода), мм_____________________________

Дата

изме-

рения

Номер

партии,

участок

трубо-

провода

Температура

окружающего воздуха,К (°С)

Номер

измере-

ний

Показания индикатора, мм

Величина

адгезии,

МПа

(кгс/см)

Характер

разруше-

ния

Среднее

Адгезия партии труб, участка трубопровода______________________

соответствует,

_____________________________________________________________

не соответствует требуемой величине

Дата. Подписи лиц, проводивших определение

______________________________

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Справочное

МЕТОД КОНТРОЛЯ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ ПО

ЗАДАННОЙ ПРОЧНОСТИ ПРИ УДАРЕ

1. Требования к образцам

1.1. Измерения проводят на 2% труб с защитным покрытием в 10 точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 0,5 м, а также в местах, вызывающих сомнение.

2. Аппаратура

2.1. Ударное приспособление (черт. 1), состоящее из основания 1, направляющей 3 и свободно падающего груза 5.

Черт. 1

Основание 1 - стальная треугольная плита толщиной 5 мм, снабженная уровнем (индикатором горизонтальности) для установки ее в горизонтальном положении на трубе 8 с испытуемым покрытием и винтами-ножами 7 размером М5х50 с расстоянием между ними 100 мм, позволяющими устанавливать ударное приспособление на трубе любого диаметра.

Направляющая 3 со шкалой от 0 до 50 см - стальная труба, закрепленная под прямым углом к основанию высотой 700 мм, внутренним диаметром 60 мм, толщиной стенки 0,5 мм с продольной прорезью 600х 5 мм.

Свободно падающий груз 5 с постоянной массой, равной (1±0,001) кг, включает в себя:

стальной стакан наружным диаметром 59 мм, высотой 150 мм, толщиной стенки 1 мм;

стальной боек 6 твердостью HRC 60 сферической формы с радиусом 8 мм, закрепленный у основания стакана;

винт-рукоятку 9 размером М4х100.

Масса свободно падающего груза может быть увеличена при помощи дозированных утяжелителей 4 - стальных цилиндров наружным диаметром 57 мм и массой 0,25 кг, размещаемых в стакане.

2.2. Искровой дефектоскоп типа ДИ-74 или ДЭП-1 используют для определения сплошности защитного покрытия.

3. Подготовка к испытаниям

3.1. Контроль сплошности покрытия проводят по рекомендуемому приложению 1.

3.2. Массу падающего груза (m), кг, вычисляют по формуле

где E - прочность при ударе, Дж (кгс·см) (по нормам табл.1 настоящего стандарта) ;

g - ускорение свободного падения, 9,8 м/c;

h - высота падения груза, 0,5 м.

3.3. С помощью дозированных утяжелителей устанавливают на приборе требуемую массу свободно падающего груза, округляя ее в сторону увеличения до массы, кратной 0,25 кг.

3.4. Ударное приспособление устанавливают на поверхности покрытия в выбранной точке с помощью винтов-ножек 7 и уровня 2.

4. Проведение испытаний

4.1 Свободно падающий груз поднимают на высоту 0,5 м и сбрасывают его на поверхность, защитного покрытия.

4.2. Сплошность защитного покрытия в месте удара контролируют искровым дефектоскопом по рекомендуемому приложению 1.

Критерием неразрушения защитного покрытия при ударе является отсутствие в местах удара пор и трещин.

4.3. Испытания проводят при температуре защитного покрытия (293±5) К (20±5)°С.

5. Обработка результатов испытаний

5.1. Защитное покрытие считают прошедшим контроль, если при испытании в 10 точках не менее, чем в 9 - защитное покрытие оказалось неразрушенным.

5.2. Запись результатов измерений проводят по форме 1.

Форма 1

Все графы обязательны к заполнению

_____________________________________________________________

Ведомство или принимающая организация

АКТ

контроля прочности защитных покрытий при ударе

Вид, тип и конструкция защитного покрытия _____________________

Диаметр трубы (трубопровода), мм ____________________________

Количество испытанных труб ________________________________ , шт.

Напряжение на щупе дефектоскопа, кВ _________________________

Требуемая прочность при ударе, Дж (кгс·см) (по табл. 1 настоящего стандарта) ____________________________________________________

Дата

измерения

Номер партии,

участок

трубо-

провода

Номер измерений

Результат

дефекто-

скопии

Заключение

по каждой трубе

1-я труба

2-я труба

Прочность при ударе партии труб (участка трубопровода) _________

соответствует,

_____________________________________________________________

не соответствует требуемой величине

Дата. Подписи лиц, проводивших контроль

______________________________

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Рекомендуемое

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЕРЕХОДНОГО СОПРОТИВЛЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

1. Метод "мокрого" контакта

1.1. Требования к образцам

1.1.1.Образцом является участок трубы длиной не менее 0,5 м.

1.1.2. Измерения проводят после нанесения покрытий в соответствии с п. 4.12 настоящего стандарта:

в заводских или базовых условиях - в одном сечении в центре трубы;

в трассовых условиях - в одном сечении трубы;

на действующем трубопроводе - в соответствии с п. 4.21 настоящего стандарта - в одном сечении трубы по центру шурфа.

1.2. Аппаратура, материалы, реактивы

Источник постоянного напряжения, напряжение на выходе 30 В.

Вольтамперметр, класс точности 0,4 типа М 253.

Микроамперметр, класс точности 1,5 типа М 95.

Резистор переменный, нормальная величина сопротивления до 1,5 кОм, мощность рассеяния 1 Вт.

Электрический провод типа ПГВ сечением 0,75 мм.

Металлический электрод-бандаж шириной не менее 0,3 м.

Полотенце тканевое площадью, равной площади электрода.

Натрий хлористый по ГОСТ 4233-77.

1.3. Подготовка к испытаниям

1.3.1. В месте измерения очищают поверхность защитного покрытия 4 (черт. 1) от свободной влаги и загрязнений.

1.3.2. Приготавливают 3%-ный раствор хлористого натрия (NaCI)

1.3.3. Накладывают тканевое полотенце 3, смоченное в 3%-ном растворе NaCI, на изолированную поверхность трубы по периметру. Накладывают металлический электрод-бандаж 2 на полотенце и плотно обжимают его по трубе с помощью болтов.

1.3.4. Собирают электрическую схему по черт. 1.

Черт. 1

1.3.5. Присоединяют отрицательный полюс источника питания к оголенному участку трубы 5 с помощью механического контакта 1 .

1.3.6. На действующем трубопроводе перед проведением работ по пп. 1.3.1-1.3.4 настоящего приложения следует отрывать шурф таким образом, чтобы можно было проводить замеры и визуальный осмотр защитного покрытия.

1.4. Проведение испытаний

1.4.1. Измерения проводят по схеме черт. 1.

1.4.2. Резистором R отбирают от источника питания GB рабочее напряжение, равное 30 В. Напряжение контролируют с помощью вольтметра .

1.4.3. Фиксируют силу тока по амперметру .

1.5. Обработка результатов испытаний

Величину переходного сопротивления (R) , Ом·м, вычисляют по формуле

где U - рабочее напряжение, В;

I - сила тока, А;

S - площадь металлического электрода-бандажа, м.

Величину переходного сопротивления вычисляют для каждого значения измеряемой силы тока. Запись результатов измерений в строительный период - по форме 1; в период эксплуатации - по форме 2.

1.6. Оценка результатов

Величина переходного сопротивления в строительный период должна соответствовать нормам табл. 1 настоящего стандарта.

Форма 1

Все графы обязательны к заполнению

_____________________________________________________________

Ведомство или принимающая организация

АКТ

определения переходного сопротивления в строительный период

Вид, тип и конструкция защитного покрытия ____________________

Диаметр трубы (трубопровода), мм _____________________________

Замеряемая поверхность (площадь электрода), м________________

Дата измерения

Номер партии, участок трубопровода

Визуальная оценка защитного покрытия

Сила тока, А

Переходное сопроитвление, Ом·м

Примечание

Переходное сопротивление партии труб, участка трубопровода _____________________________________________________________

соответствует,

_____________________________________________________________

не соответствует требуемой величине

Дата. Подписи лиц, проводивших контроль

______________________________

Форма 2

Все графы обязательны к заполнению

_____________________________________________________________

Ведомство или принимающая организация

АКТ

определения переходного сопротивления в период

эксплуатации трубопровода

Наименование трассы _______________________________________

Район прокладки ____________________________________________

Краткая характеристика района _______________________________

топография, характеристика грунта,

_____________________________________________________________

наличие линий электропередач и железных дорог

Диаметр трубопровода, мм ___________________________________

Вид, тип и конструкция защитного покрытия _____________________

Продолжительность работы, годы _____________________________

Дата изме-

рения

Участок трубо-

провода и ориентация его обнару-

жения

Глубина залегания,

Температура транспор-

тируемого продукта,

К (°С)

Потенциал

участка трубо-

провода,

Сила тока, А

Переходное сопротивление,

Ом·м

Визуальная оценка

защитного покрытия

Приме-

чание

Дата. Подписи лиц, проводивших контроль

______________________________

2. Метод оценки переходного сопротивления на законченных строительством участках трубопроводов

2.1. Сущность метода

Сущность метода состоит в катодной поляризации полностью построенного и засыпанного участка трубопровода и оценке переходного сопротивления по смещению разности потенциалов "труба-земля" и силе поляризующего тока, вызывающей его смещение. Оценку переходного сопротивления осуществляют путем расчета по результатам измерения смещения потенциала при заданной силе тока на участке трубопровода определенных длины и диаметра.

2.2. Аппаратура

Для оценки переходного сопротивления используют передвижную исследовательскую лабораторию электрохимической защиты (ПЭЛ.ЭХЗ), аппаратура и приборы которой должны быть электрически подключены по схеме (черт. 2), которая включает в себя источник постоянного тока 1 , временное анодное заземление 2, участок изолированного трубопровода, подлежащий контролю 3, неизолированные концы участка трубопровода 4, механические контакты 5, амперметр 6, резистор 7, вольтметр 8, медно-сульфатный электрод сравнения 9.

Черт. 2

2.3. Требования к образцам (участкам)

2.3.1. Контролируемый участок трубопровода не должен иметь контакта неизолированной поверхности трубы с грунтом, электрических и технологических перемычек с другими сооружениями.

2.3.2. Временное анодное заземление оборудуют на расстоянии 200-400 м от участка трубопровода в местах с возможно меньшим удельным сопротивлением грунта из винтовых электродов, находящихся в комплекте лаборатории ПЭЛ.ЭХЗ.

2.4. Проведение испытаний

2.4.1. Измеряют естественную разность потенциалов "труба-земля" в конце участка с помощью вольтметра 8 и медно-сульфатного электрода сравнения 9, электрически соединенного с трубопроводами с помощью механического контакта 5. При этом измерении источник постоянного тока 1 должен быть выключен.

2.4.2. Включают источник постоянного тока и устанавливают силу тока, вычисленную по формулам:

для участков трубопроводов длиной, равной или более 4 км

для участков трубопроводов длиной менее 4 км

где - длина участка трубопровода, м:

- смещение разности потенциалов "труба-земля" в конце участка, В, вычисляемая по формулам:

для участков трубопроводов длиной, равной или более 4 км

для участков трубопроводов длиной менее 4 км

где - нормированное смещение разности потенциалов "труба-земля" в конце длинного участка, равное 0,4 В;

- нормированное смещение разности потенциалов "труба-земля" в конце короткого участка, равное 0,7 В;

- требуемое переходное сопротивление "труба-земля", , определяемое по табл. 1 (графа 9);

- конечное переходное сопротивление "труба-земля" , вычисляемое как сопротивление растрескиванию неизолированного участка трубопровода по формуле

где - продольное сопротивление трубопровода, Ом/м;

D - диаметр трубопровода, м;

Н - глубина залегания трубопровода, м:

- среднее электрическое сопротивление грунта, Ом·м, вычисляемое по формуле

где - длина i-го участка с удельным сопротивлением , м;

n - количество участков с различным удельным электрическим сопротивлением ;

z - характеристическое сопротивление трубопровода, 0м, вычисляемое по формуле

- гиперфункция, описывающая изменение потенциала вдоль участка трубопровода;

- постоянная распространения тока, , вычисляемая по формуле

Продольное сопротивление стального трубопровода, имеющего стандартные размеры в практике строительства магистральных трубопроводов, вычисляют по формуле