ПБ 10-05-92, часть 2
4.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлические испытания пробным давлением согласно НТД на трубы.
Допускается не проводить гидравлическое испытание бесшовных труб в случаях, если:
труба подвергается по всей поверхности контролю неразрушающими методами (радиографическим, ультразвуковым или им равноценными);
предприятие - изготовитель гарантирует для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/кв. см) и ниже положительные результаты гидравлических испытаний.
4.5. Стальные поковки, прокат
4.5.1. Пределы применения поковок (проката) из сталей различных марок, НТД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл. 3. Прил. 5.
4.5.2. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 20 мм может применяться круглый прокат наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться радиографическому или ультразвуковому контролю по всему объему на предприятии - изготовителе проката (или изготовителе котла).
Допускается проводить радиографический или ультразвуковой контроль на готовых деталях или после предварительной механической обработки.
4.6. Стальные отливки
4.6.1. Пределы применения отливок из сталей различных марок, НТД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл. 4. Прил. 5.
4.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.
4.6.3. Отливки из углеродистых сталей с содержанием углерода не более 0,28% могут свариваться без предварительного подогрева.
4.6.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356.
Гидравлические испытания отливок, прошедших на предприятии - изготовителе сплошной радиографический или ультразвуковой контроль, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным НТД на узел или объект.
4.7. Крепеж
4.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, НТД на крепеж, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл. 5. Прил. 5.
4.7.2. Материалы крепежных деталей необходимо выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению аналогичному коэффициенту материала фланцев, при этом разница коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50 град. C.
4.7.3. При изготовлении крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке - отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температуре до 200 град. C).
Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.
4.8. Цветные металлы и сплавы
4.8.1. Для изготовления деталей арматуры, токовводов и контрольно - измерительных приборов, эксплуатируемых при температуре не выше 250 град. C, допускается применять медь, бронзу и латунь.
4.8.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны проводиться в соответствии с ГОСТ 356.
5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ
5.1. Общие положения
5.1.1. Изготовление (доизготовление), монтаж и ремонт котлов и их элементов должны выполняться специализированными предприятиями или организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ.
Предприятия и организации должны иметь разрешение (лицензию) органов госгортехнадзора на изготовление, монтаж и ремонт котлов.
5.1.2. Изготовление, монтаж и ремонт котлов или их элементов должны выполняться по технологии, разработанной до начала работ.
5.1.3. При изготовлении, монтаже и ремонте должна осуществляться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и НТД.
5.2. Резка и деформирование полуфабрикатов
5.2.1. Для резки листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезки отверстий допускается применение любых способов (механический, газоплазменный, электродуговой, плазменный и др.). Применяемая технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств металла в зоне термического влияния. В необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.
Отверстия для присоединения штуцеров и патрубков к элементам котлов с использованием сварных соединений с конструктивным зазором должны выполняться механическим способом.
Конкретные способы и технология резки устанавливаются производственно - технологической документацией (ПТД) в зависимости от классов сталей.
5.2.2. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка воротников и обработка плоских днищ должны производиться машинным способом. Правка листов молотом с местным нагревом или без нагрева запрещается.
5.2.3. Гибку труб допускается производить любым освоенным предприятием - изготовителем, монтажной или ремонтной организацией способом, обеспечивающим получение качества гиба, соответствующего требованиям НТД.
5.2.4. Для обеспечения сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Значения расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются в пределах, установленных стандартами или НТД.
5.2.5. При резке листов, проката, поковок, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также труб наружным диаметром более 76 мм, маркировка предприятия - изготовителя полуфабриката должна быть перенесена на отделяемые части.
Система маркировки устанавливается производственно - технологической документацией.
5.2.6. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку следует проводить после сварки листов и удаления механическим способом усиления швов. Это требование не распространяется на сферические днища, свариваемые из штампованных элементов.
5.3. Сварка
5.3.1. Сварка котлов и их элементов должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление котлов или НТД.
Технологическая документация должна содержать указания по технологии сварки металла (в том числе и по прихватке), принятой для изготовления котлов и их элементов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.
Требования к сварке распространяются также и на наплавки.
5.3.2. Использование новых для данного вида изделия методов сварки разрешается главным инженером предприятия по согласованию со специализированной научно - исследовательской организацией после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений.
5.3.3. К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и имеющие удостоверения установленной формы.
Сварщики могут выполнять сварочные работы только тех видов, которые указаны в их удостоверениях.
5.3.4. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.
5.3.5. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.
Приварка временных креплений и удаление их после сварки основного изделия должны производиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле изделий.
5.3.6. Сварка элементов котлов и трубопроводов, работающих под давлением, должна производиться при температуре воздуха не ниже 0 град. C.
В процессе монтажа трубопроводов электрокотельных допускается сварка при температуре окружающего воздуха ниже 0 град. C, если это предусмотрено ПТД на сварку.
Место сварки и сварщик должны быть защищены от воздействия ветра и атмосферных осадков.
5.3.7. После окончания сварки поверхности швов и прилегающих к ним участков основного металла следует очистить от шлака, брызг и загрязнений.
5.3.8. В случае применения подкладных полос или колец при сварке продольных или поперечных сварных соединений обечаек полосы и кольца после сварки должны быть удалены.
Допускается оставление подкладных колец после сварки поперечных швов трубопроводов, если это предусмотрено проектом.
5.3.9. Сварные соединения элементов, работающих под давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнявшего сварку. Система маркировки, указываемая в ПТД на сварку, должна быть единой для производственных и контрольных сварных соединений.
Если одно сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то должны быть нанесены клейма каждого сварщика в порядке, установленном в ПТД на сварку.
Необходимость маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливается требованиями ПТД на сварку.
Если все сварные соединения котла выполнены одним сварщиком, то разрешается не маркировать каждое соединение. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключать в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть указано в паспорте котла.
5.4. Термическая обработка
5.4.1. Термической обработке подлежат котлы, в стенках которых в процессе изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.) возможно появление недопустимых напряжений.
5.4.2. Котлы и их элементы из углеродистых и низколегированных сталей, изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат обязательной термообработке, если:
толщина стенки S цилиндрических элементов котла (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой, превышает величину, вычисленную по формуле:
S = 0,009 (D + 1200),
где D - минимальный внутренний диаметр, мм;
днища независимо от толщины изготовлены холодной штамповкой или холодным фланжированием;
днища и другие элементы штампуются (вальцуются) вгорячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре ниже 700 град. C.
5.4.3. Для элементов, свариваемых из сталей различных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются ПТД на сварку.
5.4.4. Допускается термическая обработка котлов по частям с последующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной термообработке должны быть обеспечены равномерный нагрев и охлаждение в соответствии с технологией, согласованной со специализированной научно - исследовательской организацией.
5.4.5. В процессе термообработки в печи температура нагрева в любой точке котла (элемента) не должна выходить за пределы максимальной и минимальной температур, предусмотренных режимом термообработки.
Среда в печи не должна оказывать вредное влияние на термообрабатываемый котел (элемент).
5.4.6. Свойства металла котлов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий.
5.5. Контроль
5.5.1. Предприятие - изготовитель, монтажная или ремонтная организации обязаны применять систему контроля качества сварных соединений, которая гарантирует выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность эксплуатации котлов и их элементов.
5.5.2. Контроль качества сварных соединений проводится следующими методами:
внешним осмотром и измерением;
ультразвуковой дефектоскопией;
радиографией (рентгено-, гаммаграфированием и др.);
радиоскопией <*>;
механическими испытаниями;
гидравлическим испытанием;
другими методами (послойным визуальным контролем, магнитопорошковым, магнитографическим, цветной дефектоскопией и др.), если они предусмотрены технической документацией.
Приемочный контроль качества сварных соединений котлов должен проводиться после выполнения всех технологических операций (в том числе и термообработки, если она предусмотрена технологическим процессом).
--------------------------------
<*> Метод радиоскопического контроля допускается применять только по инструкции, согласованной с Госгортехнадзором России.
5.5.3. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов котлов должны заноситься в паспорт котла. К нему обязательно прилагается схема контроля сварных соединений с указанием на ней методов, объемов и результатов контроля.
5.5.4. На каждом изготовленном котле необходимо измерить сопротивление электрической изоляции.
5.5.5. Методы и объемы контроля должны выбираться в соответствии с требованиями настоящих Правил, НТД на изделие и сварку и указываться в чертежах, разрабатываемых при конструировании котла.
Внешний осмотр и измерения
5.5.6. Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения котла с целью выявления следующих дефектов:
трещин всех видов и направлений;
свищей и пористости наружной поверхности шва;
подрезов;
наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;
смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;
непрямолинейности соединяемых элементов;
несоответствия формы и размеров шва требованиям технической документации.
5.5.7. Перед внешним осмотром поверхности сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.
5.5.8. Осмотр и измерение сварных соединений должны проводиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон его контроль должен проводиться в порядке, предусмотренном автором проекта.
Ультразвуковой и радиографический контроль
сварных соединений
5.5.9. Ультразвуковой и радиографический контроль проводится с целью выявления в сварных соединениях внутренних дефектов.
5.5.10. К контролю сварных соединений котлов неразрушающими методами допускаются дефектоскописты, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля, утвержденными Госгортехнадзором России.
Подготовка дефектоскопистов должна быть специализирована по методам контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиография и др.) и по типам сварных соединений, что должно быть указано в их удостоверениях.
Каждый дефектоскопист может быть допущен к проведению контроля только теми методами, которые указаны в его удостоверении. Дефектоскопист, имеющий перерыв в работе по данному виду контроля свыше 6 мес., должен вновь сдать экзамены в полном объеме. Дефектоскописты проходят ежегодную переаттестацию, результаты которой необходимо оформлять протоколом и соответствующими записями в удостоверениях (на вкладышах).
5.5.11. Ультразвуковой и радиографический контроль сварных соединений должен проводиться в соответствии с требованиями стандартов.
5.5.12. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический, оба метода в сочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения наиболее полного и точного выявления дефектов конкретного вида сварных соединений с учетом особенностей физических свойств металла и данного метода контроля.
5.5.13. Все стыковые и угловые сварные соединения котлов подлежат ультразвуковому или радиографическому контролю по всей длине.
Контроль сварных соединений, не доступных для ультразвуковой дефектоскопии или радиографии (в том числе угловых сварных соединений корпусов со штуцерами и патрубками внутренним диаметром менее 100 мм), должен проводиться по инструкции, согласованной с Госгортехнадзором России.
5.5.14. Ультразвуковой или радиографический контроль стыковых сварных соединений по согласованию с Госгортехнадзором России может быть заменен другим эффективным методом неразрушающего контроля.
Механические испытания
5.5.15. Механическим испытаниям должны подвергаться контрольные стыковые сварные соединения с целью проверки соответствия их механических свойств требованиям настоящих Правил и технических условий на изготовление котла.
Обязательными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание.
5.5.16. Механические испытания сварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиями стандартов.
5.5.17. Контроль механических свойств должен проводиться на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений <*>.
--------------------------------
<*> Определение контрольного сварного соединения дано в Прил. 6.
Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва в пространстве, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением.
5.5.18. При сварке контрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки механических свойств, их следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия.
Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов котла, к которым прихватка пластин невозможна, может проводиться отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.
5.5.19. При автоматической (механизированной) сварке котлов на каждый котел должно быть сварено одно контрольное соединение, а при ручной сварке котлов несколькими сварщиками каждый из них должен сварить по одному контрольному соединению на каждый котел.
Если в течение рабочей смены по одному технологическому процессу сваривается несколько однотипных котлов, разрешается на всю партию, котлов, свариваемых в данной смене, выполнить одно контрольное соединение на каждого сварщика.
5.5.20. В процессе серийного изготовления котлов в случае ультразвукового или радиографического контроля стыковых сварных соединений в объеме 100% допускается на каждый вид сварки исполнить по одному контрольному соединению на всю партию котлов. При этом в одну партию могут быть объединены котлы, аналогичные по назначению и типу, изготовляемые из одного вида металлопродукции (листа, трубы, поковки и т.п.), одной марки металла, имеющие одинаковую форму разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделий по сборочно - сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает 3 мес.
5.5.21. Для контроля качества сварных соединений в трубных элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой последних должны изготовляться в тех же производственных условиях контрольные стыки для проведения испытаний механических свойств соединений. Число контрольных стыков должно составлять 1% общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных стыков, но не менее одного стыка на каждого сварщика.
5.5.22. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на котлах.
5.5.23. Размеры контрольных соединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов для всех предусмотренных видов механических испытаний, а также для повторных испытаний.
5.5.24. Контрольные сварные соединения должны проверяться методом ультразвуковой дефектоскопии или радиографии по всей длине.
Если в контрольном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные контрольным и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подлежат проверке неразрушающими методами по всей длине.
5.5.25. Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны:
два образца для испытания на статическое растяжение;
два образца для испытания на статический изгиб или сплющивание.
5.5.26. Испытания на статический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов котлов с условным проходом труб менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм могут быть заменены испытаниями на сплющивание.
5.5.27. Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из сталей различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются нормативно - технической документацией.
5.5.28. Предусмотренный настоящими Правилами объем испытаний и количество контрольных сварных соединений, а также объем контроля производственных сварных соединений, в том числе неразрушающими методами, могут быть уменьшены по согласованию с органом госгортехнадзора в случае массового изготовления изделий с однотипными сварными соединениями <*> при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 мес.
--------------------------------
<*> Определение однотипного сварного соединения дано в Прил. 6.
Для сварных соединений плоских деталей, а также деталей с наружным диаметром более 500 мм регламентируются только соотношения по толщине стенки.
В однотипных угловых и тавровых сварных соединениях указанное соотношение толщин и наружных диаметров относится только к привариваемым деталям и к толщинам основных деталей (сборочных единиц), а соотношение диаметров основных деталей не учитывается.
Допускается объединять в одну группу однотипных сварных соединений детали из сталей различных марок одного структурного класса, близких по химическому составу, механическим и физическим свойствам.
Гидравлические испытания
5.5.29. Гидравлическому испытанию подлежат все котлы после их изготовления.
5.5.30. Гидравлическое испытание котлов должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:
[сигма]20
Pпр = 1,25P ---------,
[сигма]t
где P - рабочее давление котла, МПа (кгс/кв. см); [сигма]20,
[сигма]t - допускаемые напряжения для материала котла или его
элементов соответственно при 20 град. C и расчетной температуре,
МПа (кгс/кв. см).
[ню]20
Отношение -------- принимается по тому из использованных
[сигма]t
материалов элементов (обечайки, днища, фланцы, крепеж, патрубки и
др.) котла, для которого оно является наименьшим.
5.5.31. Гидравлическое испытание котла, его элементов и отдельных изделий проводится после термообработки и всех видов контроля, а также устранения обнаруженных дефектов.
5.5.32. Гидравлическое испытание должно проводиться водой с температурой не ниже 5 град. C и не выше 40 град. C, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допустимой по условиям предотвращения хрупкого разрушения.
Разница температуры металла и окружающего воздуха во время испытания не должна приводить к выпадению влаги на поверхности котла.
Используемая для гидроиспытания вода не должна загрязнять котел или вызывать интенсивную коррозию.
5.5.33. При заполнении котла водой необходимо удалить воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного.
Время подъема давления и выдержки котла под пробным давлением устанавливается автором проекта, оно указывается в инструкции по монтажу и эксплуатации котла.
При отсутствии таких указаний в инструкции время подъема давления, а также продолжительность выдержки под пробным давлением должны быть не менее 10 мин.
Давление воды при испытании следует контролировать двумя манометрами, из которых один должен иметь класс точности не ниже 1,5. Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не допускается.
После выдержки под пробным давлением давление снижают до рабочего, при котором проводят осмотр всех сварных и разъемных соединений.
5.5.34. После гидравлического испытания из котла необходимо удалить воду.
5.5.35. Гидравлическое испытание на предприятии - изготовителе должно проводиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющим требованиям инструкции по проведению гидроиспытаний, утвержденной главным инженером предприятия.
5.5.36. Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт котла.
Оценка качества и устранение дефектов
5.5.37. Для оценки качества изготовления, монтажа и ремонта котлов должны применяться такие нормы, которые полностью исключили бы выпуск изделий с дефектами, снижающими их надежность и безопасность эксплуатации.
Нормы оценки качества устанавливаются техническими условиями и ПТД на изделие.
5.5.38. По результатам наружного и внутреннего осмотров и измерений качество изготовления котла признается неудовлетворительным, если выявлены отклонения, превышающие допустимые.
5.5.39. В цилиндрических и сферических элементах, изготовленных из сварных листов или поковок, допускаются следующие отклонения:
диаметра - не более +/- 1% номинального наружного или внутреннего диаметра;
относительной овальности поперечного сечения - не более 1%.
Овальность "а" определяется по формулам:
в сечении, где отсутствуют штуцера и люки,
2(Dmax - Dmin)
а = -------------- 100%;
Dmax + Dmin
в сечении, где имеются штуцера и люки,
2(Dmax - Dmin - 0,02d)
а = ---------------------- 100%;
Dmax + Dmin
где Dmax, Dmin - соответственно наибольший и наименьший наружные (внутренние) диаметры котла, мм;
d - внутренний диаметр штуцера или люка, мм.
Величину относительной овальности для котлов с отношением толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее допускается увеличивать до 1,5%;
прямолинейности образующей - не более 0,3% всей длины цилиндрической части обечайки, а также на любом участке длиной 5 м;
местных утонений стенки - в пределах норм, установленных НТД;
глубины вмятин и других местных отклонений формы - в пределах норм, установленных в НТД на изделия. При отсутствии их в НТД допустимость указанных отклонений должна обосновываться расчетом на прочность.
5.5.40. Увод (угловатость) f кромок (см. рис. <*>) в стыковых сварных швах не должен превышать f = 0,1S + 3 мм, но не более 5 мм.
--------------------------------
<*> Не приводится.
5.5.41. Допускаемые отклонения размеров в выпуклых днищах:
отклонения заданной формы выпуклой части, контролируемой шаблонами, - не более 1,25% внутреннего диаметра днища при внутреннем диаметре более 500 мм и не более 5 мм при внутреннем диаметре 500 мм и менее;
утонения стенки, вызываемое вытяжкой при штамповке, - не более 10% номинальной толщины стенки, если допустимость большего утонения не предусмотрена расчетом на прочность;
наружного и внутреннего диаметров - +/- 1% номинального диаметра по разности между максимальным и минимальным значениями диаметров, измеренных в одном сечении цилиндрического борта;
овальности поперечного сечения цилиндрического борта днища - не более 1%.
5.5.42. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей, изготавливаемых из труб, не должны превышать значений, установленных п. 5.5.39 настоящих Правил.
5.5.43. Контроль толщины стенки гнутых участков труб следует проводить с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки гнутых участков труб устанавливаются ПТД.
5.5.44. В стыковых сварных соединениях элементов оборудования и трубопроводов с одинаковой номинальной толщиной стенки смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать значений, указанных в табл. 3.
Таблица 3
‚ЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂ€ЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂѓ
Ѓ Номинальная ЃМаксимально допустимое смещение (несовпадение)Ѓ
Ѓ толщина стенки Ѓ кромок в стыковых соединениях, мм Ѓ
Ѓ соединяемых †ЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂ€ЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂ‡
Ѓ элементов Ѓпродольных, мериди-Ѓ поперечных кольцевых Ѓ
Ѓ (деталей) Ѓальных, хордовых и †ЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂ€ЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂ‡
Ѓ Sн, мм Ѓкруговых на всех Ѓ на трубных Ѓна цилиндри- Ѓ
Ѓ Ѓэлементах, а также Ѓ элементах Ѓческих элемен-Ѓ
Ѓ Ѓкольцевых при при- Ѓ Ѓтах из листа Ѓ
Ѓ Ѓварке днищ Ѓ Ѓили поковок Ѓ
†ЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЉЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЉЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЉЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂ‡
Ѓ0 - 5 Ѓ0,20Sн Ѓ0,20Sн Ѓ0,25Sн Ѓ
Ѓ> 5 - 10 Ѓ0,10Sн + 0,5 Ѓ0,10Sн + 0,5Ѓ0,25Sн Ѓ
Ѓ> 10 - 25 Ѓ0,10Sн + 0,5 Ѓ0,10Sн + 0,5Ѓ0,10Sн + 1,5 Ѓ
Ѓ> 25 - 50 Ѓ3; (0,04Sн + 2,0) Ѓ0,06Sн + 1,5Ѓ0,06Sн + 2,5 Ѓ
Ѓ Ѓ<*> Ѓ Ѓ Ѓ
„ЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂ‰ЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂ‰ЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂ‰ЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂ…
--------------------------------
<*> Значения, приведенные в скобках, могут быть допущены только в случаях, указанных в рабочих чертежах.
Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено как с наружной, так и с внутренней стороны шва.
5.5.45. Допуски, не указанные в настоящих Правилах, должны соответствовать требованиям нормативно - технической документации (техническим условиям или стандартам).
5.5.46. В сварных соединениях котлов и их элементов не допускаются следующие дефекты:
трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявленные при микроисследовании;
непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);
подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в НТД;
наплывы (натеки);
незаваренные кратеры и прожоги;
свищи.
5.5.47. По результатам механических испытаний качество сварных соединений признается неудовлетворительным, если будут установлены отклонения, превышающие нормы, установленные данным разделом.
5.5.48. Временное сопротивление разрыву сварных соединений при 20 град. C должно соответствовать значениям, установленным НТД на основной металл.
5.5.49. При испытании стальных сварных соединений на статический изгиб полученные результаты должны быть не ниже значений, приведенных в табл. 4.
Таблица 4
‚ЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂ€ЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂЂѓ