• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6

11.5. Расчетное давление для оборудования аммиачных холодильных установок должно соответствовать действующим государственным и отраслевым стандартам, ведомственным документам, но быть не ниже приведенных в разделе 13 настоящих Правил по давлению испытаний на плотность.

11.6. Для оборудования стороны высокого давления, в которое поступают пары аммиака непосредственно от компрессоров, расчетная температура стенок должна учитывать допустимые температуры нагнетания хладагента.

11.7. Значение пробных давлений для контроля прочности и настройка предохранительных устройств и приборов ограничения рабочих давлений устанавливаются в зависимости от величин расчетных давлений оборудования согласно табл. 11.1.

11.8. Холодильные агрегаты и машины, оснащаемые компрессорами объемного сжатия, должны иметь ручные запорные вентили, размещаемые:

на нагнетании и всасывании компрессоров;

на выходе жидкого аммиака из ресиверов или конденсаторов, конструкции которых имеют аммиакосборники.

11.9. На всасывающих: линиях компрессоров и насосов должны предусматриваться съемные фильтрующие элементы, исключающие опасность попадания посторонних предметов, грязи и окалины в это оборудование.

Таблица 11.1

11.10. Движущиеся части оборудования должны иметь защитные ограждения.

11.11. На сосудах и аппаратах, геометрический объем которых по полости аммиака более 0,3 м³ , должны устанавливаться указатели уровня жидкого хладагента (для визуального контроля).

11.12. Фланцевые соединения на сосудах и аппаратах, арматуре, приборах и трубопроводах должны выполняться с уплотнительными поверхностями «выступ-впадина» или «шип-паз».

11.13. Неразъемные соединения должны выполняться сваркой.

11.14. Конструкция арматуры должна исключать полное вывертывание шпинделя. Арматура с сальниковым уплотнением шпинделя должна иметь приспособление, разобщающее в полностью открытом состоянии сальниковую камеру от канала протока аммиака.

11.15. Оборудование, на которое распространяются требования действующих Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 10-115-96), должно разрабатываться и изготавливаться в соответствии с требованиями названных правил.

11.16. Компрессорные и компрессорно-аппаратные агрегаты, а также аппараты, сосуды и комплектно поставляемые холодильные машины (установки, станции), должны быть оснащены приборами и устройствами в соответствии с требованиями разделов 9 и 10 настоящих Правил.

11.17. Вентиляторы, насосы, компрессорные и компрессорно-аппаратные агрегаты и машины должны удовлетворять требованиям норм России по шумовым и вибрационным характеристикам.

11.18. Электродвигатели, электрические приборы автоматики и щиты управления, входящие в комплекты холодильного оборудования, должны соответствовать требованиям Правил устройства электроустановок.

11.19. Документация, поставляемая потребителю с сосудами и аппаратами, должна соответствовать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 10-115-96).

Для сосудов и аппаратов, на которые указанные Правила не распространяются, допускается оформление паспорта в соответствии с приложением 28 отраслевого стандарта ОСТ 26.291-94 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия».

11.20. Документация, поставляемая потребителю с холодильными компрессорами, насосами, компрессорно-аппаратными агрегатами, комплектными установками (станциями) и машинами, должна содержать:

а) паспорт (формуляр) с техническими характеристиками оборудования и примененных материалов для его изготовления, в том числе с данными по виброшумовым характеристикам и сроку службы оборудования, а также объему и результатам приемосдаточных испытаний.

б) инструкцию по эксплуатации, объединяющую:

техническое описание оборудования;

инструкцию по монтажу с необходимыми требованиями к фундаменту, узлам крепления к нему, требованиями к помещениям (где размещается оборудование), присоединениям внешних трубопроводов, электропитания, заземления;

правила пуска в работу и безопасного обслуживания;

указания по ремонту и предельные нормы износа основных быстроизнашивающихся деталей.

11.21. К инструкции по эксплуатации должны прилагаться:

чертежи общего вида оборудования, основных узлов и быстроизнашивающихся деталей, с указанием материалов их изготовления;

паспорта предохранительных клапанов и приборов (по формам, установленным государственными или отраслевыми стандартами).

12. Требования к монтажным работам

12.1. Монтажные работы должны выполняться организациями, имеющими лицензию Госгортехнадзора России на выполнение соответствующего вида работ.

12.2. Запрещается производить монтаж холодильных установок или ее узлов без наличия проектной документации.

Не допускается выполнение монтажных работ с отступлениями от проекта без согласования с проектной организацией.

12.3. При производстве монтажных работ необходимо также руководствоваться требованиями:

Технической документации изготовителей оборудования, трубопроводов, арматуры, приборов и средств автоматизации;

Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств;

Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением;

Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов;

Правил пожарной безопасности в Российской федерации.

12.4. Перед монтажом должно быть проверено соответствие оборудования (изделий) и материалов — рабочей документации, по которой должен осуществляться монтаж, а также наличие инструкций предприятия-изготовителя по монтажу.

12.5. При приемке оборудования и узлов холодильной установки в монтаж необходимо произвести их осмотр, проверку комплектности и технического состояния. Изделия с дефектами к монтажу не допускаются.

12.6. Оборудование и другие изделия с истекшим гарантийным сроком могут быть допущены к монтажу только после; проведения на них комплекса работ, предусмотренных документацией изготовителя (ревизии, устранения дефектов и т. д.). Результаты проведенных работ должны быть занесены в документацию оборудования.

12.7. Оборудование, изделия и материалы до монтажа должны храниться в соответствии с требованиями документации организации-изготовителей. При хранении должен быть обеспечен доступ для осмотра, созданы условия, предотвращающие повреждения, попадание влаги и пыли во внутренние полости.

12.8. При производстве сварочных работ и резке металлов должны быть выполнены также соответствующие требования следующих документов:

ГОСТ 12.2.007.8-75* «Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования безопасности»;

ГОСТ 12.3.003-86* «Работы электросварочные. Требования безопасности»;

Действующая типовая инструкция по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах.

12.9. При сооружении фундаментов и размещении на них холодильного оборудования, подготовке фундаментных болтов необходимо руководствоваться технической документацией изготовителя оборудования, требованиями проекта, а также СНиП 3.05.05-84 (разделы 2 и 3).,

12.10. При перемещениях оборудования, трубопроводов и других узлов холодильной установки во время монтажных работ необходимо руководствоваться документацией изготовителя, требованиями стандартов, действующих Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, СНиП 3.05.05.84 (раздел 3), СНиП III-4-80* (раздел 7).

12.11. При необходимости проведения сварочных работ на сосудах, работающих под давлением, надлежит руководствоваться технической документацией на изготовление сосудов, проектными решениями и Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

12.12. Установка ручной сальниковой арматуры маховичками вниз не допускается.

Для электромагнитных вентилей и вентилей с приводом направление движения аммиака должно соответствовать указанному в инструкции завода-изготовителя.

12.13. Трубопроводы должны монтироваться на специальных опорах или подвесках, которые должны быть рассчитаны на собственную массу трубопровода, массу хладагента и тепловой изоляции, принятых с коэффициентом запаса 1,2.

12.14. Сварные стыки трубопроводов следует располагать на расстоянии не менее 100 мм от опор и подвесок для труб диаметром менее 50 мм, и не менее 200 мм для труб диаметром 50 мм и более.

12.15. Тепловая изоляция трубопроводов производится после испытания их на прочность и плотность и устранения всех обнаруженных при этом дефектов.

12.16. Сварочные работы на трубопроводах холодильных установок разрешается производить только при их отключении и освобождении от аммиака (с продувкой воздухом или инертным газом), и при наличии письменного разрешения на проведение огневых и газоопасных работ, оформленного в установленном порядке.

12.17. Подача сжатого воздуха или инертного газа (азота) для испытания (продувки) аппаратов, трубопроводов должна осуществляться по специальному трубопроводу с возможностью подключения его к аппарату или участку трубопровода через специальный вентиль.

Испытываемый (продуваемый) аппарат, сосуд или участок трубопроводов должен иметь запорную арматуру, позволяющую отключить его от системы.

12.18. При монтаже трубопроводов необходимо применять стандартные детали трубопроводов по ГОСТам: 17374; 17375; 17376; 17378; 17379; 17380 (детали трубопроводов стальные бесшовные приварные на Ру  10МПа ( 100 кгс/см² ).

Использование сварных лепестковых переходов запрещается.

12.19. Приспособления, предназначенные для обеспечения удобства монтажных работ и безопасности работающих (лестницы, стремянки, леса, подмостки и др.), должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.2.012-75 «Приспособления по обеспечению безопасного производства работ. Общие требования».

12.20. В блочных холодильных машинах и установках, в том числе контейнерного типа, поставляемых в комплекте на место монтажа организацией-изготовителем, конструктивное оформление трубопроводов определяется документацией этой организации.

12.21. Перечень и содержание производственной документации, оформляемой при монтаже оборудования и трубопроводов, должны соответствовать требованиям СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы».

1122. При выполнении монтажных работ в помещении и на участках действующей холодильной установки (а также в условиях недействующих узлов, находящихся под аммиаком или не отсоединенных от остальной части системы) необходимо оформлять наряд-допуск на эти работы в соответствии со СНиП III -4-80* «Техника безопасности в строительстве».

13. Испытание сосудов (аппаратов), трубопроводов

13.1. Сосуды, аппараты и трубопроводы холодильных установок должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа (до пуска в работу), периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях (после ремонта или длительной, более года, остановки) — внеочередному освидетельствованию.

13.2. В состав технического освидетельствования сосудов, аппаратов и трубопроводов входят:

наружный и внутренний осмотр (при наличии люков);

пневматические испытания на прочность, плотность сосудов (аппаратов) и трубопроводов.

Пневматические испытания на прочность и плотность сосудов (аппаратов) и трубопроводов следует проводить в соответствии с табл. 13.1. Этот вид испытаний допускается при условии его сопровождения акустико-эмиссионным методом контроля или другим методом, согласованным с Госгортехнадзором России.

13.3. Периодичность проведения технического освидетельствования сосудов и аппаратов:

наружный и внутренний осмотр и испытание давлением — перед пуском в работу;

наружный и внутренний осмотр без испытания — не реже 1 раза в 2 года;

проверка комплектности технической документации на сосуды и оборудование комплектное к сосуду — не реже 1 раза в 2 года;

наружный и внутренний осмотр, толщинометрия, испытания давлением — не реже 1 раза в 8 лет.

Для вновь устанавливаемых сосудов и аппаратов, поставляемых в собранном виде, законсервированных, в эксплуатационной документации которых указаны условия и сроки хранения и они соблюдены, перед пуском в работу проводится только осмотр; испытание на прочность проводить не требуется.

В этом случае сосуд или аппарат должен подвергаться в составе технологической схемы испытанию на плотность воздухом или инертным газом под давлением, равным расчетному (табл. 13.1). Срок следующего испытания назначается, исходя из даты выдачи разрешения на эксплуатацию сосуда.

Указанные сроки при освидетельствовании кожухотрубных конденсаторов и испарителей могут быть сокращены в случае обнаружения специализированной организацией коррозионной активности или механических примесей с абразивными свойствами в охлаждающей воде или хладоносителях.

13.4. Периодичность проведения технического освидетельствования трубопроводов:

наружный осмотр и испытание пробным давлением — по окончании монтажных работ перед пуском в эксплуатацию;

наружный осмотр — не реже 1 раза в 2 года;

наружный осмотр и испытание пробным давлением — не реже 1 раза в 8 лет.

13.5. При техническом освидетельствовании системы запрещается использовать аммиак в качестве нагружающей среды и аммиачный компрессор в качестве воздушного.

13.6. Порядок и сроки освидетельствования холодильных установок с ограниченной зарядкой аммиаком (не более 50 кг), поставляемых комплектно машиностроительными предприятиями, регламентируются эксплуатационной документацией изготовителя.

13.7. Сосуды (аппараты) и трубопроводы, установленный срок службы которых истек, должны в обязательном порядке пройти экспертизу технического состояния для определения возможного срока их работы. Экспертную оценку проводят представители специализированной организации, имеющей соответствующую лицензию Госгортехнадзора России. Техническое диагностирование сосудов (аппаратов) и трубопроводов должно проводиться с применением метода акустической эмиссии. При этом разрешается применять газообразный аммиак в качестве нагружающей среды.

13.8. Теплоизоляция и средства защиты от коррозии сосудов, аппаратов и трубопроводов должны быть удалены, если на них имеются следы промокания или вспучивания, указывающие на возможность коррозии внешней поверхности осматриваемого изделия. Сварные и монтажные стыки и фланцевые соединения трубопроводов должны иметь доступ для осмотра.

13.9. При испытании на прочность испытываемый сосуд (аппарат), трубопровод (участок) должен быть отсоединен от других сосудов, аппаратов и других трубопроводов с использованием металлических заглушек с прокладками, имеющих хвостовики, выступающие за пределы фланцев не менее 20 мм. Толщина заглушки должна быть рассчитана на условия работы при давлении, выше пробного в 1,5 раза.

Использование запорной арматуры для отключения испытываемого сосуда (аппарата) и трубопровода не допускается.

Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками и пребывание около них людей не допускается.

13.10. При проведении испытаний вся запорная арматура, установленная на сосуде (аппарате) и трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники — уплотнены; на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные катушки; все врезки, штуцера, бобышки для КИП должны быть заглушены.

Приборы КИП и А, не рассчитанные на давление испытания, должны быть отключены.

13.11. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, прошедшими поверку и опломбированными. Манометры должны быть одинакового класса точности, не ниже 1,5, с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой на максимальное давление, равное 4/3 от измеряемого давления. Один манометр устанавливается у воздушного компрессора после запорного вентиля, другой — на сосуде (аппарате) и трубопроводе в точке, наиболее удаленной от воздушного компрессора.

Величина избыточного давления при проведении испытания на прочность и плотность должна быть принята в соответствии с табл. 13.1.

При испытании трубопроводов величина пробного давления для сторон нагнетания и всасывания должна соответствовать пробному давлению испытания на прочность сосудов и аппаратов этой же стороны трубопровода.

При работе нового оборудования совместно с ранее установленным, имеющим более низкое рабочее давление, величину давления испытания следует принимать по меньшему значению.

13.12. Давление воздуха в сосуде (аппарате), трубопроводе следует поднимать до пробного давления испытания со скоростью подъема давления не более 0,1 МПа (1 кгс/см² ) в минуту.

При достижении давления, равного 0,3 и 0,6 от пробного давления, а также при рабочем давлении, необходимо прекратить повышение давления и провести промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности сосуда (аппарата), трубопровода.

13.13. Под пробным давлением сосуд (аппарат), трубопровод должен находиться в течение не менее 5 мин, после чего давление постепенно снижают до расчетного, при котором проводят осмотр наружной поверхности сосуда (аппарата, трубопровода) с проверкой плотности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.

13.14. Испытания на плотность всей системы сосудов, аппаратов и трубопроводов проводятся раздельно по сторонам высокого и низкого давления в соответствии с табл. 13.1. Окончательные испытания на плотность необходимо проводить после выравнивания в течение нескольких (не менее 3) часов температур внутренней и наружной среды. Продолжительность испытаний не менее 12 ч, при этом изменение давления, кроме вызванного колебаниями температуры окружающей, среды, не допускается.

13.15. Результаты испытания сосуда (аппарата) и трубопровода на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытаний не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру.

13.16. Результаты технического освидетельствования сосудов, аппаратов и трубопроводов с указанием разрешенных параметров эксплуатации, следующие сроки проведения технического освидетельствования должны быть записаны в паспортах оборудования и трубопроводов лицом, проводившим освидетельствование. Разрешение на ввод аппарата, сосуда, трубопровода в эксплуатацию дается этим же лицом и записывается в паспорт сосуда, аппарата и трубопровода.

Таблица 13.1

*) Температура окружающего воздуха по СНиП 2.01.01-82 (п. 2).

13.17. Перед пуском в эксплуатацию после пневматических испытаний следует проводить вакуумирование холодильной установки, которую необходимо оставить под вакуумом в течение 18 ч при остаточном давлении 0,005 МПа (0,05 кгс/см² ).

Давление фиксируют в течение этого времени через каждый час. Допускается повышение давления до 50% в первые 6 ч. В остальное время давление должно оставаться постоянным.

14. Заполнение систем аммиаком

14.1. Общее количество жидкого аммиака, необходимой для первичной заправки холодильной системы, должно определяться проектом на основании расчета суммарного заполнения ее элементов. При этом заполнение жидким аммиаком внутреннего объема оборудования не должно превышать следующих величин, %:

Комплектные холодильные установки должны заполняться жидким аммиаком и опорожняться от него в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

14.2. Готовность системы к заполнению хладагентом определяется после завершения монтажных работ и проведения испытаний на прочность и плотность. Решение о заполнении системы оформляется актом, в котором должны быть отражены следующие вопросы:

готовность работы систем общеобменной и аварийной вентиляции;

укомплектованность предприятия обученным техническим персоналом;

обеспеченность персонала необходимыми средствами индивидуальной защиты органов дыхания, тела и средствами оказания доврачебной помощи;

наличие необходимой проектной, технологической документации и плана локализации аварийных ситуаций.

14.3. При пополнении холодильных систем аммиаком количество жидкого аммиака в системе не должно превышать величин, установленных проектной документацией и технологическим регламентом.

14.4. Аммиак должен соответствовать требованиям, установленным ГОСТ 6221-90Е. Отбор проб жидкого аммиака и проверка его качества должны проводиться через специально предназначенную для этих целей арматуру транспортировочных емкостей и в соответствии с требованиями действующего стандарта на аммиак.

14.5. Операция слива жидкого аммиака относится к газоопасным работам.

14.6. Трубопроводы жидкого аммиака узла слива должны быть оборудованы манометрами, а также автоматическими устройствами, препятствующими обратному току жидкого аммиака из сборников жидкого аммиака аммиачной холодильной установки при разгерметизации съемного участка трубопровода слива жидкого аммиака.

14.7. Подсоединение железнодорожной цистерны к стационарным узлам холодильной установки должно быть гибким, обеспечивать естественное вертикальное перемещение цистерны на своей подвеске, а также возможность удобного, подключения стыковочного узла и его герметичность. Для стыковки могут применяться следующие виды временных соединений:

гибкая стыковка при помощи консольного участка стальной трубы длиной 5-7 м, изогнутой в виде колена или змеевика;

гибкие металлические рукава,

гибкие рукава из неметаллических материалов;

шарнирные поворотные соединения.

14.8. Слив жидкого аммиака из автомобильной цистерны осуществляется через съемный трубопровод автомобиля заправщика.

14.9. Порядок и сроки эксплуатации, освидетельствования, ремонта, маркировка съемных гибких и шарнирных участков трубопроводов пункта слива определяются технической документацией на них, согласованной в установленном порядке.

14.10. Пункт слива жидкого аммиака должен быть оборудован датчиками системы контроля уровня загазованности аммиаком, сигнализаторами сдвига цистерны, автоматическими системами прекращения слива аммиака, стационарными и передвижными техническими устройствами системы локализации и ликвидации последствий аварии.

14.11. Остаточное избыточное давление в транспортировочных емкостях при полном их опорожнении должно контролироваться и быть не менее 0,05 МПа.

14.12. Работы по устранению утечек аммиака из транспортировочных емкостей в местах уплотнений разъемных соединений, затворов арматуры, сквозных повреждений арматуры и замене арматуры должны выполняться после снижения давления в емкостях до атмосферного.

14.13. Площадка для слива жидкого аммиака из железнодорожных и автомобильных цистерн должна иметь асфальтовое или бетонное покрытие, а также дренажную сеть или уклон для перемещения возможных проливов жидкого аммиака и аммиачной воды, образующейся при локализации и ликвидации аварий с цистернами, в специальные приямки.

Конструкция и вместимость приямка должны исключать свободный перелив его содержимого в существующие системы канализации предприятия и определяются в проектной документации.

14.14. На пункте слива необходимо обеспечить условия для удобного и безопасного подключения цистерны к стационарным трубопроводам. Платформа для доступа персонала к арматуре транспортировочных емкостей должна иметь несгораемую конструкцию, удобную для проведения регламентных работ и эвакуации в случае аварии.

14.15. Прибывшую на предприятие цистерну с аммиаком принимает по акту ответственное лицо, назначенное приказом по предприятию. Приемка производится от представителя железной дороги или лица, сопровождающего автомобильную цистерну. От железной дороги цистерны должны быть приняты в соответствии с Правилами перевозки грузов МПС.

14.16. В течение всего времени нахождения цистерн на территории предприятия должно быть организовано круглосуточное наблюдение за ними.

14.17. Ответственное лицо получателя совместно с сопровождающим груз проводит визуальный осмотр цистерн, проверяет наличие пломб, исправность и герметичность запорной арматуры, а также соответствие передаваемого груза акту приема-передачи и паспортным данным на цистерну.

14.18. После осмотра цистерны ответственные с обеих сторон лица дают письменное заключение о состоянии цистерны и возможности проведения работ по сливу, о чем в книге по регистрации делается соответствующая запись, отмечается масса (нетто, брутто) и номер цистерны. Книга по регистрации приемки и сливу аммиака должна быть пронумерована, прошнурована и скреплена печатью.

14.19. При обнаружении отступлений от требований настоящих Правил категорически запрещается сливать аммиак из цистерны. В этом случае администрация предприятия должна немедленно составить акт и сообщить об этом заводу-наполнителю.

14.20. До начала слива аммиака из железнодорожной цистерны локомотив должен быть удален за стрелочные переводы или ограждающий брус. Стрелочные переводы на подъездных путях предприятия должны быть поставлены в положение, исключающее возможность заезда подвижного состава, и заперты на замки, ключи от которых должны храниться у лица, ответственного за слив цистерны.

14.21. На внутренних железнодорожных путях предприятия, не имеющих стрелочных переводов, устанавливается затворный предохранительный брус на расстоянии не менее 3 м от цистерны. Колеса цистерны на рельсовом пути должны быть закреплены и с обеих сторон подклинены тормозными башмаками. До и во время проведения слива цистерна ограждается переносными сигналами красного цвета и устанавливается знак размером 400х600 мм с надписью «Стой! Проезд закрыт. Аммиак». Перед сливом аммиака цистерна должна быть заземлена и подключена к блокировке сдвига цистерны.

14.22. Автомобильная цистерна должна быть заторможена и подклинена с обеих сторон тормозными башмаками, заземлена, подключена к блокировке сдвига цистерны и ограждена аналогично железнодорожной цистерне. Если установка автомобильной цистерны под слив производятся на территории, которая непосредственно сопрягается с внутренними автотранспортными путями, то должны быть приняты все меры, препятствующие въезду постороннего транспорта на опасную территорию (перегораживание возможных путей подъезда, выставление охраны и т. п.).

14.23. Перед операцией слива аммиака должен быть опорожнен приямок, предназначенный для сбора возможных проливов аммиака (аммиачной воды) при разгрузке, приведены в рабочее состояние технические устройства системы локализации и ликвидации аварии.

14.24. Запрещается оставлять цистерну присоединенной к системе, если слив аммиака не проводится. В случае перерыва съемные участки трубопроводов отсоединяются от цистерны.

14.25. Во время слива аммиака из цистерны присутствие посторонних лиц, работа с огнем и курение около цистерны строго воспрещаются. В случае возникновения пожара вблизи цистерны ее надлежит вывести в безопасное место, за пределы возможного распространения пожара, а при невозможности перевозки обильно поливать водой пока не будет ликвидирована опасность.

14.26. Операции по присоединению цистерны к стационарным трубопроводам узла слива, и ее отсоединению должны проводиться в средствах индивидуальной защиты органов дыхания и кожи.

14.27. Жидкий аммиак из автомобильной или железнодорожной цистерны должен передавливаться в холодильную систему под действием разности давлений в цистерне и приемной части холодильной системы. Необходимый для этого перепад давления должен обеспечиваться путем предварительного создания вакуума в приемной части системы (испарительная часть, циркуляционные ресиверы) за счет отсасывания паров аммиака компрессором.

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6