ГОСТ 9479-84 (1994), часть 2
3.7.3. Проведение испытания
Образцы укладывают в ванну на решетку в один ряд и заливают водой температурой (20±5)°С так, чтобы уровень воды в ней был выше верха образцов на 20 мм. Образцы выдерживают в воде в течение 48 ч, после чего воду из ванны сливают. Ванну с образцами помещают в холодильную камеру и доводят температуру в камере до минус 17-25°С. Продолжительность одного выдерживания образцов в камере при установившейся температуре в пределах минус 17-25°С должна составлять 4 ч. После этого в ванну с образцами наливают проточную или сменяемую воду при температуре (20±5)°С и выдерживают в ней при этой температуре до полного оттаивания образцов, но не менее 2 ч. Далее цикл испытаний повторяют.
После 15, 25 и 50 циклов попеременного замораживания и оттаивания в зависимости от вида испытываемой породы в соответствии с табл. 3 по 5 образцов подвергают испытанию на сжатие по п. 3.5.
3.7.4. Обработка результатов
Потерю прочности
образцов
в процентах вычисляют по формуле
,
(3)
где
- среднее арифметическое значение прочности на сжатие пяти образцов в
насыщенном водой состоянии, МПа (кгс/см
);
- среднее
арифметическое значение прочности на сжатие пяти образцов после
испытания их на морозостойкость, МПа (кгс/см).
Если среднее значение потери прочности пяти образцов при сжатии после попеременного их замораживания и оттаивания не превышает 20% при установленном числе циклов, то горная порода отвечает соответствующей марке по морозостойкости.
При потере прочности св. 20% испытываемая горная порода не отвечает соответствующей марке по морозостойкости.
3.8. Пригодность блоков из изверженных горных пород для производства облицовочных материалов, применяемых в конструкциях, соприкасающихся с грунтом, определяют путем испытания в растворе сернокислого натрия.
3.8.1. Аппаратура: настольные гирные или циферблатные весы по ГОСТ 29329; сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397; металлический сосуд для насыщения образцов раствором сернокислогo натрия; щетка по ГОСТ 10597.
3.8.2 Подготовка к испытанию
Испытание горной породы в растворе сернокислого натрия проводят на 5 образцах кубической формы с ребром 40-50 мм или цилиндрах диаметром и высотой 40-50 мм. Каждый образец очищают от рыхлых частиц, высушивают до постоянной массы и определяют его массу взвешиванием на настольных гирных или циферблатных весах.
3.8.3. Проведение испытания
Раствор сернокислого натрия готовят следующим образом. Отвешивают 250-300 г безводного сернокислого натрия по ГОСТ 4166 или 700-1000 г кристаллического сернокислого натрия по ГОСТ 4171 и растворяют в 1 л подогретой дистиллированной воды путем постепенного добавления в нее сернокислого натрия при тщательном перемешивании до насыщения раствора, охлаждают раствор до комнатной температуры, сливают в бутыль и оставляют в покое на 2 сут.
Образцы укладывают в сосуд, заливают раствором сернокислого натрия так, чтобы они были погружены полностью в раствор, и выдерживают в нем в течение 20 ч при комнатной температуре.
Затем раствор сливают (и используют повторно), а сосуд с образцами помещают на 4 ч в сушильный электрошкаф, в котором поддерживают температуру 105-110°С.
После этого образцы охлаждают до комнатной температуры, вновь заливают раствором сернокислого натрия, выдерживают в течение 4 ч и вновь помещают в сушильный электрошкаф на 4 ч. В указанной последовательности операцию повторяют десять раз. После десятого цикла попеременного выдерживания в растворе и высушивания в сушильном электрошкафу образцы промывают горячей водой для удаления сернокислого натрия, высушивают до постоянной массы и определяют их массу взвешиванием на настольных гирных или циферблатных весах.
3.8.4. Обработка результатов
Потерю массы
образцов
в процентах вычисляют по формуле
,
(4)
где
- масса образца до испытания, кг;
- масса
образца, высушенного до постоянной массы после испытания, кг.
3.9. Определение истираемости горной породы
3.9.1. Аппаратура - по ГОСТ 13087.
3.9.2. Подготовка к испытанию
Истираемость горной породы определяют на 5 образцах кубической формы с ребром 40-50 мм или цилиндрах диаметром и высотой 40-50 мм. Каждый образец очищают щеткой от рыхлых частиц и пыли.
3.9.3. Проведение испытания
Образец подвергают нагрузке в 147 Н (15 кгс). Испытание и обработку результатов проводят ГОСТ 13087.
3.10. Определение петрографической характеристики горной породы
3.10.1. Петрографическую характеристику пород устанавливают на основании геологической документации всех разведочных, а также имеющихся на месторождении эксплуатационных выработок, естественных и искусственных обнажений с учетом результатов специальных петрографических исследований образцов, приготовленных из исходных геологических проб, отобранных в соответствии с п. 3.2.1.
Петрографическую характеристику горных пород в карьере определяют на основании геологической документации его добычных уступов с учетом специальных петрографических исследований образцов, приготовленных из исходных геологических проб, отобранных в соответствии с п. 3.2.2.
3.10.2. Макроскопическое изучение проводят на свежем изломе горной породы с определением следующих показателей: структуры и текстуры; цвета и окраски; излома; минералопетрографического состава с указанием примерного содержания породообразующих составляющих; вторичных процессов и их характера.
Для горных пород, содержащих кварц, определяют количество кварца, крупность зерен кварца и характер его распространения среди других породообразующих минералов.
При описании структуры и текстуры горной породы указывают степень спайности и анизотропности, наличие нарушений сплошности породы (стилолитовые швы, "залеченные" трещины, кливаж и др.).
3.10.3. Микроскопическое изучение проводят принятыми в петрографии методами. При слоистости, флюидальности и подобных текстурах изготовляют шлифы в трех перпендикулярных направлениях. Из гигантозернистых и крупнообломочных горных пород изготовляют отдельные шлифы из кристаллов, обломков и основной (цементирующей) массы.
Микроскопическое изучение горной породы в шлифе включает:
- описание минералопетрографического состава,
- описание текстуры и структуры;
- определение кристаллических констант;
- количественное определение породообразующих компонентов;
- описание вредных примесей;
- описание вторичных явлений (новообразованные минералы, прожилки, выщелачивание и др.) с их количественным определением;
- характеристику микротрещиноватости породообразующих компонентов;
- описание вкрапленности и тонкорассеянных выделений;
- наименование горной породы.
3.10.4. Радиационно-гигиеническую оценку горных пород проводят в соответствии с "Нормами радиационной безопасности" HPБ-76/87, утвержденными Минздравом СССР.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.11. Оценка декоративности пород
Оценку декоративности пород проводят визуально, при этом определение отражательной способности пород после полировки допускается проводить в соответствии с п. 3.17.
3.12. Определение истинной плотности исходной горной породы
3.12.1. Аппаратура: пикнометр вместимостью 100 мл по ГОСТ 22524; настольные гирные или циферблатные весы по ГОСТ 29329 и лабораторные весы по ГОСТ 24104; стаканчик для взвешивания по ГОСТ 23932 или фарфоровая чашка по ГОСТ 9147; фарфоровая ступка по ГОСТ 9147; эксикатор по ГОСТ 23932; сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397; песчаная ванна или водяная баня; щетка по ГОСТ 10597.
3.12.2. Подготовка к испытанию
Для определения истинной плотности каждой петрографической разновидности горной породы отбирают куски камня общей массой не менее 1 кг. Куски камня очищают щеткой от пыли, измельчают до крупности менее 5 мм, после чего перемешивают и сокращают квартованием пробу примерно до 150 г. Полученную пробу вновь измельчают до крупности менее 1,25 мм, перемешивают и сокращают до 30 г. Приготовленную таким образом пробу измельчают в порошок в фарфоровой ступке, насыпают в стаканчик для взвешивания или в фарфоровую чашку, высушивают до постоянной массы и охлаждают до комнатной температуры в эксикаторе над концентрированной серной кислотой или над безводным хлористым кальцием, после чего отвешивают две навески массой по 10 г каждая.
3.12.3. Проведение испытания
Каждую навеску насыпают в чистый высушенный пикнометр и наливают в него дистиллированную воду в таком количестве, чтобы пикнометр был заполнен не более чем на половину своего объема. Затем пикнометр в слегка наклонном положении ставят на песчаную ванну или в водяную баню и кипятят его содержимое в течение 15-20 мин для удаления пузырьков воздуха. Пузырьки воздуха могут быть удалены также путем выдерживания пикнометра под вакуумом в эксикаторе. После удаления воздуха пикнометр обтирают, охлаждают до комнатной температуры, доливают до метки дистиллированной водой н взвешивают. Пикнометр освобождают от содержимого, промывают, наполняют до метки дистиллированной водой комнатной температуры и взвешивают.
3.12.4. Обработка результатов
Истинную
плотность
в кг/м
вычисляют по формуле
,
(5)
где
- навеска порошка, высушенного до постоянной массы, г;
- масса
пикнометра с дистиллированной водой, г;
- масса
пикнометра с навеской и дистиллированной водой после удаления
пузырьков воздуха, г;
- истинная
плотность воды, равная 1 г/см.
Расхождение
между результатами двух определений не должно быть более 20 кг/м.
В случае больших расхождений проводят третье определение и вычисляют
среднее арифметическое двух ближайших значений.
3.13. Определение средней плотности исходной горной породы
3.13.1. Аппаратура: настольные гирные или циферблатные весы по ГОСТ 29329; сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397; щетка по ГОСТ 10597.
3.13.2. Подготовка к испытанию
Определение средней плотности горной породы проводят на 5 образцах кубической или цилиндрической формы. Каждый образец очищают щеткой от рыхлых частиц, пыли и высушивают до постоянной массы.
3.13.3. Проведение испытания
Высушенные до постоянной массы образцы взвешивают на настольных гирных или циферблатных весах. Затем измеряют размеры кубов или цилиндров горной породы и определяют объем образца.
3.13.4. Обработка результатов
Среднюю
плотность
в кг/м
вычисляют по формуле
,
(6)
где
- масса образца, кг;
- объем образца,
м.
Среднюю плотность горной породы вычисляют как среднее арифметическое значение результатов определения средней плотности пяти образцов горной породы.
3.14. Определение пористости исходной горной породы
Пористость горной породы определяют на основании предварительно установленных значений истинной плотности и средней плотности горной породы по пп. 3.11 и 3.12.
Пористость
горной породы
в процентах по объему вычисляют по формуле
,
(7)
где
- средняя плотность горной породы, кг/м;
- истинная
плотность горной породы, кг/м.
3.15. Определение водопоглощения исходной горной породы
3.15.1. Аппаратура: настольные гирные или циферблатные весы по ГОСТ 29329; сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397; сосуд с деревянной решеткой для насыщения образцов водой; щетка по ГОСТ 10597.
3.15.2. Подготовка к испытанию
Водопоглощение горной породы определяют на 5 образцах кубической формы с ребром 40-50 мм или цилиндрах диаметром и высотой 40-50 мм. Каждый образец очищают щеткой от рыхлых частиц, пыли и высушивают до постоянной массы. Взвешивание образцов проводят после их полного остывания на воздухе.
3.15.3. Проведение испытания
Образцы горной породы укладывают в сосуд с водой комнатной температуры 15-20°С в один ряд так, чтобы уровень воды в сосуде был выше верха образцов на 20 мм. Образцы выдерживают в течение 48 ч, после чего их вынимают из сосуда, удаляют влагу с поверхности влажной мягкой тканью и каждый образец взвешивают. Массу воды, вытекшей из пор образца на чашку весов, включают в массу насыщенного водой образца.
3.15.4. Обработка результатов
Водопоглощение
в процентах по массе вычисляют по формуле
,
(8)
где
- масса образца в сухом состоянии, кг;
- масса образца
в насыщенном водой состоянии, кг.
Водопоглощение горной породы вычисляют как среднее арифметическое значение результатов определения водопоглощения пяти образцов горной породы.
3.16. Определение прочности на растяжение при изгибе
Прочность на растяжение при изгибе определяют по ГОСТ 21153.0 и ГОСТ 21153.6.
3.17. Определение отражательной способности исходной горной породы после полировки с использованием блескомера НИИКС-БМ-3.
3.17.1. Аппаратура: блескомер НИИКС-БМ-3: шлифовально-полировальный станок; комплект абразивного или алмазного шлифовального инструмента; полирующая суспензия или полировальный инструмент со связанным полирующим материалом.
3.17.2. Подготовка к испытанию
Для определения отражательной способности исходной горной породы после полировки с использованием блескомера НИИКС-БМ-3 из каждого штуфа, отобранного в соответствии с п. 3.2.1, выпиливают 3 плитки размером 30х30 см и толщиной от 2 до 3 см.
3.17.3. Проведение испытания
Плитки, подготовленные для испытания, шлифуют на шлифовально-полировальном станке и доводят поверхность плит до лощеной фактуры, соответствующей требованиям ГОСТ 9480. Затем поверхность плиток подвергают полировке. Через каждые 10 мин полировки измеряют отражательную способность плитки на блескомере НИИКС-БМ-3, предварительно высушив образец и очистив поверхность сухой фланелью. Для этого световое окно измерительной голоски блескомера прикладывают к полировальной поверхности образца в девяти точках: два измерения через равные расстояния вдоль всех четырех ребер плитки образца и одно в центре плитки. По проведенным измерениям определяют среднее арифметическое значение показателя отражательной способности горной породы после полировки по испытываемой плите. Полировку образца проводят до тех пор, пока при измерении на блескомере дальнейшее нарастание блеска не превышает 5% предыдущего определения. За показатель отражательной способности горной породы после полировки принимают среднее значение показателей трех испытанных плиток.
Если значение показателя отражательной способности горной породы после полировки составляет св. 85 до 100% эталона, входящего в комплект прибора, то ее считают отличной, св. 70 до 85% - хорошей, св. 35 до 70 % - посредственной и 35 % и ниже - плохой (неполируемой).
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.18. Определение трещин внутри блока для прочных и средней прочности горных пород
Макротрещины
внутри блока определяют ультразвуковым теневым время - импульсным
методом по ГОСТ 23829. Метод основан на измерении времени
распространения акустического импульса между излучающим и приемным
акустическим преобразователями, расположенными соосно на
противоположных гранях блока на расстоянии
друг от друга.
Наличие
макротрещин, пересекающих ось, на которой расположены
преобразователи, приводит к увеличению времени
и снижению кажущейся скорости
по сравнению с эталонной
,
свойственной блокам без трещин.
3.18.1. Аппаратура
Ультразвуковой прибор УК-15П или другие ультразвуковые импульсные приборы для испытания неметаллических строительных материалов, обеспечивающие диапазон без прозвучивания блоков от 0,2 до 2,8 м на резонансной частоте акустических преобразователей не менее 60 кГц и измерение времени распространения акустических импульсов в диапазоне от 20 до 9999 мкс с основной погрешностью не более ±1 %.
Измерительная металлическая линейка по ГОСТ 427.
Измерительный шаблон (см. чертеж).
Молоток.
Щетка по ГОСТ 10597.
3.18.2. Подготовка к испытанию
На боковые грани блока мелом наносят измерительную сеть с шагом
,
(9)
где
- среднее расстояние между боковыми гранями, на которые наносят сеть,
м.
При наличии видимых заколов в точки измерительной сети их отбивают молотком. Поверхность в точках измерений очищают щеткой
3.18.3. Проведение испытания
С помощью
ультразвукового прибора в соответствии с его инструкцией по
эксплуатации определяют время распространения акустического импульса
между расположенными на противоположных гранях друг против друга
точками измерительной сети. С помощью измерительного шаблона или
линейки определяют расстояние между этими точками с погрешностью до 1
см.
3.18.4. Обработка результатов
По результатам
измерений в каждой паре точек рассчитывают кажущуюся скорость
распространения акустического импульса
в м/с
,
(10)
где
- расстояние между расположенными друг против друга точками
измерительной сети, м;
- время
распространения акустического импульса между расположенными друг
против друга точками измерительной сети, с.
Если
,
то считают, что ось, соединяющую противоположные точки измерительной
сети, пересекают трещины (
=0,9
- браковочный коэффициент,
- эталонная скорость, соответствующая блоку без трещин).
определяют как
среднее значение, полученное по результатам измерений в двух взаимно
перпендикулярных направлениях, проведенных на десяти блоках,
технологические испытания (последующая распиловка) которых показали
отсутствие трещин внутри блоков. При контроле качества на карьере
значение эталонной скорости должно уточняться по результатам
ультразвукового прозвучивания блоков и их последующих технологических
испытаний каждый раз при переходе к разработке от одной разновидности
горной породы к другой. Для особо ответственных сооружений значение
браковочного коэффициента допускается увеличивать до 0,95.
В зависимости от месторождения и ориентации трещин выбирают рациональную схему распиловки блока, позволяющую уменьшить объем потерь при распиловке и определить область его использования.
4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
4.1, 4.2. (Исключены, Изм. № 1).
4.3. Блоки хранят у изготовителя и потребителя на открытых спланированных площадках, обеспечивающих отвод воды, или под навесом на деревянных подкладках.
Блоки из изверженных пород допускается складировать без подкладок на выравненной площадке. Блоки с низкой морозостойкостью в зимний период времени должны храниться в условиях, предохраняющих их от резкого перепада температур и атмосферных осадков.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.4. Блоки транспортируют без тары. При погрузке и разгрузке блоков следует принимать меры, предохраняющие ребра и углы блоков от повреждений и загрязнений. Транспортирование блоков выполняют по Правилам перевозок грузов и техническим условиям погрузки и крепления грузов, утвержденным МПС.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Технические требования
2. Приемка
3. Методы испытаний
Чертеж
4. Транспортирование и хранение