ГОСТ 24700-99, часть 2

• часть 1
• часть 2
• часть 3

     5.4.6 Поверхности вида А в брусковых деталях, склеенных на зубчатый шип и предназначенных под прозрачное покрытие, должны быть подобраны по текстуре и цвету.
     
     5.4.7 Химические и другие окраски древесины, не влияющие на ее прочность, допускаются на поверхностях деталей предназначенных под непрозрачное покрытие.
     
     5.4.8 Шероховатость по ГОСТ 7016 древесины деталей, подготовленных под отделку, рекомендуется не более, мкм:
     
     40*; 63 - для поверхностей вида А;
     
     63*; 80 - " " " В;
     
              250 - " " " С.
     
     Примечание - Значения шероховатости, отмеченные "*" - для древесины I группы качества. Требования к шероховатости древесины допускается уточнять в договоре на поставку (согласно образцам-эталонам, согласованным с заказчиком).
     
     5.4.9 Цвет и степень блеска (глянец, матовость) отделочного покрытия должны соответствовать образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке.
     
     5.4.10 Качество лицевых поверхностей оконных блоков с законченным лакокрасочным покрытием на поверхностях А (рисунок 4) должно быть не ниже класса II по ГОСТ 24404 , на поверхностях Б - не ниже класса III по ГОСТ 24404 . На поверхностях С дефекты покрытия не ограничивают. Пропуски покрытия не допускаются.
     
     5.4.11 При пропитке древесины биозащитными составами (антисептирование) и нанесении защитно-декоративных покрытий пропуски не допускаются. Глубину пропитки и расход биозащитных составов устанавливают в технологической документации.
     
     5.4.12 Показатели качества отделки древесины (проявление структурных неровностей, естественное различие цветовой тональности и текстуры и др.), а также требования к незаконченному отделочному покрытию допускается устанавливать по соглашению изготовителя с потребителем в договоре (заказе) на изготовление (поставку) изделий. В этом случае оценку качества отделки допускается производить по образцам-эталонам, согласованным с заказчиком.
     
     5.4.13 Допускается шпаклевка дефектных мест древесины водостойкими шпаклевочными составами, не влияющая на внешний вид и качество законченного покрытия.
     
     5.4.14 Лакокрасочные покрытия должны иметь прочность сцепления (адгезию) с отделываемой поверхностью не ниже 2-го балла по методу решетчатых надрезов по ГОСТ 15140 .
     

5.4.15 Отделочные покрытия должны быть атмосферостойкими.
     
     Долговечность лакокрасочных и других защитно-декоративных покрытий должна быть не менее:
     
     3 условных года эксплуатации - для прозрачных покрытий по древесине;
     
     5 условных лет эксплуатации - для непрозрачных покрытий по древесине;
     
     20 условных лет эксплуатации - для покрытий облицовочных профилей из алюминиевых сплавов.
     
     Показатели вводятся в действие с 01.07.2003 г.
     
     5.4.16 Толщину лакокрасочных покрытий и порядок контроля этого показателя рекомендуется устанавливать в технической документации на изготовление изделий.
     
     

5.5 Требования к комплектующим деталям и их установке

     
     5.5.1 Комплектующие детали, применяемые для изготовления оконных блоков, должны соответствовать требованиям стандартов, технических условий, технических свидетельств, утвержденных в установленном порядке (далее - НД).
     
     5.5.2 Для остекления оконных блоков должны применяться стеклопакеты по ГОСТ 24866 , стекла - по ГОСТ 111 или другой НД.
     
     5.5.3 Стеклопакеты в створках (полотнах) должны устанавливаться на подкладках. Конструкция (крепление) подкладок не должна допускать возможность их смещения во время эксплуатации.
     
     Подкладки должны изготовляться из атмосфероморозостойких полимерных материалов с твердостью по Шору А не менее 75 (справочный показатель).
     
     5.5.4 Схемы и размеры расположения подкладок должны приводиться в рабочих чертежах с учетом вида открывания створок. Рекомендуемые схемы расположения подкладок при монтаже стеклопакетов приведены на рисунке 5.
     
     

Виды открывания оконных блоков:

     а - неоткрывающееся; б - поворотно-откидное; в - поворотное (распашное); г - откидное; д - подвесное; е - установка подкладок в фигурных оконных блоках
     
   - опорные подкладки
     
   - дистанционные подкладки
     

Рисунок 5 - Схемы расположения подкладок при монтаже стеклопакетов

     
     5.5.5 Для установки стеклопакетов должны применяться силиконовые герметики или эластичные полимерные уплотняющие прокладки или комбинации этих материалов. Основные варианты монтажа стеклопакетов приведены в приложении А.
     
     5.5.6 Притворы оконных блоков должны иметь не менее двух рядов уплотняющих прокладок (кроме конструкций, предназначенных для эксплуатации в неотапливаемых помещениях). Прокладки устанавливают в пазы в натяг при помощи ершового соединения. Прилегание прокладок к сторонам притвора должно быть плотным, исключающим проникновение воды.
     
     Внутренние притворы допускается уплотнять самоклеющимися уплотняющими прокладками или прокладками без клеевой основы, которые следует крепить скобками с антикоррозийным покрытием.
     
     Уплотняющие прокладки должны изготовляться из атмосфероморозостойких эластичных полимерных материалов и быть испытаны на долговечность в испытательных центрах, аккредитованных на право проведения таких испытаний.
     
     5.5.7 Дождезащитные профили (отливы) из алюминиевых сплавов или поливинилхлорида должны плотно крепиться к брускам коробки и иметь не менее двух сливных отверстий при длине профиля до 600 мм и не менее трех отверстий при длине профиля более 600 мм. Размеры отверстий и их расположение устанавливают в рабочих чертежах.
     
     5.5.8 Форма и размеры сечений облицовочных профилей, примыкающих к деревянным поверхностям изделий, должны обеспечивать минимальную площадь соприкосновения с этими поверхностями, а также возможность проветривания полости между ними. Конструкция оконных блоков с применением облицовочных профилей из алюминиевых сплавов и поливинилхлорида приведена на рисунке 6.
     
     

1 - облицовочный профиль; 2 - поворотная втулка для крепления профиля

Рисунок 6 - Конструкция узлов оконных блоков с применением облицовочных профилей из алюминиевых сплавов (а) и поливинилхлорида (б)

     
     5.5.9 Конструкция крепления алюминиевых и поливинилхлоридных облицовочных профилей к деревянным брускам должна обеспечивать возможность компенсации их температурных деформаций.
     
     Поворотные втулки для крепления профилей рекомендуется изготавливать из конструкционного полиамида или сплавов ЦАМ.
     
     5.5.10 Облицовочные профили и отливы из алюминиевых сплавов должны изготавливаться из сплавов марки АД31 по ГОСТ 22233 или импортных аналогичных сплавов и иметь анодно-окисное или неорганическое защитно-декоративное покрытие по ГОСТ 9.303. Толщину покрытия устанавливают в технической документации.
     
     5.5.11 Облицовочные профили и отливы из поливинилхлорида должны соответствовать требованиям ГОСТ 30673 к доборным профилям. Рекомендуется применение ПВХ профилей белого цвета.
     
     5.5.12 Оконные приборы и крепежные детали должны отвечать требованиям ГОСТ 538 , НД на конкретные виды деталей и иметь защитное или защитно-декоративное покрытие по ГОСТ 9.303.
     
     Петли для навески створок должны отвечать требованиям ГОСТ 5088 , техническим условиям на конкретные виды петель. Конструкция петель должна обеспечивать регулировку зазора в притворах. Рекомендуется применение трехштыревых ввертных петель с креплением двух штырей петли в бруски коробки.
     
     Оконные приборы и петли должны обеспечивать выполнение требований:
     
     сопротивление статической нагрузке, действующей на запорные приборы и ручки, - не менее 500 Н;
     
     сопротивление крутящему моменту сил, приложенных к ручке, - 25 Н·м;
     
     сопротивление нагрузке, приложенной к ограничителю угла открывания в режиме проветривания, - не менее 500 Н;
     
     усилие, прикладываемое к створкам изделий для их открывания, не должно превышать 50 Н, к полотнам балконных дверей - 75 Н.
     
     Установка петель и деталей оконных приборов в зону клеевого шва не допускается.
     
     Усилие, прикладываемое к створкам при их закрывании до требуемого сжатия уплотняющих прокладок, - не более 120 Н.
     
     5.5.13 Конструкции и крепления запирающих приборов должны обеспечивать невозможность открытия оконных и балконных дверных блоков с наружной стороны.
     

5.5.14 Запорные приборы должны обеспечивать надежное запирание открывающихся элементов оконных блоков. Открывание и закрывание должно происходить легко, плавно, без заеданий. Ручки и засовы приборов не должны самопроизвольно перемещаться из положения "открыто" или "закрыто".
     

5.6 Комплектность и маркировка

     
     Комплектность и маркировка - по ГОСТ 23166 .
     
     

6 Правила приемки

     
     6.1 Изделия должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя на соответствие требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 23166 , а также условий, определенных в договоре на изготовление и поставку изделий.
     
     Подтверждением приемки изделий техническим контролем предприятия-изготовителя является их маркировка, а также оформление документов о приемке (качестве) изделий.
     
     Изделия принимают партиями. При приемке изделий на предприятии-изготовителе за партию принимают число изделий, изготовленных в пределах одной смены и оформленных одним документом о качестве.
     
     6.2 Требования к качеству продукции, установленные в настоящем стандарте, подтверждают:
     
     входным контролем материалов и комплектующих деталей;
     
     операционным производственным контролем;
     
     приемочным контролем готовых изделий;
     
     контрольными приемосдаточными испытаниями партии изделий, проводимыми службой качества предприятия-изготовителя;
     
     периодическими испытаниями изделий в независимых испытательных центрах;
     
     квалификационными и сертификационными испытаниями.
     
     6.3 Порядок проведения входного контроля и операционного производственного контроля на рабочих местах устанавливают в технологической документации.
     
     В случае, если предприятие-изготовитель комплектует оконные блоки комплектующими изделиями собственного изготовления, они должны быть приняты и испытаны в соответствии с требованиями нормативной документации на эти изделия.
     
     6.4 Приемочный контроль качества готовой продукции проводят поштучно, методом сплошного контроля. При этом проверяют:
     
     внешний вид и качество отделки изделий;
     
     отклонения от размеров зазоров в притворах и под наплавом;
     
     провисание открывающихся элементов;
     
     отклонение размера расстояния между наплавами створок;
     
     наличие и места расположения отверстий;
     
     работу оконных приборов и петель.
     
     Готовые изделия, прошедшие приемочный контроль, маркируют. Изделия, не прошедшие приемочный контроль хотя бы по одному показателю, бракуют.
     
     6.5 Изделия должны проходить контрольные приемосдаточные испытания, проводимые службой качества предприятия не реже одного раза в смену. При этом контролируют:
     

отклонения от номинальных размеров и прямолинейности кромок;
     
     разность длин диагоналей;
     
     влажность древесины;
     
     пороки древесины;
     
     шероховатость древесины;
     
     прочность угловых соединений;
     
     прочность склейки древесины по толщине и на зубчатый шип;
     
     требования к установке подкладок под стеклопакеты;
     
     требования к установке уплотняющих прокладок;
     
     расположение и функционирование оконных приборов;
     
     требования к внешнему виду и качеству отделки;
     
     требования к размерам, числу и расположению функциональных отверстий;
     
     требования к маркировке и упаковке.
     
     Примечания
     
     1 Прочность клеевых соединений по толщине проверяют также перед применением каждой новой партии клея.
     
     2 В случае стабильных положительных результатов прочность клеевых соединений допускается проверять один раза в неделю.
     
     3 В случае, если угловые соединения имеют дополнительные крепления (нагели, скобки, скрепки), прочность угловых соединений допускается проверять один раз в две недели.
     
     
     Испытания проводят на трех образцах.
     
     В случае отрицательного результата испытаний хотя бы по одному показателю проводят повторную проверку качества изделий на удвоенном числе образцов по показателю, имевшему отрицательный результат испытаний. При повторном обнаружении несоответствия показателя установленным требованиям контролируемую и последующую партии изделий подвергают сплошному контролю (разбраковке). При положительном результате сплошного контроля возвращаются к установленному порядку контроля.
     
     В случае отрицательного результата испытаний по показателю прочности угловых соединений производят повторные испытания на удвоенном числе образцов. При неудовлетворительном результате повторных испытаний производство изделий останавливают до устранения причины брака.
     
     6.6 Периодические испытания по эксплуатационным показателям, указанным в 5.3.1-5.3.3, 5.3.5, проводят при внесении изменений в конструкцию изделий или технологию их изготовления, но не реже 1 раза в пять лет.
     

Прочность клеевых соединений по 5.3.3, 5.3.5 проверяют не реже 1 раза в квартал.
     
     Испытания проводят в независимых испытательных центрах, аккредитованных на право их проведения.
     
     6.7 При постановке продукции на производство качество изделий подтверждают квалификационными испытаниями по всем требованиям настоящего стандарта. В обоснованных случаях допускается совмещать проведение квалификационных и сертификационных испытаний.
     
     6.8 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества изделий, соблюдая при этом приведенный порядок отбора образцов и методы испытаний, указанные в настоящем стандарте.
     
     При приемке изделий потребителем партией считают число изделий, отгружаемое по конкретному заказу, но не свыше 500 шт., оформленное одним документом о качестве.
     
     6.9 При приемке изделий потребителем рекомендуется использовать план одноступенчатого контроля качества изделий, установленный в таблице 5.
     
     
Таблица 5
     

     6.10 Каждая партия изделий должна сопровождаться документом о качестве (паспортом), в котором указывают:
     
     наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;
     
     условное обозначение изделия;
     
     информацию о сертификации изделий;
     
     номер партии (заказа);
     
     количество изделий в партии (шт. и м);
     
     спецификацию комплектующих деталей;
     
     дату отгрузки.
     
     Документ о качестве должен иметь знак (штамп), подтверждающий приемку партии изделий техническим контролем предприятия-изготовителя. Рекомендуется в документе о качестве указывать основные технические характеристики изделий и гарантийные обязательства.
     
     При экспортно-импортных операциях содержание сопроводительного документа о качестве уточняется в договоре на поставку изделий.
     
     6.11 По договоренности сторон приемка изделий потребителем может производиться на складе изготовителя, на складе потребителя или в ином, оговоренном в договоре на поставку, месте.
     
     6.12 Приемка изделий потребителем не освобождает изготовителя от ответственности при обнаружении скрытых дефектов, приведших к нарушению эксплуатационных характеристик изделий в течение гарантийного срока службы.
     
     

7 Методы контроля

     
     7.1 Методы контроля при приемосдаточных испытаниях
     
     7.1.1 Геометрические размеры изделий и прямолинейность кромок определяют с использованием методов, установленных в ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1 .
     
     Предельные отклонения номинальных размеров изделий и их элементов, разность длин диагоналей и другие размеры определяют при помощи металлической измерительной рулетки по ГОСТ 7502 , штангенциркуля по ГОСТ 166 , щупов по НД.
     
     Предельные отклонения от прямолинейности кромок определяют путем приложения ребра металлической линейки по ГОСТ 427 или строительного уровня с допуском плоскостности не менее 9-й степени точности по ГОСТ 9416 к кромке испытываемой детали и замером наибольшего зазора при помощи щупов.
     
     7.1.2 Предельные отклонения номинальных размеров зазоров под наплавом проверяют при помощи набора щупов или калибров. Зазоры в притворе (внутри притвора) определяют штангенциркулем путем измерения смежных размеров сечения.
     
     7.1.3 Провес в сопряжении смежных деталей определяют щупом как расстояние от ребра металлической линейки по ГОСТ 427 , приложенной к верхней сопрягаемой поверхности, до нижней поверхности.
     
     7.1.4 Качество древесины определяют визуально, размеры пороков древесины определяют по ГОСТ 2140 .
     
     7.1.5 Влажность древесины определяют по ГОСТ 16588 не менее чем на пяти деталях (заготовках) перед операцией склейки. Каждую деталь (заготовку) проверяют не менее чем в трех точках. Результат каждого измерения должен удовлетворять нормативным требованиям.
     
     7.1.6 Шероховатость поверхности древесины определяют по ГОСТ 15612 не менее чем на пяти деталях.
     
     7.1.7 Внешний вид, цвет и качество отделки изделий оценивают визуально путем сравнения с образцами-эталонами, утвержденными в установленном порядке. Разнооттеночность цвета, глянца и дефекты поверхности, различимые невооруженным глазом с расстояния 0,6-0,8 м при естественном освещении не менее 300 лк, не допускаются.
     
     7.1.8 Плотность прилегания и правильность установки уплотняющих прокладок, наличие и расположение подкладок, функциональных отверстий, оконных приборов, крепежных и других деталей, маркировку и упаковку проверяют визуально.
     
     Плотность прилегания уплотняющих прокладок допускается определять путем закрывания-открывания створки по наличию непрерывного следа, оставленного красящим веществом (например, цветным мелом), предварительно нанесенным на поверхность прокладок и легко удаляемым после проведения испытания.
     

При необходимости для определения плотности прилегания уплотняющих прокладок сопоставляют размеры зазоров в притворах и степень сжатия прокладок, которые должны составлять не менее 1/5 высоты необжатой прокладки. Замеры производят штангенциркулем.
     
     7.1.9 Прочность (несущую способность) угловых соединений определяют в соответствии со схемами А и В, приведенными на рисунке 7.
          

1 - съемные хомуты крепления; 2 - точка приложения нагрузки; 3 - образец;
4 - упор (для схемы В - ролики); 5 - опора

Рисунок 7 - Определение прочности (несущей способности) угловых соединений

     
     Величину нагрузок принимают по 5.3.3.
     
     Образцы углов изготавливают на оборудовании и по режимам, установленным в технологической документации. Для испытаний изготавливают по три образца угловых соединений створок, обвязок дверных полотен или коробок. Свободные концы обрезают под прямым углом.
     
     Размеры образцов и схемы приложения нагрузки приведены на рисунке 7.

                   

Порядок проведения испытаний образцов по схеме А
     
     
     При испытаниях по схеме А образец одной из сторон жестко закрепляется к вертикальной или горизонтальной опоре. К другой стороне в плоскости образца прикладывается нагрузка (например, при помощи винтового приспособления). Величину нагрузки измеряют динамометром. При вертикальном расположении образца допускается создавать нагрузку путем навешивания свободного груза на горизонтальную сторону образца вручную на тросе или проволоке. Образцы выдерживают под нагрузкой не менее трех минут.
     
     Средства испытаний и вспомогательные устройства:
     
     установка, включающая приспособление для крепления образца (хомуты, болтовой зажим), винтовой механизм для создания нагрузки, динамометр с погрешностью измерений ±10 Н;
     
     линейка металлическая по ГОСТ 427 ;
     
     угломер с нониусом по ГОСТ 5378 ;
     
     набор грузов общей массой по 5.3.3 с допустимым отклонением ±2%.
     
     
    Порядок проведения испытаний образцов по схеме В
     
     
     Уголки центрируют в шарнирных опорах. Нагружение производят равномерно со скоростью (1200±25) кгс/мин до достижения контрольной нагрузки.
     
     
    Оборудование для проведения испытаний:
     
     
     - пресс или машина испытательная универсальная, обеспечивающая измерение нагрузки с погрешностью не более 1%;
     
     - шарнирные опоры.
     
     Величину разрушающей нагрузки определяют с точностью до 10 Н.
     
     
    Обработка результатов испытаний (по схемам А и В)
     
     
     Результаты испытаний признают положительными, если все образцы выдержали контрольную нагрузку без разрушения и образования трещин. Рекомендуется доводить нагрузку до разрушения образца с целью проведения анализа характера разрушения клеевого шва.
     
     7.1.10 Прочность клеевого соединения древесины по толщине и ширине определяют на трех образцах типа А по ГОСТ 15613.1 , склеенных по режимам, установленным в технологической документации.
     
     Склеенные образцы выдерживают в воде при температуре 16-24 °С не менее 3 ч. Испытания проводят ударом деревянного молотка (киянки) по выступающей части образца. Если площадь скалывания по клеевому шву каждого образца не превышает 20% общей площади склеивания, результат испытаний признают положительным
     
     7.1.11 Прочность зубчатого клеевого соединения определяют на трех образцах деталей длиной (600±10) мм. Образец устанавливают на двух опорах с расстоянием между ними (500±5) мм. Клеевой шов должен располагаться по середине образца. Клеевой шов нагружают усилием не менее 20 Н на 1 см сечения образца. Нагрузку прикладывают по ширине образца вдоль оси клеевого шва через брусок сечением 20х20 мм.
     
     Результат испытания признают положительным, если каждый образец выдержал испытание без разрушения.
     
     7.1.12 Работу оконных приборов проверяют пятиразовым открыванием-закрыванием створчатых элементов изделия. В случае обнаружения отклонений в работе оконных приборов производят их наладку и повторную проверку.
     
     7.2 Методы контроля при проведении периодических испытаний
     
     7.2.1 Прочность клеевых соединений древесины по длине на зубчатые шипы при статическом изгибе определяют по ГОСТ 15613.4.
     
     Прочность клеевых соединений древесины по толщине и ширине при скалывании вдоль волокон определяют по ГОСТ 15613.1 .
     
     Для проверки отбирают по 10 образцов, выпиленных из различных заготовок (деталей). Оценку результатов испытаний производят по их среднему значению, при этом результат каждого испытания не должен быть ниже чем на 20% от установленного в пункте 5.3.5.
     
     7.2.2 Прочность угловых соединений определяют в соответствии с 7.1.9, доводя нагрузку до разрушения образца. За результат принимают среднеарифметическое результатов испытаний по каждому образцу, при этом каждый результат не должен быть ниже значения контрольной нагрузки более чем на 15%.
     
     7.2.3 Водостойкость клеевых соединений определяют по ГОСТ 17005 со следующим режимом воздействия на образцы перед испытанием:
     
     1 сут на воздухе при температуре (20±4) °С;
     
     6 ч в в кипящей воде;
     
     2 ч в воде при температуре (20±4) °С;
     
     1 сут на воздухе при отрицательной температуре минус (8±4) °С;
     
     2 сут на воздухе при температуре (20±4) °С.
     
     Результат испытаний должен быть не ниже установленного для группы "средняя Б".
     
     7.2.4 Прочность сцепления лакокрасочных покрытий с отделываемой поверхностью определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140 со следующими дополнениями:
     
     лакокрасочные материалы наносят на поверхность деревянного бруска с влажностью и шероховатостью поверхности, соответствующими нормативным требованиям;
     
     сушку покрытий производят по режиму сушки, принятому в производстве;
     
     качество покрытия должно соответствовать нормативным требованиям;
     
     размер единичного квадрата решетки 2х2 мм;
     
     удаление отслоившихся кусочков покрытия производят при помощи липкой ленты (например, скотча).
     
     7.2.5 Приведенное сопротивление теплопередаче изделия определяют по ГОСТ 26602.1 .
     
     7.2.6 Воздухопроницаемость изделий определяют по ГОСТ 26602.2 .
     
     7.2.7 Звукоизоляцию определяют по ГОСТ 26602.3 .
     
     7.2.8 Коэффициент общего светопропускания определяют по ГОСТ 26602.4 .
     
     7.2.9 Сопротивление статическим нагрузкам определяют по ГОСТ 24033 .
     
     7.2.10 Долговечность, безотказность оконных приборов, усилия, прилагаемые к оконным приборам, определяют по методикам, утвержденным в установленном порядке.
     
     7.2.11 Методы испытаний при входном контроле качества материалов и комплектующих изделий устанавливают в технологической документации в соответствии с требованиями НД на эти материалы и детали.
     
     7.2.12 Методы испытаний при проведении производственного операционного контроля устанавливают в технологической документации с учетом требований настоящего стандарта.
     
     

8 Упаковка, транспортирование и хранение

     
     Упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 23166 .
     
     

9 Рекомендации по монтажу

     
     9.1 Требования к монтажу изделий устанавливают в проектной документации на объекты строительства с учетом принятых в проекте вариантов исполнения узлов примыкания изделий к стенам, рассчитанных на заданные климатические и другие нагрузки.
     
     9.2 Монтаж изделий должен осуществляться специализированными строительными фирмами, имеющими право (лицензию) на производство таких работ. Окончание монтажных работ должно подтверждаться актом сдачи-приемки, включающим в себя гарантийные обязательства производителя работ.
     
     9.3 По требованию потребителя (заказчика) изготовитель (поставщик) изделий должен предоставлять ему типовую инструкцию по монтажу оконных блоков, утвержденную руководителем предприятия-изготовителя и содержащую:
     
     чертежи (схемы) типовых монтажных узлов примыкания;
     
     перечень применяемых материалов (с учетом их совместимости и температурных режимов применения);
     
     последовательность и содержание технологических операций по монтажу оконных блоков.
     
     9.4 При проектировании и исполнении узлов примыкания должны выполняться следующие условия:
     
     заделка монтажных зазоров между изделиями и откосами проемов стеновых конструкций должна быть по всему периметру оконного блока плотной, герметичной, рассчитанной на выдерживание климатических нагрузок снаружи и условий эксплуатации внутри помещений. Пример исполнения монтажного узла оконного блока приведен на рисунке 8;
     
     

1 - уплотняющие прокладки (снаружи - водонепроницаемые, изнутри - паронепроницаемые);
2 - пеноутеплитель; 3 -деревянный нащельник; 4 - строительный дюбель;
5 - брусок оконной коробки

Рисунок 8 - Пример монтажного узла оконного блока

     
     конструкция узлов примыкания (включая расположение оконного блока по глубине проема) должна препятствовать образованию мостиков холода (тепловых мостиков), приводящих к образованию конденсата на внутренних поверхностях оконных проемов;
     
     эксплуатационные характеристики конструкций узлов примыкания (сопротивление теплопередаче, звукоизоляция, воздухо- и водопроницаемость) должны отвечать требованиям, установленным в строительных нормах и правилах;
     
     пароизоляция швов со стороны помещений должна быть не менее плотной, чем защита от климатических воздействий снаружи;
     
     конструкция узлов примыкания должна обеспечивать надежный отвод дождевой воды и конденсата наружу. Не допускается проникновение влаги внутрь стеновых конструкций и помещений.
     
     9.5 В качестве крепежных элементов для монтажа применяют:
     
     строительные дюбели (предпочтительный способ крепления);
     
     монтажные шурупы;
     
     специальные монтажные системы (например, с регулируемыми монтажными опорами).
     
     Примеры крепежных узлов представлены на рисунке 9 и выбираются в зависимости от конструкции стены.
     
     

• часть 1
• часть 2
• часть 3