СН 277-80, часть 2

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4

Примечание. В графе 8 над чертой дана продолжительность автоклавной обработки при начальной температуре более 70° С в центре изделия к моменту выдержки; под чертой — продолжительность автоклавной обработки при начальной температуре менее 70° С.

7.5. При кассетном способе производства газобетонных изделий перед автоклавной обработкой следует проводить пропаривание изделий в кассетах в течение 7 ч для приобретения газобетоном прочности при сжатии не менее 5 кгс/см² . Пар в кассету следует подавать через 2 ч после вспучивания газобетона. При использовании многоместных кассет пропаривание следует вести по режиму 2+2+3 ч, а при двухместных — по режиму 2+4+1 ч (подъем температуры в бетоне до 95— 100° С + прогрев с подачей пара + охлаждение при закрытых бортах).

Распалубку изделий и перенос их на автоклавные вагонетки следует производить сразу после окончания пропаривания.

7.6. При пропаривании в индивидуальных формах изделий из ячеистого бетона, изготовленного с применением портландцемента, температура выдержки в пропарочных камерах должна составлять 85± 5° С, а со шлакопортландцементом 90± 5° С.

Режимы пропаривания изделий приведены в табл. 6.

Таблица 6

7.7. После тепловлажностной обработки изделия должны выдерживать в формах до распалубки в течение 2 ч в помещении с температурой не менее 18° С.

8. УКРУПНИТЕЛЬНАЯ СБОРКА СОСТАВНЫХ ПАНЕЛЕЙ

8.1. Укрупнительную сборку составных стеновых панелей из отдельных изделий следует осуществлять на заводе.

8.2. Укрупнительную сборку составных панелей производят в горизонтальном или вертикальном положениях с помощью клеевых составов и стальных тяжей натяжения или крепежно-монтажных устройств. Качество клеящего состава должно быть регламентировано специальными техническими условиями и регулярно проверяться.

8.3. Укрупнительную сборку составных панелей с помощью стальных тяжей натяжения. следует производить на специальных кантователях или стендах со следующей последовательностью операций: сначала укладывают (устанавливают) изделия, на сопрягаемые грани которых наносят клеевые составы, затем устанавливают в заранее изготовленные отверстия стальные тяжи с шайбой и гайкой и производят притяжку изделий и натяжение тяжей. После отделки поверхности изделий, установки оконных блоков, подоконников и т. п. производят повторное натяжение тяжей (подтяжку). Величины первоначального и последующего натяжения должны быть указаны в чертежах на составные панели и технических условиях. Натяжение следует производить тарированным гайковертом или другим устройством.

8.4. Составные панели, изготовленные согласно чертежам, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 11118—73.

8.5. В процессе сборки составных панелей штучному контролю ОТК подлежат скрытые работы по соединению изделий между собой (особенно по креплению простенков к поясам и перемычкам) и по креплению тяжей или иных крепежно-монтажных устройств.

8.6. Схемы испытаний прочности основных соединений панелей и порядок их проведения должны быть приведены в рабочих чертежах составных папертей.

9. ОТДЕЛКА СТЕНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ

И СОСТАВНЫХ ПАНЕЛЕЙ

9.1. Отделку поверхностей стеновых изделий и составных панелей следует назначать по табл. 7. Она должна удовлетворять требованиям табл. 8. Вид отделки изделий и панелей должен быть указан в рабочих чертежах.

9.2. Отделка наружных поверхностей в период формования стеновых изделий должна производиться каменными дроблеными или плиточными материалами, укладываемыми в формы перед заливкой их ячеистобетонной смесью или укладкой промежуточного слоя поризованного раствора толщиной 2—3 см. Состав поризованных растворов приведен в табл. 9. В качестве порообразующей добавки следует применять пенообразователь ПО-6 с добавкой сернокислого железа (ГОСТ 9603—69), СНВ, или сульфанол с добавкой жидкого стекла.

Поризованные растворы следует приготавливать в растворомешалке с числом оборотов 120—150 в мин в следующей последовательности: вода + добавка + вяжущее + наполнитель. Время перемешивания должно быть 2— 8 мин.

9.3. Дробленые материалы — гранит, мрамор, доломит, известняк (ГОСТ 22756—77 , ГОСТ 8268—74) фракцией 10—20 мм, выдерживающие 35 циклов морозостойкости, следует укладывать на саморазрушающиеся клеи, на подстилающий слой из песка влажностью 6—8% или на смесь песка с гипсом (в соотношении 4:1) и воды. Толщина подстилающего слоя должна быть вдвое меньше крупности дробленого материала. При формовании изделий из виброгазобетона каменные дробленые материалы должны быть сухими и после укладки закреплены синтетическим латексом СКС-65ГП (ГОСТ 10564—75) или акриловой эмульсией МБМ-5с.

Расход закрепляющих материалов 0,2 л на 1 м² . Установку арматурных каркасов и заливку виброгазобетона следует производить не ранее чем через 1,5 ч после нанесения латекса. При изготовлении изделий с орнаментом из каменных дробленых материалов на дно формы следует установить стальные шаблоны.

9.4. Для получения рельефной поверхности ячеистого бетона или поризованного раствора на дно формы следует устанавливать стальные, асбестовые, бетонные матрицы или укладывать рельефообразующие материалы, закрываемые синтетической пленкой, которая должна быть защемлена бортами формы. Угол наклона граней рельефа матриц должен быть не более 60°, а глубина западающего рельефа должна составлять не более 10% толщины панелей. На рельефную поверхность после распалубки панелей должно быть нанесено защитно-отделочное покрытие.

Таблица 8

Таблица 9

9.5. Коврово-мозаичную стеклянную плитку размером 22х22 мм (ГОСТ 17057—80) со швом между плитками 5,5 мм, керамическую плитку (глазурованную и неглазурованную) размером 48х48 мм (ГОСТ 17657—72 и 13996—77) со швом не менее 7 и плитку типа “брекчия” следует укладывать на дно формы с последующей заливкой ее виброгазобетонной смесью или укладкой промежуточного слоя из поризованного раствора (при литьевом способе формования). Предварительно на дно формы следует укладывать крафт-бумагу (ГОСТ 8273—75). Ковры на бумаге закрепляют клеем из галерты. Указанная ширина швов между плитками должна быть сохранена и в период стыковки ковров в форме. При отделке торца изделий ковер наклеивают на борт формы с одновременным перегибом и приклеиванием нижней его части ко дну формы, а верхней — к горизонтальной плоскости борта. При формовании стеновых изделий с отделкой по вибрационному способу время вибрации не должно превышать 5 мин.

9.6. Окончательную обработку наружной поверхности стеновых изделий (удаление масляных пятен, бумаги, клея, песка, неприставших каменных материалов, вскрытие цементной пленки) производят после их распалубки. Для получения гладкой поверхности следует применять фрезеровальные машины, мозаично-шлифовальные С-475 и С-420. Очистку бумаги, клея, песка и частиц каменных материалов производят механическими щетками.

9.7. Отделку наружных поверхностей стеновых изделий после распалубки и составных панелей следует производить готовыми водоэмульсионными стиролбутадиеновыми красками Э-КЧ-112 и поливинилацетатнымн Э-ВА-17 (ГОСТ 20833—75), цементно-перхлорвиниловыми (ЦПХВ), органосиликатными ВН-30, эмалями на основе хлорсульфированного полиэтилена ХП-799 и кремнийорганическими КО-174, а также приготавливаемыми на предприятии ячеистого бетона (согласно прил. 3) поливинилацетатными красками различной модификации ПВАЦ, ПВАГ, ПМС, ПВАМ, цементными с добавкой дисперсии ПВА 50%-ной (ГОСТ 18992—73*) и декоративными присыпками (крошка стекла, мрамора, гранита и др.) фракцией 1, 2—1,6; 1,7—2 мм по клею на основе дисперсии ПВА-Э-ВА-5189 и ПВАЦ, на основе акриловой эмульсии МБМ-5с и синтетического латекса СКС-65 ГП (ГОСТ 10564—75) — КДОСИ, Декор, АЦС. Кроме того, отделку производят декоративным раствором толщиной 3 мм.

Отделка должна производиться в помещениях с температурой воздуха не ниже +8° С.

9.8. Поверхность стеновых изделий, подлежащая отделке после распалубки, должна отвечать требованиям ГОСТ 11118—73. Влажность ячеистого бетона в поверхностном слое до 5 мм при нанесении красок на органических растворителях должна быть не более 8 %. Влажность бетона при отделке водоэмульсионными красками и составами не ограничивается.

9.9. Поверхность изделий и составных панелей, полученную после резки массива ячеистого бетона струной и не подвергающуюся дополнительной механической обработке до нанесения защитно-отделочного покрытая, следует огрунтовать лаком ХВ-784 (ГОСТ 7313-75*) или АК-113.

9.10. Систему наружных защитно-отделочных покрытий с гладкой и шероховатой фактурой следует назначать по табл. 10.

9.11. Систему наружных защитно-отделочных покрытий с декоративной присыпкой следует назначать по табл. 11.

9.12. Состав водоэмульсионных грунтовок, шпаклевок, клея, закрепляющего или отделочного слоев следует приготовлять в смесителях СБ-43, С-716, С-365, СО-11, С-411А, акустической быстроходной мешалке (АУРК). Составы на растворителях следует приготовлять или разводить в герметически закрытых смесителях или красконагнетательных бачках С-383, С-764. Готовые составы должны быть однородны, не иметь сгустков, комков, загрязнений.

9.13. Грунтовочные и отделочные составы следует наносишь при давлении 2—3 ат с помощью пистолетов-распылителей КРВ-2, О-45, С-592, соединенных с красконагнетательным бачком С-411, или пистолета ГСХ (Р-68), установки С-562.

Шпаклевочные составы с цементом, молотым песком или крупным наполнителем следует наносить из пистолета ГСХ (Р-68), при давлении 3—4,5 ат, установки С-562 и другими устройствами.

Декоративные присыпки следует наносить пневматическим распылителем типа “крошкомет” при давлении 1—2 ат или электростатическим лотковым распылителем типа “Декостат” при напряжении 80—110 кВт.

9.14. Гидрофобизацию поверхности следует производить в один слой в окрасочных камерах при температуре воздуха не ниже +5° С раствором 10%-ной водной эмульсии кремнийорганической жидкости 136-41 (ГОСТ 10834—76) или 10%-ным раствором жидкости 136-41, приготовленным путем растворения ее в уайт-спирите (ГОСТ 3134—78) или керосине (ГОСТ 4753—68*) в соотношении 1:9 (по массе), а также кремнийорганическими жидкостями ГКЖ-10 (ГОСТ 13032—77) или 5%-ным раствором ГКЖ-11 (ГОСТ 13004—77). Сушку гидрофобизированной поверхности производят в течение 48 ч при температуре не ниже +10° С, при более высокой температуре продолжительность сушки сокращается.

Таблица 10

Таблица 11

9.15. Декоративный раствор вязкостью 14—18 см (по Суттарду) следует наносить в два слоя на поверхность, огрунтованную эмульсией МБМ-5с, дисперсией ПВА 50 % -ной или латексом СКС-65ГП вязкостью 1 5— 20 с по ВЗ-4 (марка грунтовки должна соответствовать полимерной основе декоративного раствора). Состав и способ приготовления даны в прил. 3.

9.16. Ковровую керамическую плитку (глазурованную и неглазурованную) после распалубки панелей следует приклеивать полимерцементным клеем состава, приведенного в прил. 3.

9.1 7. Отделку внутренних поверхностей при формовании стеновых изделий “лицом вверх” следует производить поризованным раствором согласно п. 9.2 настоящей Инструкции. Раствор следует укладывать на дно формы слоем толщиной 50—70 мм. Заливку ячеистой смеси следует производить не позднее 1 ч после укладки раствора.

При формовании стеновых изделий “лицом вниз” верхний слой свежеотформованного бетона необходимо уплотнить и после распалубки изделий нанести лакокрасочный материал или пропитать поверхность ячеистого бетона битумными составами.

9.18. Выбор системы защитных лакокрасочных покрытий для внутренних поверхностей изделий следует производить в соответствии с проектом и по табл. 7 настоящей Инструкции.

9.19. При нанесении защитных лакокрасочных покрытий необходимо пользоваться основными правилами производства и приемки работ, изложенными в главе СНиП II -28-73.

10. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ

И ПРАВИЛА ИХ ПРИЕМКИ

10.1. Лаборатория предприятия обязана производить контроль и анализ качества поступающих на предприятие материалов и полуфабрикатов.

Отдел технического контроля предприятия должен производить приемку готовых изделий, а также анализ причин брака.

10.2. Поступающие на предприятие материалы и полуфабрикаты принимают партиями, при этом в каждой партии проверяют по методикам, указанным в соответствующих ГОСТах, технических условиях и настоящей Инструкции, следующие свойства:

а) минералогический состав цемента, вид гидравлической добавки и марку — по паспорту, тонкость помола, активность и сроки схватывания — по ГОСТ 310.1—76— ГОСТ 310.4—76;

б) содержание С₂ О + MgO в извести, содержание “пережога” — по прил. 4; сроки гашения, тонкость помола — по ГОСТ 22688—77;

в) тонкость помола известково-песчаной смеси следует проверять в соответствии с прил. 5;

г) содержание в высокоосновной золе СаО, SiO₂ , SO₃ и суммарное количество (К ₂ О + Na₂ О) определяют химическим анализом; удельная поверхность — по ПСХ;

д) модули активности и основности доменного гранулированного шлака — по паспорту;

е) содержание в кварцевом песке кварца, слюды, илистых и глинистых примесей — по ГОСТ 8735—75, ГОСТ 5382—73;

ж) дисперсность золы, потери при прокаливании, набухание, содержание стекловидной фазы;

и) фракционный состав декоративной присыпки — соответствие требованиям п. 9.7 настоящей Инструкции;

к) вязкость грунтовочных, шпаклевочных и закрепляющих составов, клеев и лакокрасочных материалов — соответствие требованиям пп. 9.9 и 9.10;

л) марку и содержание активного алюминия в алюминиевой пудре — по прил. 6;

м) качество пенообразователя — по паспорту.

10.3. При контроле производственных процессов лаборатория проверяет:

а) дисперсность песка, золы, гипса и других материалов в порядке, предусмотренном технологической картой, но не реже одного раза в смену;

б) плотность и температуру шлама согласно прил. 7;

в) текучесть поризованного отделочного раствора и вязкость раствора, а также температуру, смеси в момент разлива ее в формы и после вспучивания (из каждого третьего замеса);

г) объемную массу ячеистобетонной смеси (в каждой третьей форме);

е) высоту вспучивания смеси (в каждой третьей форме);

ж) пластическую прочность ячеистого бетона-сырца перед прикаткой “горбушки” и резкой массива согласно прил. 2;

з) режим тепловлажностной обработки изделий (для каждой запарки, пропарки);

и) тщательность очистки и смазки форм и плотность закрытия бортов (в каждой форме);

к) правильность нанесения на дно формы подстилающего слоя песка, равномерность уложенных каменных, керамических материалов и коврово-мозаичных стеклянных плиток (один раз в смену);

л) правильность технологии приготовления состава красок и клеящей основы (один раз в смену);

м) свойства защитно-отделочных покрытий 1 раз в квартал или при изменении материалов.

10.4. Для оценки стабильности технологических процессов на предприятии необходимо результаты контроля качества материалов и производственных процессов ежемесячно подвергать статистической обработке, согласно прил. 8 и сопоставлять их соответствие с нормируемыми показателями табл. 12.

При изменении сырья и параметров производства лаборатория обязана вносить необходимые коррективы в технологию изготовления изделий.

10.5. При приемке готовых изделий проверке ОТК подлежат:

а) объемная масса, прочность при сжатии ячеистого бетона, поризованного раствора в изделиях (в каждой партии);

б) влажность изделий (в каждой партии);

в) морозостойкость ячеистого бетона и поризованного раствора (при изменении состава бетона, раствора);

г) размеры изделий, толщина защитного слоя арматуры, наличие выколов, трещин и других видимых дефектов (в каждой партии);

Таблица 12

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4