ПБ 09-220-98, часть 4
Достаточность заполнения холодильной системы необходимо контролировать по указателям уровня аммиака в приемной части системы.
Полный слив аммиака из цистерны (опорожнение) должен определяться по отсутствию выхода жидкого аммиака из контрольной арматуры цистерны.
14.28. После частичного или полного слива аммиака цистерна должна быть опломбирована и сдана представителю железной дороги или сопровождающему автоцистерну с выдачей справки о количестве аммиака в цистерне.
После окончания всех работ по сливу аммиака приемные вентили холодильной установки должны быть закрыты и опломбированы, а вся приемная часть установки закрыта на ключ.
14.29. Подготовка слива жидкого аммиака на предприятии должна проводиться под руководством инженерно-технического работника, назначенного приказом по предприятию.
14.30. Слив аммиака в резервные ресиверы должен проводиться с соблюдением дополнительных требований:
вакуумирование резервных ресиверов должно осуществляться компрессорами через отделители жидкости или аппараты (сосуды), выполняющие эти функции;
резервные ресиверы должны заполняться не более, чем на 80% их геометрического объема.
15. Требования к эксплуатации холодильных установок
15.1. Компрессоры в насосы
15.1.1. Пуск компрессора в работу — первичный, после длительной остановки, ремонта, профилактики, а также после остановки его при срабатывании приборов предаварийной защиты — необходимо выполнять вручную с закрытыми всасывающими вентилями в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.
Перед пуском компрессора в работу следует убедиться, что все запорные вентили на нагнетательном трубопроводе от компрессора до конденсатора открыты. При пуске компрессора с использованием встроенного байпаса нагнетательный вентиль компрессора должен быть закрыт, а вентиль байпаса открыт, если это предусмотрено инструкцией завода-изготовителя.
15.1.2. Отсасывание паров аммиака компрессорами из испарителей холодильной установки мимо отделителя жидкости (или сосуда его заменяющего) не допускается, кроме блочных машин заводского изготовления, работающих обособленно от основной холодильной системы.
15.1.3. Утечка аммиака через сальниковые уплотнения компрессоров, насосов, штоков вентилей должна быть устранена немедленно после ее обнаружения.
Перед ремонтными работами производится вакуумирование всасывающей полости компрессора (кратковременная работа с закрытым всасывающим вентилем). Далее закрывается нагнетательный вентиль я оставшийся аммиак выпускают через резиновый шланг, один конец которого надевают на специальный вентиль, расположенный на компрессоре, а другой — опускают в сосуд с водой (под ее уровень). Во избежание попадания воды в компрессоры во время выпуска аммиака необходимо контролировать давление в картере, не допуская падения давления ниже атмосферного.
15.1.4. Перегрев паров аммиака, всасываемых компрессором, должен быть не менее 5 С для одноступенчатых и ступени высокого давления двухступенчатых компрессоров, и 10 С для ступени низкого давления двухступенчатых компрессоров. Этот перегрев определяют как разность между температурой пара, измеряемой термометром на всасывании компрессора, и температурой кипения аммиака.
Последняя определяется для измеренного мановакуумметром давления всасывания по температурной шкале этого прибора или по таблице насыщенных паров аммиака. Верхний предел шкалы мановакуумметра должен быть не более 1 МПа (10 кгс/ см2 ), класс точности не ниже 1,5.
15.1.5. Температура в местах регулярного контроля работы аммиачной холодильной установки должна определяться стационарно установленными постоянно действующими приборами. Использование переносных приборов в этом случае запрещено.
Температура нагнетания должна быть для современных поршневых компрессоров не выше 160 С, для винтовых 90 С, а для горизонтальных тихоходных компрессоров 135 С, если заводской инструкцией не предусмотрено иное значение.
15.1.6. Запрещается впрыск жидкого аммиака во всасывающий трубопровод (полость) поршневого компрессора.
Разрешается эксплуатация винтовых компрессоров с впрыском жидкого аммиака, если это предусмотрено заводом-изготовителем.
Запрещается установка вспрыскивающих устройств, не предусмотренных документацией завода-изготовителя.
15.1.7. При появлении стука в компрессоре машинист обязан немедленно остановить его и сообщить об этом старшему машинисту, записав в суточный журнал работы машинного отделения причину остановки компрессора.
15.1.8. При уменьшении перегрева и быстром падении температуры нагнетаемых компрессором паров аммиака, обмерзании (увеличении степени обмерзания) стенок всасывающих полостей и появлении других признаков влажного хода (в поршневом компрессоре — приглушенный стук в нагнетательных клапанах и падение давления смазки; в винтовом — изменение характера шума работы и падение давления смазки; в ротационном многолопаточном — изменение характера шума работы и увеличение уровня в маслоотделителе) необходимо немедленно остановить компрессор, после чего закрыть запорные всасывающий и нагнетательный вентили, регулирующий вентиль и устранить причину влажного хода компрессора. Перед последующим пуском компрессора необходимо освободить его всасывающий трубопровод от возможного скопления жидкости. Перед удалением аммиака из остановленного компрессора необходимо слить воду из его рубашек.
15.1.9. После ремонта и профилактики отдельного холодильного оборудования, а также после вынужденной остановки компрессора, вызванной серьезными нарушениями в его работе, пуск его в эксплуатацию можно осуществлять только после письменного разрешения начальника цеха (или лица его заменяющего), с учетом требований раздела 16 настоящих Правил.
Перед пуском винтового компрессора, имеющего устройство дня ручного регулирования количества подачи аммиака, необходимо с помощью этого устройства установить минимальную производительность.
15.1.10. При перерывах в работе холодильной установки в зимнее время и возможности замерзания воды ее необходимо спускать из охлаждающих рубашек цилиндров и сальников компрессоров, водяных насосов, конденсаторов закрытого типа, переохладителей и других аппаратов, а также из водяных трубопроводов через спускные краны в самых низких точках систем.
15.1.11. Все движущиеся и вращающиеся части оборудования (маховики, валы, муфты, передачи и др.) должны быть закрыты сплошными или сетчатыми ограждениями, съемными и легкоразборными.
Узлы и детали ограждения должны быть надежно укреплены и иметь достаточную прочность и жесткость.
15.1.12. Доступ к движущимся частям машины разрешается только после полной остановки, обесточивания электрооборудования и принятия всех мер против пуска ее посторонними липами.
Линейный зазор в поршневом компрессоре измеряется только при ручном проворачивают вала.
15.1.13. Вода для охлаждения компрессора должна иметь температуру на входе не ниже 10 С и на выхода из рубашек цилиндров — не более 45 С, если заводом-изготовителем не предусмотрены другие предельные значения.
15. Г. 14. Для смазки холодильных аммиачных компрессоров следует применять только специальные, предназначенные для них масла.
Марка смазочного масла для каждого типа компрессора должна соответствовать указанной в инструкции завода-изготовителя.
15.1.15. На компрессорах и насосах, работающих в автоматическом режиме, должны быть на видном месте вывешены таблички: «Осторожно. Пускается автоматически».
15.1.16. Уровень шума на рабочих местах не должен превышать норм, приведенных в действующих нормативных документах. Измерение шума на рабочих местах следует проводить в соответствии с ГОСТ 12.1.050-86 "Методы измерения шума на рабочих местах". В случае, если уровень шума превышает норму, то необходимо принимать меры по его снижению.
15.1.17. Проверку и обкатку аммиачных компрессоров после монтажа и ремонта необходимо выполнять в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей. .
15.1.18. На действующих холодильниках, имеющих безнасосные затопленные системы непосредственного охлаждения с питанием хладагентом испарительного оборудования через расположенные над ним отделители жидкости, запрещается поддержание уровня жидкого аммиака в этих отделителях ввиду опасности выброса этого аммиака из системы во всасывающую линию компрессоров при увеличении тепловой нагрузки.
Если указанную схему подачи жидкого аммиака в охлаждающее устройство изменить нельзя, то перед компрессором должен быть установлен дополнительный (сухой) отделитель жидкости с защитным ресивером или ресивер, совмещающий функцию отделителя жидкости.
15.1.19. Эксплуатацию включенного в холодильную схему аммиачного насоса следует осуществлять в соответствии с требованиями инструкции завода-изготовителя.
15.1.20. Перед каждым пуском насоса необходимо его осмотреть, убедиться, что он находится в исправном состоянии, и ознакомиться с записями в суточном журнале работы компрессорного цеха,
15.1.21. Перед первичным пуском аммиачного насоса или после его длительной остановки следует, открыть вентили на всасывающей и напорной линиях, обеспечив тем самым заполнение этого агрегата (в том числе рабочих полостей) жидким хладагентом; закрыть вентиль на напорной линии до упора и отвернуть назад на один-полтора оборота, включить насос; после выхода на стабильный по напору режим следует отрегулировать значение этого напора с помощью вентиля на напорном патрубке.
15.1.22. Категорически запрещается запускать аммиачный насос при;
закрытых вентилях на его входе и выходе;
неполном заполнении насоса жидким хладагентом;
отсутствии защитного кожуха муфты (для агрегатов с муфтой), сцепления между насосом и электродвигателем.
15.1.23. Насос должен быть немедленно остановлен, если:
упало давление нагнетания или уменьшилась разность давлений нагнетания и всасывания (при отсутствии или отказе приборов автоматики);
появились утечки аммиака, через неплотности агрегата;
обнаружены неисправности манометров, обратных клапанов, средств автоматики.
15.1.24. Профилактические работы на аммиачном насосе могут проводиться только после полной остановки агрегата, отключения электропитания, вывешивания соответствующих предупреждающих табличек на пусковых устройствах и вентилях, записи в суточном журнале работы компрессорного цеха.
15.1.25. Неисправности насосов, связанные с утечкой аммиака, должны устраняться немедленно.
15.2. Аппараты и сосуды
15.2.1. Охлаждение сосудов и аппаратов при первичном пуске, после длительной остановки, подготовки к освидетельствованию или ремонту должно осуществляться со скоростью снижения температуры стенок не более 30°С в час во избежание ухудшения механических свойств материала. Вскрывать аппараты, освобожденные от аммиака, допускается при температуре их стенок не ниже минус 35°С.
15.2.2. Необходимо систематически удалять лед, образующийся в зимнее время на оросительных конденсаторах и градирнях, на площадках и лестницах для их обслуживания.
15.2.3. Механическая очистка труб конденсатора от водяного камня должна выполняться под руководством начальника цеха с оформлением наряда-допуска и только после освобождения конденсатора от аммиака.
Не реже одного раза в месяц необходимо проверять отходящую из конденсатора воду на присутствие аммиака (приложение б).
15.2.4. Двери отдельно стоящих аппаратных и конденсаторных помещений или площадок следует закрывать на замок, ключ от которого должен находиться у дежурной смены холодильной установки.
При использовании кожухотрубных испарителей должен применяться хладоноситель с температурой замерзания на 8°C ниже рабочей температуры кипения аммиака. При охлаждении воды в кожухотрубных испарителях с кипением аммиака в межтрубном пространстве температура кипения аммиака должна быть не ниже 2°С.
15.2.5. При использовании кожухотрубных испарителей должен применяться хладоноситель с температурой замерзания да 8°С ниже рабочей температуры кипения аммиака. При охлаждении воды в кожухотрубных испарителях с кипением аммиака в межтрубном пространстве температура кипения аммиака должна быть не ниже 2°С.
В системах охлаждения с промежуточным хладоносителем необходимо периодически (не реже одного раза в месяц) проверять сто на присутствие аммиака.
15.2.6. Масло из маслоотделителей (при отсутствии автоматического перепуска в картер компрессора) и аппаратов сторон высокого и низкого давления необходимо периодически перепускать в маслосборники. Из маслосборников оно должно выпускаться при давлении, не более чем на 0,01-0,02 МПа (0,10,2 кгс/см2 ) выше атмосферного, после отсасывания паров аммиака через устройство для отделения жидкости.
Выпуск масла из сосудов (аппаратов) непосредственно в открытую емкость, минуя маслосборник, запрещается.
На маслосборниках должны быть установлены мановакуумметры.
Система выпуска масла должна полностью исключать контакт персонала со средой в системе.
При выпуске масла обслуживающий персонал должен пользоваться противогазом типа КД или К и резиновыми перчатками, а также обязан постоянно наблюдать за процессом выпуска.
15.2.7. Дежурный обслуживающий персонал в течение смены должен записывать в суточный журнал (приложение 9) основные параметры работы холодильной установки по показаниям приборов, замечания о работе холодильного оборудования и вентиляционных устройств, причины остановки компрессоров, информацию о работе вентиляционных систем, меры, принятые для устранения недостатков в работе оборудования, и другие замечания.
Начальник компрессорного цеха (или лицо его замещающее) обязан ежедневно контролировать ведение сменного журнала, записывать в него распоряжения обслуживающему персоналу и расписываться.
15.2.8. Аппарат (сосуд) должен быть выведен из работы в случае:
а) повышения давления в сосуде выше разрешенного, несмотря на соблюдение всех требований, указанных в инструкции;
б) неисправности предохранительных клапанов;
в) обнаружения в основных элементах сосуда трещин, выпучин, значительного утончения стенок, пропусков или потения в сварных швах, течи в соединениях;
г) возникновения пожара, непосредственно угрожающего сосуду под давлением;
д) неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;
е) неисправности крепежных деталей крышек и люков;
ж) неисправности указателя уровня жидкости;
з) неисправности предусмотренных проектом контрольно-измерительных приборов и средств автоматики;
и) утечки аммиака из системы, подключенной к данному аппарату.
15.3. Трубопроводы и оборудование холодильных камер
15.3.1. В условиях эксплуатации должны приниматься меры по поддержанию плотности аммиачной системы.
Для обнаружения мест утечки аммиака разрешается пользоваться химическими и другими специальными индикаторами.
15.3.2. Все запорные вентили на аммиачных газовых нагнетательных трубопроводах должны быть опломбированы в открытом положении, за исключением основных запорных вентилей компрессоров.
Запорные вентили на сливных трубах отделителей жидкости и разделительных сосудов также должны быть опломбированы в открытом положении. О всех случаях снятия пломб и последующего пломбирования вентилей необходимо делать запись в суточном журнале.
15.3.3. Запорные вентили на жидкостных трубопроводах между конденсаторами и регулирующей станцией, на постоянно действующих уравнительных жидкостных и газовых трубопроводах, соединяющих ресиверы с конденсаторами, на колонках для реле уровня должны быть опломбированы в открытом положении.
15.3.4. Пломбирование запарных вентилей и снятие пломб возлагается на начальника компрессорного цеха (или лицо его замещающее). В крайне необходимых случаях при его отсутствии снятие пломбы с запорного вентиля разрешается старшему по смене. При необходимости снятия пломбы с вентиля на нагнетательном трубопроводе и его закрытая предварительно следует выключить компрессоры, присоединенные к этому трубопроводу.
При наличии двух или более нагнетательных магистралей запорные вентили, объединяющие их, должны быть опломбированы.
15.3.5. Во избежание заклинивания клапанов запорных вентилей запрещается держать их в открытом до отказа положении. После полного открывания вентиля необходимо повернуть его маховик обратно примерно на 1/8 оборота.
15.3.6. На щите регулирующей станции возле каждого вентиля должна быть надпись с указанием, какой аппарат или какое охлаждаемое помещение обслуживает данный регулирующий вентиль.
15.3.7. Подтягивание болтов во фланцевых соединениях, полную или частичную замену сальниковой набивки запорной арматуры (не имеющей обратного затвора сальника) аппаратов (сосудов) необходимо производить осторожно, предварительно отсосав аммиак из поврежденного участка и отключив его от остальной аммиачной системы. Указанные операции необходимо выполнять в противогазе и перчатках.
15.3.8. В холодильных камерах запрещается укладка грузов вплотную к потолочным и пристенным аммиачным батареям, воздухоохладителям, а также на трубы батарей и соединительные трубопроводы. Необходимо соблюдать расстояние от батарей до грузового штабеля в соответствии с технологическими инструкциями, но не менее 0,3 м.
15.3.9. При оттаивании снеговой шубы с охлаждающих устройств давление в батареях и воздухоохладителях не должно превышать давления испытания на плотность для аппаратов (сосудов) стороны всасывания в соответствии с табл. 13.1.
Давление в батареях и воздухоохладителях должно контролироваться манометром.
Перед оттаиванием батарей и воздухоохладителей необходимо освободить их от жидкого аммиака и скопления масла, которые следует сливать в дренажный (циркуляционный) ресивер с последующим выпуском масла из него через маслосборник. Выпуск масла непосредственно из батарей и воздухоохладителей запрещается.
Оттаивание должно проводиться в соответствии с инструкцией (приложение 7).
Оттаивание должно проводиться регулярно во избежание чрезмерного накопления снега и льда, которое может привести к обрыву батарей и нарушению герметичности системы.
16. Требования к производству ремонтных работ
16.1. Ремонт холодильных установок может проводиться предприятием, эксплуатирующим эту установку, или сторонней организацией, при наличии лицензии органа Госгортехнадзора на проведение ремонтных работ.
16.2. Основанием для проведения ремонтных работ являются требования эксплуатационной документации завода-изготовителя (плановые ремонты и осмотр), или результаты освидетельствовании, внеочередных осмотров, в том числе обусловленных отказами, возникшими при работе оборудования, нарушениями режимов эксплуатации аммиачных холодильных установок.
16.3. Ремонт может проводиться как при полностью остановленной холодильной установке, так и при ее частичной эксплуатации (по отдельным узлам и участкам установки), в зависимости от вида оборудования, наличия резерва, возможности выделения ремонтируемого участка от остальной части установки, объема ремонта, обеспечения безопасности ремонтных работ и т. д.
16.4. Основой организации ремонта холодильного оборудования на предприятии, эксплуатирующем аммиачную холодильную установку, должна быть система планово-предупредительного ремонта (ППР), проводимого по заранее составленным графикам.
Годовой и месячный (с учетом фактической наработки оборудования) графики ППР должны утверждаться техническим руководителем предприятия.
16.5. На предприятии (организации) должна вестись документация, подтверждающая своевременность и качество проведенных ремонтных работ в соответствии с требованиями ППР. Порядок безопасного проведения ремонтных работ должен быть предусмотрен инструкцией, утвержденной техническим руководителем предприятия.
16.6. Перед проведением ремонтных работ участок или элемент холодильной установки, подлежащий ремонту, должен быть отключен вентилями от остальной части этой установки и освобожден от аммиака и других веществ, в соответствии с инструкцией по эксплуатации холодильной установки.
16.7. Освобожденный от аммиака участок или элемент холодильной установки должен быть заполнен воздухом под атмосферным давлением. Смежные участки (элементы) этой установки, содержащие аммиак, должны быть отключены дополнительно вентилями и заглушками.
Заглушки должны быть пронумерованы, иметь соответствующую прочность, а также рукоятки (хвостовики) красного цвета, выходящие за пределы фланца и изоляции, для быстрого определения места их расположения. Маховички отсекающих вентилей должны быть запломбированы и иметь таблички с надписью «Не открывать! Идет ремонт».
Действия по установке и снятию заглушек должны фиксироваться в специальном журнале с подписью лица, установившего и снявшего заглушку.
16.8. Вскрытие аммиачного насоса на месте эксплуатации или его демонтаж следует производить только после полного удаления хладагента из этого насоса. Порядок освобождения оборудования от хладагента должен быть установлен в инструкции по его обслуживанию. После ремонта и профилактики аммиачных насосов, а также после их вынужденной остановки, пуск в работу насосов может проводиться только с письменного разрешения руководства холодильно-компрессорного цеха (отделения).
16.9. Ремонтируемое холодильное оборудование (компрессоры, насосы и др.) и связанные с ним электрические устройства (электродвигатели, электрические приборы автоматики, щиты управления и др.) должны быть отсоединены от электросетей для предотвращения случайного контакта или несанкционированного пуска-включения.
На пусковых устройствах электрооборудования должны быть вывешены таблички «Не включать! Идет ремонт».
16.10. Сдача оборудования, трубопроводов или части холодильной установки в ремонт должна оформляться соответствующим актом, где в частности отмечаются:
а) полнота и достаточность освобождения от аммиака, масла, воды и хладоносителя, а также отделения участка от остальной холодильной установки;
б) меры по полному обесточиванию ремонтируемого холодильного оборудования;
в) дата и время сдачи в ремонт, с указанием должности, фамилии и подписи сдавшего и принимающего.
16.11. Все ремонтные работы на холодильной установке в условиях предприятия-владельца этой установки разрешаются только при наличии наряда-допуска, оформляемого в соответствии со СНиП III -4-80* «Техника безопасности в строительстве».
16.12. На территории ремонтируемой части холодильной установки должны быть выставлены предупредительные щиты и таблички о ремонте и запрете вхождения посторонних лиц в зону ремонта. О нахождении в ремонте должна быть запись в суточном журнале работы компрессорного цеха, а также должен быть проинформирован персонал компрессорного цеха и цеха, на территории (в помещениях) которого проводится ремонт.
16.13. Ремонтный персонал должен иметь средства индивидуальной защиты и знать правила их применения, меры доврачебной помощи.
16.14. Применяемые при ремонте детали и материалы для аммиачных холодильных установок должны соответствовать действующей нормативно-технической документации (ГОСТы, технические условия, нормали, чертежи и др.). На детали и материалы должны быть документы, подтверждающие их качество.
16.15. При проведении ремонта сосудов, регистрируемых органами Госгортехнадзора, должны соблюдаться требования разделов 4 и 7.4 Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 10-115-96).
16.16. Ремонт трубопроводов должен проводиться с соблюдением требований Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (ПБ 03-108-96).
16.17. В ходе организации и проведения ремонтных работ вопросы, связанные с электропитанием холодильных установок, освещением, применением электроинструмента и электроприборов, ремонтом электрических оборудования и аппаратов, должны решаться с учетом требований действующих Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, Правил устройства электроустановок.
16.18. К электросварочным, газосварочным и другим огневым работам на холодильных установках допускаются только лица, аттестованные в установленном порядке.
16.19. Электрифицированный инструмент, применяемый при ремонте холодильных установок, должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.013.0-91 «Машины ручные электрические. Общие требования безопасности и методы испытаний». К работе с ним допускаются лица, прошедшие обучение и проверку знаний инструкции по охране труда.
16.20. Переносные лестницы и стремянки, применяемые при ремонте аммиачных холодильных установок, должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.012-75 «Приспособления по обеспечению безопасного производства работ. Общие требования».
16.21. Для проведения технического обслуживания и ремонта оборудования, установленного в машинном, аппаратном или конденсаторном отделениях, в технологических цехах (в которых установлено аммиачное оборудование), необходимо пользоваться инструментом и приспособлениями, выполненными из материалов, исключающих искрообразование при работе.
16.22. Пуск и обкатку компрессоров, насосов, вентиляторов после ремонта необходимо выполнять в соответствии с технической документацией их разработчиков и изготовителей, а также с учетом требований раздела 15 настоящих Правил, СНиП III-4-80* «Техника безопасности в строительстве».
16.23. После ремонтных работ необходимо проверить показания вновь установленных контрольно-измерительных и защитных приборов в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей.
16.24. Оценка качества ремонта оборудования и холодильных систем, допуск их в эксплуатацию должны проводиться с оформлением соответствующих актов.
17. Охрана окружающей среды и средства локализации аварийных ситуаций
17.1. Для экстренного отключения электропитания всего оборудования, помимо автоматического, должно предусматриваться ручное отключение установки. Кнопки (устройства) аварийного отключения должны быть смонтированы снаружи машинного (аппаратного) отделения — по одной у рабочего входа и запасного выхода. Одновременно с остановкой холодильной установки аварийные кнопки (устройства) должны включать в работу аварийную и общеобменную вентиляции, а также звуковую и световую сигнализации.
17.2. Для ликвидации последствий возможных аварий аммиачные холодильные установки должны быть оснащены системами и средствами подавления испарения и нейтрализации проливов жидкого аммиака, системами локализации и рассеивания газообразного аммиака.
17.3. Установки подавления испарения и нейтрализации возможных проливов хладагента должны основываться на защитном эффекте покрытия зеркала жидкого аммиака пенными растворами или на других методах, согласованных с Госгортехнадзором России в установленном порядке. Применяемые для этих целей пенные растворы не должны вступать во взаимодействие с аммиаком с последующим образованием вредных веществ.
17.4. Холодильные установки должны быть укомплектованы передвижными отсасывающими устройствами.
17.5. После ликвидации аварии все участники, работающие в загазованной зоне, должны пройти медицинский осмотр.
17.6. Конкретные меры и технические средства для предупреждения, локализации и ликвидации аварийных ситуаций на аммиачных холодильных установках должны определяться с учетом проектных характеристик холодильной установки.
17.7. На предприятии должны быть организованы учеба и тренировки обслуживающего персонала и специалистов холодильной установки согласно приложению 3 настоящих Правил и ПЛАС.
18. Термины и определения, принятые в настоящих правилах
1. Аварийная разгерметизация системы — Неконтролируемое нарушение целостности элементов (оборудования, трубопроводов, арматуры и др.), входящих в состав холодильной системы, приводящее к возникновению взрыва и (или) выбросу аммиака в окружающую среду.
2 Аппарат холодильный — Устройство на основе сосуда и (или) теплообменника, предназначенное для ведения тепловых и других процессов в рамках холодильной системы.
3. Аппаратное отделение — Специальное помещение, в котором размещены аппараты, сосуды и насосы холодильной установки.
4. Батарея — Теплообменное устройство из гладких или оребренных труб для охлаждения помещений при естественной циркуляции воздуха.
5. Блок конструктивный — Конструктивное оформление в одно целое части холодильной установки, с учетом транспортировки и монтажа (например, испарительный блок, компрессорный блок и т. д.).
6. Взрывоопасная смесь — Смесь газообразного аммиака с воздухом, которая при определенной концентрации способна взрываться при возникновении источника зажигания.
7. Воздухоохладитель — Теплообменное устройство из оребренных труб с электровентилятором для охлаждения помещений при принудительной циркуляции воздуха.
8. Воздухоотделитель — Аппарат для отделения от хладагента неконденсирующихся газов и удаления их из системы.
9. Всасывающий трубопровод компрессора — Участок трубопровода от циркуляционного ресивера (отделителя жидкости) до компрессора в циркуляционно-насосных и от отделителя жидкости до компрессора в безнасосных системах.
10. Давление пробное — Давление испытания (избыточное) аппаратов, сосудов и системы трубопроводов на прочность, принимаемое равным произведению расчетного давления на повышающий коэффициент.
11. Давление рабочее — Избыточное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса в холодильной установке (согласно технологическому регламенту и проекту).
12. Длительная остановка — Остановка компрессора на продолжительное время с полным отключением его запорной арматурой от всасывающих и нагнетательных трубопроводов.
13. Заглушка — Съемная деталь, позволяющая герметично закрывать отверстие (штуцера, трубопровода и т.д.).
14. Испаритель холодильной установки — Теплообменный аппарат, в котором осуществляется охлаждение хладоносителя за счет испарения хладагента.
15. Конденсатор — Теплообменный аппарат, в котором осуществляется конденсация (сжижение) паров хладагента, при этом тепло хладагента отдается внешней охлаждающей среде.
16. Конденсаторное отделение — Помещение или площадка вне помещения, где устанавливаются сосуды и аппараты стороны высокого давления холодильной установки: конденсаторы, маслоотделители, линейные ресиверы, а также водяные насосы.
17. Маслоотделитель — Аппарат для отделения смазочного масла от хладагента.
18. Маслосборник — Сосуд, в который при необходимости перепускается масло из других видов холодильного оборудования.
19. Машинное отделение — Специальное помещение для установки холодильных компрессоров или совместного размещения компрессоров, аппаратов, сосудов, насосов.
20. Машинное отделение контейнерного типа — Конструктивное исполнение холодильной установки на базе одного или нескольких компактных контейнеров, позволяющих их перевозку с места изготовления на место монтажа.
21. «Мешок» — Местное снижение с последующим подъемом участка парового трубопровода, в котором возможно скопление хладагента (конденсата) или масла.
22. Нагнетательный трубопровод — Участок трубопровода от компрессора до конденсатора.
23. Наружная установка — Установка, расположенная вне помещения (снаружи открыто или под навесом, за сетчатыми или решетчатыми ограждающими конструкциями или без них).