СП 111-34-96, часть 2
3.11. Участок газопровода следует продувать с пропуском поршней, оборудованных очистными и герметизирующими элементами. При этом скорость поршня не должна превышать 5 м/с, а при подходе к камере приема - 1 м/с. Скорость перемещения поршня устанавливается:
- при продувке воздухом, подаваемым непосредственно от компрессоров, - путем изменения режима работы (производительности) этих компрессоров;
- при продувке газом от действующего газопровода или скважины - путем поддержания необходимого давления в начале участка продувки.
3.12. Если поршень застрял в газопроводе в процессе очистки полости, то его необходимо извлечь из газопровода, устранить причину застревания, а участок газопровода подвергнуть повторной очистке. Для обнаружения остановившихся (застрявших) в газопроводе поршней следует применять специальные приборы поиска.
3.13. Продувка с пропуском поршня и сбором загрязнений в конце очищаемого участка считается законченной, когда поршень поступит в камеру приема.
3.14. После продувки на концах очищенного участка следует установить временные заглушки, предотвращающие повторное загрязнение участка.
Продувка воздухом
3.15. В целях исключения загрязнения окружающей среды и экономии природного газа продувку магистральных газопроводов следует осуществлять по безресиверной технологии с пропуском поршней под давлением сжатого воздуха, подаваемого непосредственно от высокопроизводительных компрессорных установок на базе авиационных двигателей (прил. 3), что обеспечивает производство работ:
- без использования ресивера;
- в 30-40 раз быстрее по сравнению с использованием других способов и технических средств;
- одновременно на нескольких участках независимо от строительной готовности газопровода в целом;
- в условиях, исключающих пожаро- и взрывоопасность и выполнение огневых работ под газом;
- в любое время года и особенно эффективно в зимний период, когда производительность и степень повышения давления компрессорных установок возрастает, а удельный расход топлива и температура нагнетаемого воздуха уменьшаются.
3.16. Продувку следует производить от мест технологических разрывов, захлестов или установки линейной арматуры с приемкой поршня и сбором загрязнений в специальные камеры.
3.17. Сооружение временного технологического шлейфа для подачи сжатого воздуха от компрессорных установок должно удовлетворять следующим требованиям:
- способ прокладки - надземный на опорах или насыпных призмах из грунта, камней, древесных материалов;
- количество опор и расстояние между ними должны обеспечить гарантированный зазор между поверхностью грунта (снежного покрова) и нижней образующей шлейфа;
- наружный диаметр шлейфа 530 или 720 мм;
- шлейф прокладывается под углом 20-60 градусов (в плане) к оси очищаемого газопровода для снижения потерь давления скоростного потока сжатого воздуха;
- длина шлейфа должна дополнительно обеспечить (в сочетании с другими мероприятиями) снижение теплового воздействия закачиваемого в газопровод воздуха до уровня, исключающего потерю устойчивости очищаемого газопровода и повреждения его изоляционного покрытия.
3.18. В случае, если поставленные компрессоры не позволяют обеспечить производительность, необходимую для перемещения поршней, то следует рассмотреть применение системы подачи воздуха с использованием ресивера.
Продувка природным газом
3.19. Природный газ для продувки участка газопровода следует подавать от действующего газопровода, проходящего вблизи строящегося объекта, или от скважины через сепараторы осушки газа, что должно быть согласовано с эксплуатирующими организациями и отражено в рабочей инструкции.
3.20. Продувку производят последовательно от источника газа по участкам между линейными кранами.
3.21. При
продувке трубопровода газом из него предварительно должен быть
вытеснен воздух. Газ для вытеснения воздуха следует подавать под
давлением не более 0,2 МПа (2 кГс/см
).
Вытеснение воздуха считается законченным, когда содержание кислорода
в газе, выходящем из трубопровода, составляет не более 2%. Содержание
кислорода определяют газоанализатором.
Пневматическое испытание газопровода на прочность и проверка на герметичность
3.22. Испытание магистральных газопроводов, прокладываемых в условиях вечной мерзлоты, на прочность и проверку герметичности следует производить воздухом или природным газом.
3.23. Испытание на прочность и проверку на герметичность необходимо выполнять после полной строительной готовности участка или всего газопровода:
- полной засыпки;
- установки арматуры, приборов, катодных выводов;
- вывода техники и персонала из опасной зоны;
- обеспечения постоянной или временной связи.
До выполнения указанных работ в комиссию по испытанию газопровода должна быть представлена исполнительная документация на испытываемый объект.
3.24. При проведении пневматического испытания давление внутри газопроводов создают воздухом или природным газом.
В целях экономии природного газа и исключения загрязнения окружающей среды испытание газопровода необходимо производить с использованием высокопроизводительных компрессорных установок.
Природный газ для испытания трубопроводов следует подавать от действующих газопроводов, проходящих вблизи строящегося объекта, или от скважины через сепараторы осушки газа.
3.25. При
заполнении трубопровода воздухом или природным газом производится
осмотр трассы при давлении не более 2 МПа (20 кГс/см).
В процессе
закачки в воздух или природный газ следует добавлять одорант, что
облегчает поиск утечек в газопроводе. Для этого на узлах подключения
к источникам газа или воздуха необходимо монтировать установки для
дозирования одоранта. Рекомендуемая норма одоризации этил-меркаптаном
50-80 г на 1000 м
газа или воздуха.
Если при осмотре трассы или в процессе подъема давления будет обнаружена утечка, то подачу воздуха или газа в газопровод следует немедленно прекратить, после чего должна быть установлена возможность и целесообразность перепуска воздуха или газа на соседний участок. Осмотр трассы выполняется либо визуально, либо с использованием специальных технических средств, в том числе установленных на летательных аппаратах (прил. 3).
Осмотр трассы
при увеличении давления от 2 МПа до Р
и в течение времени испытания трубопровода на прочность запрещается.
3.26. После создания в газопроводе испытательного давления производится стабилизация температуры. Испытания на прочность начинают после того, как разность температур испытательной среды по концам участка не превысит 1,0° С.
Давление при
пневматическом испытании на прочность газопровода в целом должно быть
равно 1,1 Р
,
а продолжительность выдержки под этим давлением после стабилизации
температуры - 12 ч (рис. 7).
Рис. 7 График изменения давления в газопроводе при пневматическом испытании:
1 - подъем давления; 2 - осмотр газопровода; 3 - стабилизация;
4 - испытание на прочность; 5 - снижение давления; 6 - проверка на герметичность
В процессе испытания производится измерение давления и температуры испытательной среды как минимум в двух точках (по концам испытываемого участка).
Для измерения давления и температуры испытательной среды следует использовать манометры и термометры, а также специальные приборы.
3.27. Испытание на герметичность участка или газопровода в целом производят после испытания на прочность и снижения испытательного давления до проектного рабочего в течение времени, необходимого для осмотра трассы, но не менее 12 ч.
Воздух или газ при сбросе давления следует, как правило, перепустить в соседние участки.
3.28. Учитывая, что при пневматическом испытании процессы наполнения газопровода природным газом или воздухом до испытательного давления занимают значительное время, необходимо особое внимание обращать на рациональное использование накопленной в трубопроводе энергии путем многократного перепуска и перекачивания природного газа или воздуха из испытанных участков в участки, подлежащие испытанию. Для предотвращения потерь газа или воздуха при разрывах заполнение трубопровода напорной средой и подъем давления до испытательного необходимо производить по байпасным линиям при закрытых линейных кранах.
3.29. Газопровод считается выдержавшим испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания трубопровода на прочность труба не разрушилась, а при проверке на герметичность давление с учетом температуры оставалось неизменным и не были обнаружены утечки.
3.30. При разрыве, обнаружении утечек с помощью приборов, по звуку, запаху или визуально участок газопровода подлежит ремонту и повторному испытанию на прочность и проверке на герметичность.
3.31. Для обеспечения достоверности результатов испытания на герметичность и повышения надежности последующей эксплуатации магистрального газопровода необходимо использовать течеискатели, а также другие технические средства определения местоположения утечек в газопроводе, основанные на различных методах их поиска (по звуку вытекающего из трубопровода воздуха или газа, на основе анализа проб воздуха над поверхностью грунта и т.д.).
4. ОЧИСТКА ПОЛОСТИ И ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ
СИСТЕМЫ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ,
ПРОКЛАДЫВАЕМЫХ В ОБЫЧНЫХ УСЛОВИЯХ
4.1. Комплекс работ по очистке полости и гидравлическому испытанию газопроводов, сооружаемых в обычных условиях, включает:
- промывку газопровода по участкам, протяженность которых равна или больше расстояния между соседними линейными кранами, со сбором загрязнений в конце очищаемого участка;
- испытание газопровода на прочность давлением, создающим напряжения в металле трубы до минимального нормативного предела текучести, и проверку на герметичность;
- удаление воды после гидроиспытания газопровода с последующей очисткой и регулируемым возвратом в окружающую среду;
- обеспечение экологической безопасности при производстве работ;
- осушку полости газопровода;
- проверку газопровода внутритрубными диагностическими устройствами.
Очистка полости газопровода промывкой со сбором загрязнений в конце очищаемого участка
4.2. При промывке пропуск очистных устройств по газопроводам осуществляется под давлением воды, закачиваемой для гидравлических испытаний (рис. 8). Впереди очистного устройства для смачивания и размыва загрязнений заливают воду в объеме 10-15% объема полости очищаемого участка газопровода.
а
б
Рис. 8 Принципиальная схема камеры пуска и камеры приема поршней
при промывке и удалении воды после испытания:
а - камера пуска; б - камера приема;
1 - труба с заглушкой; 2 - поршень-разделитель для окончательного удаления воды; 3 - стопор;
4 - поршень-разделитель для предварительного удаления воды; 5 - подводящий шлейф от наполнительных агрегатов; 6 - патрубок с краном для промывки; 7 - очистной поршень;
8 - патрубок с краном для заливки воды в полость перед промывкой;
9 - подводящий шлейф от опрессовочных агрегатов; 10 - сигнализатор прохождения поршней;
11-манометр; 12 - патрубки с кранами для подачи воздуха или газа;
13 - подводящий шлейф от источника воздуха или газа;
14 - сливной патрубок с кранами; 15 - контрольный сливной патрубок с краном
4.3. Пропуск очистного устройства в потоке заполняющей газопровод воды обеспечивает удаление из газопровода не только загрязнений, но и воздуха, что исключает необходимость установки воздухоспускных кранов, повышает надежность обнаружения утечек с помощью показаний манометров.
4.4. Эффективная
очистка полости и безостановочное устойчивое движение очистного
устройства достигается при скорости его перемещения в потоке воды
(при промывке) не менее 1 км/ч. Для достижения этой скорости
суммарная производительность наполнительных агрегатов должна быть не
менее 1540 м
/ч.
4.5. Протяженность участков, промываемых с пропуском очистных устройств, не должна превышать расстояния между компрессорными станциями и должна определяться проектом в зависимости от реальных условий трассы газопровода (расположения источников воды, рельефа местности) и применяемых наполнительных агрегатов (напора насоса).
4.6. Промывка считается законченной после прихода очистного устройства в камеру приема.
Вытеснение загрязнений в потоке воды
4.7. Очистка полости газопроводов вытеснением загрязнений в скоростном потоке воды осуществляется в процессе удаления воды после гидроиспытания с пропуском поршня-разделителя под давлением сжатого воздуха или природного газа (см. рис. 8).
4.8. Скорость перемещения поршня-разделителя в едином совмещенном процессе очистки полости и удаления воды должна быть не менее 5 км/ч и не более величины, определяемой технической характеристикой применяемого поршня-разделителя. Регулирование скорости перемещения поршня осуществляется за счет изменения подачи газа или воздуха и с помощью арматуры на сливном патрубке камеры приема поршней.
Испытание газопровода водой на прочность и проверка на герметичность
4.9. Для проведения гидравлического испытания давление внутри газопроводов создают водой. В состав основных работ по гидравлическому испытанию трубопровода входят:
- подготовка к испытанию;
- наполнение трубопровода водой;
- подъем давления до испытательного;
- испытание на прочность;
- сброс давления до проектного рабочего;
- проверка на. герметичность;
- сброс давления
до 0,1-0,2 МПа (1-2 кГс/см).
При необходимости выполняются работы, связанные с выявлением и ликвидацией дефектов.
4.10. Давление
Р
при гидравлическом испытании на прочность должно быть (рис. 9):
- в верхней
точке участка - 1,1 Р;
- в нижней точке - не более давления, соответствующего минимальному нормативному пределу текучести материала трубы.
Время выдержки под испытательным давлением должно составлять 24 ч.
Рис. 9 График изменения давления в газопроводе при гидравлическом испытании:
1 - заполнение
газопровода водой и подъем давления наполнительными агрегатами; 2 -
подъем давления до Р
опрессовочными агрегатами: а - в нижней точке газопровода Р
Р
;
б - в верхней точке газопровода Р
=1,1 Р;
3 - испытание на прочность; 4 - снижение давления; 5 - проверка на
герметичность
4.11. При подготовке к испытанию необходимо выполнить следующие операции:
- смонтировать на концах испытуемого участка сферические заглушки;
- смонтировать и
испытать обвязочные трубопроводы наполнительных и опрессовочных
агрегатов и шлейф подсоединения к газопроводу давлением, равным 1,25
Р
в течение 6 ч;
- смонтировать узлы пуска и приема поршней;
- установить контрольно-измерительные приборы.
4.12. При заполнении трубопровода водой для гидравлического испытания из него необходимо удалить воздух с помощью поршней-разделителей.
4.13. Наполнение трубопровода с пропуском поршня-разделителя производится при полностью открытой линейной запорной арматуре.
Давление в газопроводе поднимают наполнительными агрегатами до давления, максимально возможного по их техническим характеристикам, а далее опрессовочными агрегатами - до давления испытания (см. прил. 3).
Особенности производства работ по очистке полости и гидравлическому испытанию при отрицательных температурах
4.14. Основными способами очистки полости газопровода при отрицательных температурах следует считать продувку с пропуском поршня и вытеснение загрязнений в потоке воды.
4.15. Оттаявшие при заполнении газопровода водой и гидроиспытании загрязнения, лед, снег эффективно вытесняются в скоростном потоке воды, удаляемой после гидроиспытания.
4.16. Испытание газопроводов при отрицательной температуре выполняется водой, имеющей естественную температуру водоема.
4.17. Гидроиспытания при отрицательных температурах имеют особенности, обусловленные возрастающей ролью фактора времени. Поэтому такие испытания следует завершить в строго определенное расчетом время, в течение которого исключается замерзание воды в трубопроводе. Для этого необходимы:
- тщательная техническая подготовка, выполнение теплотехнического расчета параметров испытания и четкая организация производства работ;
- обеспечение обязательного контроля температуры воды в газопроводе и оценки изменения давления при проверке на герметичность с учетом изменения температуры;
- устройство укрытия и утепления линейной арматуры, узлов подключения наполнительных и опрессовочных агрегатов, обвязочных трубопроводов с арматурой, приборов, камер запуска и приема поршней, сливных патрубков и других открытых частей испытуемого газопровода;
- установка узлов приема поршней, исключающая заполнение газопровода водой на открытый конец, слив воды самотеком и другие не контролируемые процессы перемещения воды в газопроводе;
- обеспечение возможности быстрого удаления воды из газопровода, что гарантируется наличием источников газа или воздуха и их готовностью к подсоединению к концам испытываемого участка.
4.18. Наполнение газопроводов водой для гидравлического испытания следует проводить с помощью наполнительных агрегатов с пропуском очистных или разделительных устройств.
Пропуск поршней в процессе заполнения газопровода водой допускается при условии предварительного прогрева магистрали прокачкой воды, или в том случае, когда температура газопровода на всем испытуемом участке выше температуры замерзания воды.
4.19. При возникновении задержек в производстве работ по испытанию, приводящих к превышению принятого в расчете времени испытания, следует возобновить прокачку воды с определенной расчетной температурой через испытываемый участок. Допускается осуществлять прокачку воды в период между испытаниями на прочность и проверкой на герметичность, а также в период, когда газопровод находится не под испытательным давлением.
Удаление воды после гидравлического испытания с последующей очисткой ее и регулируемым возвратом в окружающую среду
4.20. После гидравлического испытания из газопровода должна быть полностью удалена вода.
Для этого пропускают поршни-разделители (см. прил. 3) под давлением сжатого воздуха или природного газа в два этапа (см. рис. 8):
- предварительный - удаление основного объема воды поршнем-разделителем;
- контрольный - окончательное удаление воды из трубопровода поршнем-разделителем.
4.21. Результаты удаления воды следует считать удовлетворительными, если впереди контрольного поршня-разделителя нет воды и он вышел не разрушенным. В противном случае необходимо дополнительно пропустить контрольный поршень-разделитель.
4.22. Скорость перемещения поршня-разделителя при удалении воды должна составлять не менее 5 км/ч.
4.23. Давление газа (воздуха) в начале участка должно определяться в зависимости от перепада высот по трассе, гидравлических потерь при движении воды и перепада давления на поршень.
4.24. Оптимальные размеры сливных патрубков определяют в зависимости от отношения длины к диаметру этого патрубка (табл. 2).
Таблица 2
|
Отношение длины к диаметру сливного патрубка |
< 100 |
100-500 |
500-1000 |
> 1000 |
|
Диаметр сливного патрубка, мм |
300-400 |
400-600 |
600-700 |
700-800 |
4.25. После гидравлического испытания участка газопровода запорная арматура на узле приема поршня-разделителя должна быть открыта только после полной готовности этого участка к удалению из него воды и получения извещения о начале движения поршня - разделителя из узла пуска. Это предотвращает образование воздушных пробок и снижает давление воздуха (газа), необходимое для удаления воды.
4.26. При производстве работ в условиях низких температур поршни-разделители заранее запасовывают в инвентарный узел пуска, подключенный к источнику воздуха или природного газа. Такое решение обеспечивает возможность быстрого подсоединения узла к трубопроводу и запуска поршней-разделителей. Эти поршни служат не только для запланированного удаления воды, но и для аварийного освобождения от воды газопровода при выявлении дефектов в процессе испытаний (разрывы, утечки и др.).
4.27. Контроль за движением разделителей должен осуществляться по показаниям сигнализаторов, манометров, измеряющих давление в узлах пуска и приема поршней и другими методами.
4.28. Вода, использованная при испытании, первоначально сливается в резервуар, очищается и только затем чистую воду сливают на местность (в реку).
Система очистки воды в резервуаре может предусматривать, например, отстаивание воды до начала слива в водоем (реку), использование гидрофобного вспученного перлита для сбора с поверхности резервуара нефтепродуктов, сооружение котлована и слив воды из его срединного слоя для защиты от подсоса загрязнений со дна и с поверхности резервуара и др.
4.29. Сброс воды из резервуара-отстойника в реку должен регулироваться краном на сливном патрубке таким образом, чтобы:
- исключить превышение уровня воды в реке выше допустимого, согласованного с местной гидрометеорологической службой;
- обеспечить нормы предельно допустимых сбросов загрязняющих веществ с отработанными водами в реку.
Обеспечение экологической безопасности при очистке полости и гидравлическом испытании газопроводов
4.30. Оценку воздействия процессов очистки полости и испытания газопроводов на окружающую среду следует производить на основе детального анализа используемых технологических операций: промывки, удаления загрязнений в потоке жидкости, испытания водой.
4.31. При промывке и удалении загрязнений в потоке жидкости производится сброс на местность больших объемов загрязненной воды. Основной ущерб связан с загрязнением и засолением грунтов, кроме того может происходить растепление вечномерзлых грунтов, размыв поверхностных грунтов водными потоками.
4.32. При гидравлических испытаниях ущерб окружающей среде может быть нанесен за счет отбора больших количеств пресной воды из малых источников и за счет уничтожения живых организмов, содержащихся в используемой для опрессовки воде, а также за счет разлива воды при разрушении газопровода. В случае слива воды на берег естественных водоемов или в овраги возможно развитие эрозионных процессов при течении потока воды.
4.33. Инструкция по очистке полости и испытанию газопровода должна включать специальный раздел "Охрана окружающей среды", содержащий требования к водозабору, очистке воды после промывки и испытания и сливу ее на местность.
4.34. В целях обеспечения экологически безопасного водозабора в инструкции по очистке полости и испытанию газопровода следует предусмотреть:
- схему размещения и техническое описание водозаборного сооружения, оборудованного средствами рыбозащиты;
- состав воды в источнике;
- схему проведения очистки полости и гидроиспытаний;
- привязку схемы очистки полости и испытания газопроводов к водным объектам;
- расчет объема воды для промывки и испытания каждого участка;
- расчеты возможного влияния на урез воды и экологию водоема (реки, озера и др.), из которого производится водозабор, после изъятия необходимого для проведения промывки и гидроиспытания газопровода объема воды.
4.35. Условия очистки воды после промывки и испытания газопровода и ее слива в реку в указанной инструкции должны отражать:
- состав загрязненных вод, предназначенных для сброса в водоем (реку) после очистки полости и испытания, соответствие концентрации загрязняющих веществ в воде предельно допустимой концентрации;
- меры по предотвращению размыва грунта при сливе воды;
- технологию очистки загрязненных вод от механических и органических загрязнений;
-состав воды в водоприемнике и его характеристика;
- меры по исключению вредного воздействия отработанных вод на водоприемники (реку, озеро);
- расчет объема резервуара-отстойника и режима сброса воды в водоприемник;
- согласование отвода земли под резервуар-отстойник;
- меры по рекультивации дна резервуара-отстойника.
4.36. Требования обеспечения экологической безопасности при разрыве газопровода в ходе испытаний включают:
- обоснование допустимого уровня экологической опасности;
- экстренные меры по защите окружающей среды.
4.37. В специальном разделе "Охрана окружающей среды" Инструкции по очистке полости и испытанию газопровода следует также отразить:
- ситуационный план испытываемого участка газопровода с указанием мест размещения водозабора, резервуара-отстойника, постов наблюдения, аварийных бригад, охранной зоны;
- расчет количества газа, выбрасываемого в атмосферу из участка при удалении воды газом после испытания;
- схему высотных отметок по газопроводу;
- расчет времени осветления воды после промывки и гидравлического испытания;
- расчет предельно допустимых сбросов загрязняющих веществ.
5. ОЧИСТКА ПОЛОСТИ И ИСПЫТАНИЕ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ,
ПРОКЛАДЫВАЕМЫХ В ГОРНЫХ УСЛОВИЯХ
5.1. Испытание газопроводов, прокладываемых в горных условиях, рекомендуется осуществлять отдельными участками комбинированным методом при условии, что вблизи от участка находится по крайней мере один источник воды и источник газа (воздуха), давление в котором (создаваемое которым) меньше необходимого для испытания на прочность, так как при комбинированном методе давление внутри трубопровода создают двумя средами - природным газом (воздухом) и водой.
5.2. Комбинированный метод используется в тех случаях, когда невозможно применение известных методов:
- пневматического испытания природным газом - из-за отсутствия в районе строящегося газопровода источников газа, способных обеспечить подъем давления до испытательного;
- пневматического испытания воздухом - из-за отсутствия в необходимом количестве мощных передвижных компрессорных станций;
- гидравлического испытания водой - из-за большой разности геодезических отметок отдельных участков газопровода, что ведет к необходимости деления и испытания коротких участков и, следовательно, к увеличению объема работ и числа гарантийных стыков.
5.3. Комбинированный метод испытания участка газопровода включает следующие основные этапы:
- очистку полости;
- заполнение испытываемого участка природным газом или воздухом;
- заполнение испытываемого участка водой до испытательного давления на прочность;
- испытание на прочность;
- снижение давления до максимального рабочего в верхней точке газопровода;
- проверку на герметичность;
- удаление воды.
5.4. Очистка полости газопровода проводится продувкой с пропуском очистного устройства.
5.5. Испытываемый участок заполняют природным газом от действующего газопровода или сжатым воздухом от компрессорных установок в порядке, принятом для пневмоиспытания, до создания в нем давления, равного давлению в действующем газопроводе или максимальному давлению нагнетания компрессора.
5.6. После заполнения участка газом или воздухом подъем давления в нем до испытательного следует производить опрессовочными агрегатами, закачивая в трубопровод воду.
Заполнение производят с перемещением поршня-разделителя впереди потока воды для уменьшения смесеобразования воды с газом и облегчения последующего удаления воды из газопровода.
5.7. Давление при комбинированном испытании на прочность должно быть равно (рис. 10);
- в верхней
точке - 1,1 Р;
- в нижней точке - не превышать давления, соответствующего минимальному нормативному пределу текучести материала трубы.
Продолжительность выдержки под этим давлением - 12 часов.
Рис. 10 График изменения давления в газопроводе при комбинированном испытании:
1 - подъем давления; 2 - осмотр газопровода; 3 - испытание на прочность
(В
- вода, Г - газ; в нижней точке газопровода Р
Р;
в верхней точке газопровода Р
=1,1 Р);
4 - снижение давления; 5 - проверка на герметичность
5.8. Протяженность участков, испытываемых комбинированным методом, назначается с учетом перепада высот по трассе.
5.9. После испытания участка газопровода комбинированным методом из него необходимо:
- возвратить часть газа в газопровод;
- удалить воду в два этапа:
- первый этап - предварительный слив воды под давлением природного газа или воздуха через патрубки, заранее установленные в местах закачки воды;
- второй этап - с пропуском поршней-разделителей, перемещаемых по газопроводу под давлением газа или воздуха по технологии, принятой для гидравлического испытания газопроводов.
6. ОЧИСТКА ПОЛОСТИ И ИСПЫТАНИЕ УЧАСТКОВ ГАЗОПРОВОДОВ
КАТЕГОРИИ В И I*
_______________
*Категории участков магистральных газопроводов, в том числе участки, прокладываемые в стесненных условиях, определены СНиП 2.05.06-85 и уточнены приложением к письму МПС СССР и ГГК "Газпром" от 12.10.90 № А-19235/РВ-705, согласованному письмом Госстроя СССР от 24.09.90 № АЧ-1933-7.
6.1. Очистку полости переходов газопроводов, прокладываемых через водные преграды с помощью подводно-технических средств, проводят промывкой с пропуском поршней в процессе его заполнения водой для гидравлического испытания на первом этапе или протягиванием очистного устройства в процессе производства сварочно-монтажных работ.
6.2. Участки газопроводов категории В и I магистральных газопроводов должны быть предварительно испытаны гидравлическим способом. После предварительного испытания на прочность участков газопроводов категорий В и I их проверяют на герметичность под рабочим давлением в течение времени, необходимого для осмотра участка, но не менее одного часа.
6.3. Переходы участков газопроводов категории В и I через водные преграды, укладываемые с помощью подводно-технических средств, судоходные и несудоходные с шириной зеркала воды в межень 25 м и более и прибрежные участки длиной не менее 25 м каждый (от среднемеженного горизонта воды) и несудоходные с шириной зеркала воды в межень от 10 до 25 м в русловой части испытываются в три этапа:
- первый этап -
после сварки на стапеле или площадке перехода целиком или
отдельными плетями - водой на давление Р
= 1,5 Р,
но не более давления, соответствующего минимальному нормативному
пределу текучести материала трубы, в течение 6 ч;
- второй этап -
после укладки перехода - водой на давление 1,25 Р
в течение 12 ч;
- третий этап - одновременное испытание со всем участком газопровода.
6.4. Переходы подземные и надземные участков газопровода категории I через водные преграды, укладываемые без помощи подводно-технических средств, несудоходные с шириной зеркала воды в межень 25 м и более в русловой части и прибрежные участки длиной не менее 25 м каждый ( от среднемеженного горизонта воды); несудоходные с шириной зеркала воды в межень от 10 до 25 м в русловой части; горные потоки (реки); узлы пуска и приема очистных устройств, а также примыкающие к ним участки газопроводов длиной до 100 м, участки между охранными кранами, узлы подключения, всасывающие и нагнетательные газопроводы компрессорных станций (КС), станций подземного хранения газа (СПХГ), установок комплексной подготовки газа (УКПГ), дожимных компрессорных станций (ДКС) и головных сооружений, а также газопроводы собственных нужд от узла подключения до ограждения территории указанных сооружений; газопроводы, примыкающие к секущему крану узлов замера расхода газа (УЗРГ) и пунктов редуцирования газа (ПРГ) длиной 250 м в обе стороны испытывают в два этапа: