RMNT.RU / Нормативные документы / СНиПы / Организация производства и приемка работ

СНиП III-18-75 (с изм. 1978, 1985, 2 1995), часть 9

Продавливание отверстий в деталях несущих элементов конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С и до минус 65° С включительно и из стали класса С52/40, не допускается.

9.23 . Просверленные и рассверленные отверстия должны иметь цилиндрическую форму с гладкими стенками, перпендикулярными плоскости сборочного элемента. Отклонения по овальности допускаются в пределах плюсовых и минусовых допусков на диаметр отверстий. Отклонения но черноте и косине отверстий под заклепки принимаются во всех случаях но нормам табл. 6 настоящей главы, установленным для низколегированной стали: при этом максимальная допустимая косина ограничивается 2 мм.

9.24. При изготовлении конструкций пролетных строений или опор с применением для сверления монтажных отверстий кондукторов должна быть произведена на заводе контрольная сборка первого и каждого последующего пятого пролетного строения или опоры данного типа; в пролетных строениях с идентичными фермами допускается производить контрольную сборку одной из них.

Объем контрольной сборки назначается в соответствии с п. 1.29 настоящей главы. При этом совпадение монтажных отверстий должно удовлетворять следующим требованиям: калибр диаметром меньше проектного диаметра отверстия на 0,5 мм должен проходить не менее чем в 85% отверстий каждой группы.

Исправление дефектных монтажных отверстий производится в соответствии с п. 1.69 настоящей главы по согласованию с заводской инспекцией.

9.25. При общей сборке, осуществляемой частями фермы, в последующую часть фермы должен входить участок предыдущей части, включающий не менее двух панелей и не менее двух монтажных элементов каждого пояса.

9.26 . Отклонения размеров мостовых конструкций при общей и контрольной сборке на стеллажах не должны превышать величин, указанных в табл. 44.

Таблица 44

Наименование отклонения	Допускаемое отклонение
1. Отклонение длины пролетного строения от проектной при пролете:
до 50 м	± 10 мм
более 50 м	1/5000 длины пролета
2. Отклонение расстояний между соседними узлами главных ферм и связей	1/3000 длины, но не более ± 3 мм
3. Отклонение ординат строительного подъема от теоретических при ординатах:
до 60 мм	± 3 мм
более 60 мм	± 5% величины ординаты
4. Отклонение узлов конструкций главных ферм и поперечных связей от плоскости	± 3 мм

Таблица 45

Наименование отклонения	Допускаемое отклонение
Отклонения по длине:
1. Обреза (расстояния от крайнего монтажного отверстия до конца элемента) в поясах клепаных, клепаносварных и болтосварных пролетных строений*	+0 мм; — 4 мм
2. Балок проезжей части клепаных, клепаносварных и болтосварных пролетных строений	+0 мм ; — 2 мм
3. Элементов цельносварных пролетных строений, входящих в ограниченный по длине замкнутый контур (балки проезжей части, раскосы, пояса и т. п.)	+0 мм; — 4 мм
Отклонения по высоте или по ширине:
Габаритных размеров по ширине элементов поясов и решетки клепаных, клепаносварных и болтосварных** пролетных строений:
4. В зоне узлов и стыков	+0 мм; — 2 мм***
5. На других участках	± 4 мм
Габаритных размеров по высоте элементов поясов и решетки клепаных, клепаносварных и болтосварных пролетных строений:
6. В зоне узлов и стыков при перекрытии только вертикальных листов сечений	± 2 мм
7. На других участках	± 4 мм
8. Габаритных размеров по высоте элементов поясов клепаных, клепаносварных и болтосварных пролетных строений в зоне узлов и стыков при перекрытии вертикальных и горизонтальных листов сечений	+0 мм; — 2 мм
Габаритных размеров по высоте:
9. Балок проезжей части клепаных, клепаносварных и болтосварных пролетных строений в местах соединения при наличии рыбок сверху и снизу	± 1 мм
10. Балок проезжей части и главных ферм цельносварных пролетных строений	± 2 мм
Габаритных размеров по высоте балок главных ферм клепаных, клепано-сварных и болтосварных пролетных строений:	± 2 мм****
11 В зоне стыков и узлов
12. Для всех балок вне зоны стыков и узлов	±4 мм
* С учетом указанного допуска зазоры в стыках (как предусмотренных проектом, так и дополнительных) элементов пролетных строений не должны превышать 8 мм, если в проекте не содержится специальных указаний по величине зазоров. Для коробчатых элементов поясов и решетки болтосварных и клепаносварных пролетных строений указанные в этом пункте допускаемые отклонения увеличиваются в средней (по высоте) части сечения на ± 1 мм. * В случае, когда элемент охватывает узловые фасонки, допускается отклонение — 0 мм; +2 мм. **** При этом отверстия в стыковых накладках стенки балки сверлятся таким образом, чтобы высота ступеньки в стыке каждого из поясов не превосходила 2 мм.

9.27. Для рассверловки монтажных отверстий в поперечных связях должны быть собраны на стеллажах все элементы поперечника, включая поперечную балку.

9.28. Сверление монтажных отверстий в элементах с применением кондукторов в случаях, когда на точность совпадения отверстий оказывает влияние суммирование допусков (отверстия в рыбках продольных балок, в пересечениях диагоналей связей с продольными балками и между собой и др.), следует осуществлять: на неполный диаметр при монтажных соединениях на заклепках; на диаметр, превышающий на 5 — 6 мм диаметр болта при монтажных соединениях на высокопрочных болтах, при условии, что данные соединения не определяют геометрию конструкции.

Аналогичным образом просверливаются на заводе монтажные отверстия, образование которых затруднено при общей сборке мостовых конструкций (отверстия в фасонках продольных связей в узлах перелома. пояса и элементах связей, примыкающих к этим фасонкам, в прикреплении трубчатой распорки портала и др.).

Клепка и постановка высокопрочных болтов

9.29. Натяжение высокопрочных болтов на заданное усилие в мостовых конструкциях, как правило, осуществляется и контролируется по методу приложения расчетного крутящего момента в соответствии с нормами пп. 1.133 и 1.138 настоящей главы.

9.30 . При проверке плотности склепанных или стянутых высокопрочными болтами пакетов в конструкциях мостов щуп толщиной 0,3 мм не должен входить между листами пакета.

Допускаемые отклонения размеров

9.31. Величины отклонений действительных размеров от проектных для отправляемых на монтаж сборочных деталей и элементов не должны превышать допускаемых, указанных в табл. 8 и 45, если в чертежах КМ не предусмотрены более жесткие допуски.

9.32. Отклонения при изготовлении опорных частей не должны превышать величин, приведенных в табл. 46.

Таблица 46

Наименование отклонения	Допускаемое отклонение, мм
1. Высота балансиров	+3
2. Диаметр катка — для всей группы катков данной опорной части	— 2
3. Разность диаметров отдельных катков в группе	0,1
4. Отклонения поверхностей катания у балансиров и плит от плоскости	0,1
5. Диаметр шарниров	+0;-0,2
6. Диаметр цапф	— 0; +0,2
7. Высота плит	±3
8. Общая высота опорных частей	±5
9. Перекос собранных опорных частей в поперечном направлении	3

Таблица 47

Наименование отклонения	Допускаемое отклонение
Искривление сборочных деталей
1. Для листовых деталей зазор между листом и ребром стальной линейки длиной 1 м в зоне монтажных соединений	1 мм
Стрела выгиба оси элемента
2. Для элементов главных ферм и балок проезжей части	длины элемента* или его искривленной части, но не более 10 мм
3. Для элементов связей	длины элемента или его искривленной части, но не более 15 мм
Перекос полки () относительно стенки и грибовидность полки () (по рис. поз 9 — 12 табл. 9)
4. В местах сопряжения с другими элементами в узлах, в стыках и местах примыкания балок, в зоне опирания балок на опорные части	0,005 b , но не более 1 мм
5. В местах примыкания ребер жесткости к поясам балок	0,01 b
6. У поясов, на которые опираются мостовые брусья	0,01 b; при этом разность уровней кромок пояса в одном сечении не должна превышать 3 мм
7. У поясов, сопрягаемых с железобетонной плитой при отсутствии закладных деталей	0,01 b
8. Перекос и грибовидность в прочих местах	0,01 b; при этом в нижних поясах сплошных балок при ширине пояса более 300 мм отклонение кромки пояса от проектного положения вверх не должно превышать 3 мм
Винтообразность элементов
9. Деформация скручивания (винтообразность) элементов пролетных строений	1 мм на 1 м длины элемента, но не более 10 мм
Несимметричность элементов двутаврового и Н-образного сечений
Отклонение оси стенки от оси полки в зоне монтажного соединения при перекрытии всех частей сечения:
10. При центрировании кондукторов для сверления монтажных отверстий в полке по ее оси	2мм
11. При центрировании кондукторов для сверления монтажных отверстий в полке по оси стенки	0,015В, но не более 5 мм
12. При перекрытии только полок	0,015В, но не более 5 мм
13. При рассверловке отверстий на проектный диаметр при оформлении главных балок на заводе	0,015В, но не более 5 мм
14. В прочих местах	0,015В
Ромбовидность коробчатых элементов
Разность длин диагоналей в поперечном сечении коробчатых элементов:
15. В зоне монтажного соединения	4 мм
16. При отсутствии горизонтальных накладок и фасонок	6 мм
17. В прочих местах	12 мм
* При наличии монтажных стыков вне узлов указанные допуски должны быть обеспечены для полной длины элемента между узлами, что проверяется при общей или контрольной сборке пролетного строения.

9.33. Отклонения от проектной геометрической формы отправочных элементов не должны превышать величин, указанных в табл. 47.

9.34. Зазоры в заводских стыках элементов пролетных строений и узкие конструктивные щели должны при изготовлении (перед грунтованием) заполняться шпатлевкой, а при ширине зазора более 8 мм — мягкой сталью и шпатлевкой.

Заводская приемка, очистка, грунтование, окраска, документация, отгрузка

9.35. Стальные конструкции мостов должны быть приняты ОТК завода-изготовителя и заводской инспекцией до грунтования.

Не исправляются и подлежат замене целиком листы или другие прокатные профили в готовых пролетных строениях или их элементах, имеющие:

трещины в металле шва, переходящие на основной металл ;

трещины в основном металле;

расслоения по кромкам.

9.36 . Перед грунтованием покрываемые поверхности конструкций должны быть очищены в соответствии с требованиями п. 1.82 настоящей главы.

Очистку конструкций под грунтование принимают ОТК завода-изготовителя и заводская инспекция.

9.37 . Грунтование и окраску надлежит производить на заводе-изготовителе в соответствии с требованиями главы СНиП “Защита строительных конструкций от коррозии”, главы СНиП “Мосты и трубы” и специальными указаниями по грунтовке и окраске стальных мостовых конструкций.

Грунтование и окраску конструкций принимают ОТК завода-изготовителя и заводская инспекция.

9.38. При сдаче готовой продукции завод-изготовитель обязан представить сертификат на стальные конструкции (согласно п. 1.87 настоящей главы*, а также следующую документацию в качестве приложений к сертификату или акту приемки конструкций заводской инспекцией:

*Мостовые заводы, а по специальному указанию и другие заводы металлоконструкций, представляют акт приемки конструкций заводской инспекцией.

а) полный комплект исполнительных чертежей. включая схему маркировки, с указанием отступлений от чертежей КМ (в том числе отверстий, рассверленных на больший диаметр) и с соответствующими согласованиями;

б) сводную ведомость сертификатов на материалы, применявшиеся при изготовлении конструкций;

в) опись удостоверений о квалификации резчиков, производивших машинную кислородную резку деталей, с указанием даты и номера протокола испытания;

г) опись удостоверений о квалификации исполнителей, производивших постановку заводских высокопрочных болтов, с указанием даты и номера протокола испытания.

Кроме того, для сварных конструкций мостов:

д) опись удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков, производивших сварку конструкций, с указанием даты и номера протокола испытания;

е) ведомость результатов контроля качества сварных соединений (в том числе ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием проникающими излучениями) с указанием методов устранения дефектов.

9.39 . Погрузку конструкций следует осуществлять механизированными подъемно-транспортными средствами с выполнением требований п. 1.90 настоящей главы.

Крепление конструкций для перевозки на железнодорожном подвижном составе разрабатывается заводом-изготовителем. При приварке транспортных планок, укосин и т.д. должны выполняться требования пп. 1.25 и 9.13 настоящей главы.

Сертификат (форма)

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

__________________________

^{(завод стальных
конструкций)}

Сертификат №_____ на стальные конструкции

Заказ № —

Заказчик _______________________________________________

_______________________________________________________

Наименование объекта ________________________________
Масса по чертежам КМД ______________________________

3. Дата начала изготовления _____________________________

Дата конца изготовления _______________________________
Организация, выполнившая рабочие чертежи КМ (индекс и № чертежей) ___________________________________________

6. Организация, выполнившая деталировочные чертежи КМД (индекс и № чертежей) ___________________________________________________

7. Стальные конструкции изготовлены в соответствии с ___________________________________________________

(Указать нормативный документ)

8. Конструкции изготовлены из сталей марок_______________

Примененные материалы соответствуют требованиям проекта.

9. Для сварки применены:

а) электроды ___________________________________________

б) сварочная проволока__________________________________

в) флюс _______________________________________________ _

г) защитные газы________________________________________

Сварщики испытаны согласно_________________________

_______________________________________________________

11. Сварные швы проверены ______________________________

Примечания : 1. Сертификаты на сталь, электроды, сварочную проволоку, флюс, защитные газы, заклепки, болты, материалы для грунтовки хранятся на заводе (мастерской).

Протоколы испытаний электросварщиков хранятся на заводе (мастерской).

Приложения: 1. Схемы общих сборок конструкции

2. _________________________________________

3. _________________________________________

Начальник ОТК_________________________

(Подпись)

Город ___________________________

“_____”_____________________ 19___г.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Паспорт цилиндрического вертикального резервуара (форма)

Емкость________________________________________________

Марка__________________________________________________

№______________________________________________________

Дата составления паспорта _______________________________

Место установки (наименование предприятия) ______________

________________________________________________________

Назначение резервуара___________________________________

Основные размеры элементов резервуара (диаметр, высота)__

________________________________________________________

Наименование организации, выполнившей рабочие чертежи КМ, и номера чертежей __________________________________

Наименование завода-изготовителя стальных конструкций___

________________________________________________________

Наименование строительно-монтажных организаций, участвовавших в возведении резервуара:

1)______________ 2)______________3)________________и т. д.

______________________________________________________

Перечень установленного на резервуаре оборудования:

__________________________________________________________

Отклонения от проекта_________________________________

__________________________________________________________

Дата начала монтажа___________________________________

Дата окончания монтажа________________________________

Дата начала и окончания каждого промежуточного и общего испытаний резервуара и результаты испытаний:

__________________________________________________________

Дата приемки резервуара и сдачи его в эксплуатацию:

__________________________________________________________

Приложения: 1. Деталировочные чертежи стальных конструкций (КМД) №____________ и рабочие чертежи (КМ) №_____________

2.Заводские сертификаты на изготовленные стальные конструкции

___________________________________________________________

3. Документы о согласовании отступлений от проекта при монтаже

__________________________________________________________

4. Акты приемки скрытых работ___________________________

___________________________________________________________

5. Документы (сертификаты и др.), удостоверяющие качество электродов, электродной проволоки, флюсов и прочих материалов, примененных при монтаже____________________________________

___________________________________________________________

6. Схемы геодезических замеров при проверке разбивочных oсей и установке конструкций__________________________________

_____________________________________________________________

7. Журнал сварочных работ________________________________

Акты испытания резервуара_____________________________
Описи удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков, производивших сварку конструкций при монтаже, с указанием присвоенных им цифровых или буквенных знаков________________

_____________________________________________________________

10. Документы результатов испытания сварных монтажных швов ________________________________________________________

_____________________________________________________________

11. Заключение по просвечиванию сварных монтажных швов проникающим излучением со схемами расположения мест просвечивания.

Акты приемки смонтированного оборудования.

Подписи представителей заказчика и строительно-монтажных организаций (перечислить)________________________________

____________________________________________________________

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Паспорт мокрого газгольдера (форма)

Емкость____________________ марка______________________

№_____________________________________________________

Дата составления паспорта_______________________________

Место установки (наименование предприятия) _____________

________________________________________________________

Назначение газгольдера _________________________________

Основные размеры элементов газгольдера (диаметр, высота)_____________________________________________________

Организация, выполнившая рабочие чертежи (КМ), и номера чертежей_________________________________________________

____________________________________________________________

Наименование завода-изготовителя стальных конструкций___

____________________________________________________________

Наименование строительно-монтажных организаций, участвовавших в возведении газгольдера ____________________________________________________________

1)_______________2)__________________3)________________

____________________________________________________________

Перечень установленного на газгольдере оборудования______

____________________________________________________________

Отклонения от проекта___________________________________

____________________________________________________________

Дата начала монтажа_____________________________________

Дата окончания монтажа _________________________________

Дата начала и окончания каждого промежуточного и общего испытания газгольдера и результаты испытаний_________________

____________________________________________________________

Дата приемки газгольдера и пуска его в эксплуатацию (наполнения газгольдера газом)_______________________________

____________________________________________________________

Приложения:

1. Деталировочные чертежи стальных конструкций (КМД) № и рабочие чертежи (КМ) №

____________________________________________________________

3aвoдcкиe сepтификaты на изгoтовлeнные стальные конструкции____________________________________________
Документы о согласовании отступлений от проекта при монтаже ___________________________________________________

4. Акты приемки скрытых работ___________________________

____________________________________________________________

Документы (сертификаты и др.), удостоверяющие качество электродов, электродной проволоки, флюсов и прочих материалов, примененных при монтаже____________________
Схемы геодезических замеров при проверке разбивочных осей в установке конструкций__________________________

____________________________________________________________

Журналы сварочных работ____________________________

8. Акты испытания газгольдера ___________________________

Описи удостоверений (диплoмов) о квалификaции сварщиков, производивших сварку конструкций при монтаже, с указанием присвоенных им цифровых или буквeнныx знакoв
Документы результатов испытания сварных и монтажных швов

____________________________________________________________

Заключения по просвечиванию сварных монтажных швов проникающим излучением со схемами расположения мест просвечивания
Акты приемки смонтированного оборудования.

Подписи представителей заказчика и строительно-монтажных организаций (перечислить)________________________________

____________________________________________________________

Изменения в главе СНиП III -18-75

БСТ №7,1978г.

Постановлением Госстроя СССР от 19 апреля 1978 г. № 60 утверждены и с 1 июля 1978 г. введены в действие приведенные ниже изменения и дополнения главы СНиП III -18-75 “ Металлические конструкции”, утвержденной постановлением Госстроя СССР от 20 октября 1975 г. №181.

Пункт 1.9 . Исключить слова: “и защищена от коррозии грунтовкой, позволяющей производить сварку”

Пункт 1.17 изложить в следующей редакции:

“Кромки деталей из низколегированной стали классов до С60/45 включительно и термически улучшенной углеродистой стали, но подлежащие сварке или не полностью проплавляемые при сварке, после ручной кислородной резки и кромки деталей из стали всех классов — после воздушно-дуговой резки подлежат механической обработке (строжке, фрезерованию, обработке абразивным инструментом).

Механическая обработка производится на глубину, обеспечивающую удаление дефектов поверхности, при этом после воздушно-дуговой резки — не менее 2 мм поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин. При обработке абразивным инструментом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок. Кромки деталей из углеродистой стали класса С38/23 после ручной кислородной резки должны быть очищены и не иметь шероховатостей, превышающих 1 мм, а для конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40⁰ С и до минус 65° С включительно, — 0,5 мм.

Шероховатость поверхности приторцовываемых кромок деталей, независимо от способов обработки, должна быть не грубее первого класса чистоты поверхности по ГОСТ 2789-73, при этом неплоскостность поверхности не должна превышать 0,3 мм”.

Пункт 1.19 . Абзац первый изложить в следующей редакции:

“Кромки работающих на растяжение деталей из низколегированной стали классов до С60/45 включительно .всех толщин и из углеродистой стали толщиной свыше 10 мм, фасонок ферм из низколегированной стали классов до С60/45 включительно, всех расчетных деталей в конструкциях, воспринимающих динамические нагрузки, либо возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С и до минус 65° С включительно, после резки на ножницах подлежат механической обработке в соответствии с указаниями пп. 1.17 и 1.86 настоящей главы”.

Пункт 1.21 . Абзац второй изложить в следующей редакции :

“Скосы по толщине на концах растянутых деталей (при сопряжении деталей разной толщины) в конструкциях, воспринимающих динамическую нагрузку, должны выполняться машинной кислородной резкой или механической обработкой и не должны иметь ступенек. Неровности и риски в детали должны быть сглажены, обработкой абразивным инструментом вдоль усилия”.

Пункт 1.22 изложить в следующей редакции:

На заготавливаемые детали расчетных элементов конструкций, оговоренных в чертежах КМ и КМД или дополнительных правилах настоящей главы, переносятся клеймением номера плавок. Клеймение номера плавки на деталях сварных элементов должно производиться не ближе 100 мм от мест наложения сварных швов при изготовлении и монтаже”.

Пункт 1.30 . Подпункт “ б” изложить в следующей редакции:

“б) ударная вязкость на образцах типа VI по ГОСТ 6996 — 66 при отрицательной температуре, указанной в чертежах КМ, для стыковых соединений — не ниже 3 кгс × м/см² , за исключением соединений, выполненных электрошлаковой сваркой”.

Пункт 1.30 дополнить подпунктом следующего содержания:

“г) угол статического изгиба на образцах типа XXVII или XXVIII по ГОСТ 6996 — 66 (при диаметре оправки согласно ГОСТ на основной металл) — не менее:

120° — для углеродистых сталей;

80° — для низколегированных сталей толщиной 20 мм и менее;

60° — для низколегированных сталей толщиной более 20 мм”.

Пункт 1.30 . Примечание 1 изложить в следующей редакции:

“1. При сварке элементов из низколегированной стали для угловых швов с размерами катетов 4 - 7 мм допускается твердость металла шва и околошовной зоны до 400 единиц по алмазной пирамиде”.

Пункт 1.30 дополнить примечаниями следующего содержания:

“3. У одного из образцов с надрезом по линии сплавления стыкового соединения допускается снижение ударной вязкости не более чем не 0,5 кгс × м/см² по отношению к норме для основного металла”.

“4. При необходимости применения для определения ударной вязкости образцов других типов (VII — XI по ГОСТ 6996-66) нормы ударной вязкости устанавливаются в чертежах КМ”.

Пункт 1.31 изложить в следующей редакции:

“Сварочные работы должны осуществляться под руководством лица, имеющего документ о специальном образовании или подготовке в области сварки”.

Пункт 1.90 . Абзац первый изложить в следующей редакции :

“Строповка, внутризаводское транспортирование и погрузке готовых элементов на транспортные средства должны выполняться приемами и приспособлениями, исключающими образование остаточных деформаций

Пункт 2.4. В первой строке первого абзаца после слова “производить” добавить: “контрольную или...”.

Пункт 6.3 изложить в следующей редакции:

“Стенки отверстий для труб во фланцах и соприкасающиеся плоскости фланцев должны быть механически обработаны (резанием).

Механическую обработку сопрягаемых плоскостей фланцев разрешается не производить при условии, если листовая сталь, из которой изготовляются фланцы, выправлена и имеет неплоскостность не более 1 мм.

Отверстия во фланцах для труб допускается обрабатывать машинной кислородной резкой. Зазор между трубой и стенкой отверстия во фланцах должен быть не более 3 мм при условии совмещения центра фланца с осью трубы”.

Пункт 6.17 изложить в следующей редакции :

“Усилие монтажного натяжения в оттяжках мачтовых опор должно определяться по формулам:

при (5)

при (6)

где N — искомая величина монтажного натяжения при температуре воздуха во время производства работ;

N ₁ — величина натяжения при плюс 40° С к среднегодовой температуре, приводится в чертежах КМ;

СНиП III-18-75 (с изм. 1978, 1985, 2 1995), часть 9

Строительный каталог