ПБ 03-108-96, часть 11

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6
• часть 7
• часть 8
• часть 9
• часть 10
• часть 11
• часть 12
• часть 13
• часть 14
• часть 15

9.3.42. Глубина контрольных засверловок должна быть равна расчетной толщине плюс ПхС (где П - половина периода между очередными ревизиями, год, С - фактическая скорость коррозии трубопровода, мм/год).

9.3.43. Места расположения контрольных засверловок на трубопроводе должны быть четко обозначены.

9.3.44. Пропуск контрольного отверстия на трубопроводе свидетельствует о приближении толщины стенки к отбраковочному размеру, поэтому такой трубопровод необходимо подвергнуть внеочередной ревизии.

Периодическое испытание трубопроводов

9.3.45. Надежность трубопроводов проверяется путем периодических испытаний на прочность и плотность согласно требованиям раздела 8 настоящих Правил.

При проведении испытания на прочность и плотность допускается применение акустикоэмиссионного контроля.

9.3.46. Периодичность испытания трубопроводов на прочность и плотность приурочивают к времени проведения ревизии трубопровода.

Сроки проведения испытания для трубопроводов с давлением до 10 МПа (100 кгс/см) должны быть равны удвоенной периодичности проведения ревизии, принятой согласно требованиям п. 9.3.3 для данного трубопровода, но не реже одного раза в 8 лет.

Сроки проведения испытания для трубопроводов с давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см) должны быть (не реже):

для трубопроводов с температурой до 200°С - один раз в 8 лет;

для трубопроводов с температурой свыше 200°С - один раз в 4 года.

9.3.47. Испытательное давление и порядок проведения испытания должны соответствовать требованиям раздела 8 настоящих Правил.

9.3.48. Периодические испытания трубопроводов проводятся под руководством лица, ответственного за безопасную эксплуатацию, и оформляются актом (приложение 8).

9.3.49. Лица, ответственные за безопасную эксплуатацию трубопроводов, на основании акта вносят соответствующую запись в паспорт и указывают срок очередного испытания, а для трубопроводов, на которые паспорт не составляется, запись делается в эксплуатационном журнале.

Нормы отбраковки

9.3.50. Трубы, детали трубопроводов, арматура, в том числе литая (корпуса задвижек, вентили, клапаны и т.п.), подлежат отбраковке:

если в результате ревизии окажется, что из-за воздействия среды толщина стенки стала ниже проектной и достигла величины, определяемой расчетом на прочность без учета прибавки на коррозию (отбраковочный размер);

если расчетная толщина стенки (без учета прибавки на коррозию) оказалась меньше величины, указанной ниже, то за отбраковочный размер принимаются следующие значения:

Примечание. В порядке исключения отступление от установленных норм допускается в отдельных случаях по согласованию с Госгортехнадзором России при наличии положительного заключения проектной или специализированной организации, имеющей лицензию Госгортехнадзора России.

Отбраковочная толщина стенки элементов трубопровода должна указываться в проектной документации. Трубы и детали трубопроводов отбраковываются, если:

при ревизии на поверхности были обнаружены трещины, отслоения, деформации (гофры, вмятины, вздутия и т.п.);

в результате воздействия среды за время работы до очередной ревизии толщина стенки выйдет за пределы отбраковочных размеров, определяемых расчетом на прочность;

изменились механические свойства металла и требуется их отбраковка в соответствии с действующими нормативно-техническими документами и настоящими Правилами;

при просвечивании сварных швов обнаружены дефекты, не подлежащие исправлению;

размеры резьбовых соединений вышли из поля допусков или на резьбе имеются срывы витков, трещины, коррозионный износ;

трубопровод не выдержал гидравлического или пневматического испытания;

уплотнительные элементы арматуры износились настолько, что не обеспечивают ведение технологического процесса, а отремонтировать или заменить их невозможно.

9.3.51. Фланцы отбраковываются при:

неудовлетворительном состоянии привалочных поверхностей;

наличии трещин, раковин и других дефектов;

деформации фланцев;

уменьшении толщины стенки воротника фланца до отбраковочных размеров трубы;

срыве, смятии и износе резьбы в резьбовых фланцах высокого давления, а также при наличии люфта в резьбе, превышающего допустимый по действующим НТД. Линзы и прокладки овального сечения отбраковываются при наличии трещин, забоин, сколов, смятин уплотнительных поверхностей, деформации.

9.3.52. Крепежные детали отбраковываются:

при появлении трещин, срыва или коррозионного износа резьбы;

в случаях изгиба болтов и шпилек;

при остаточной деформации, приводящей к изменению профиля резьбы;

в случае износа боковых граней головок болтов и гаек;

в случае снижения механических свойств металла ниже допустимого уровня.

9.3.53. Сильфонные и линзовые компенсаторы отбраковываются в следующих случаях:

толщина стенки сильфона или линзы достигла расчетной величины, указанной в паспорте компенсатора;

толщина стенки сильфона достигла 0,5 мм в случаях, когда расчетная толщина сильфона имеет более низкие значения;

при наработке компенсаторами типа КО-2 и КС-2 500 циклов и остальными типами - 1000 циклов, если они эксплуатируются на пожаровзрывоопасных и токсичных средах, а допустимое число циклов для этих компенсаторов, определенное по методике ОСТ 26-02-2079-83, превышает указанные в настоящем пункте;

при наработке компенсаторами допустимого числа циклов, определенного по методике, изложенной в ОСТ 26-02-2079-83.

9.3.54. Нормы отбраковки должны указываться в ремонтной документации на конкретный объект.

9.4. Техническая документация

9.4.1. На технологические трубопроводы ведется следующая техническая документация (приложения 3 - 10 к настоящим Правилам):

1. Перечень технологических трубопроводов (приложение 7).

2. Паспорт трубопровода (приложение 3). К нему прилагаются:

схема трубопровода с указанием условного прохода, исходной и отбраковочной толщины элементов трубопровода, мест установки арматуры, фланцев, заглушек и других деталей, мест спускных, продувочных и дренажных устройств, сварных стыков, контрольных засверловок (если они имеются) и их нумерации;

акты ревизии и отбраковки элементов трубопровода (приложение 5);

удостоверение о качестве ремонтов трубопроводов (приложение 4). Первичные документы, в том числе журнал сварочных работ на ремонт трубопроводов (приложение 4а), подтверждающие качество примененных при ремонте материалов и качество сварных стыков, хранятся в организации, выполнившей работу, и предъявляются для проверки по требованию службы технического надзора;

документация по контролю металла трубопроводов, работающих в водородсодержащих средах, согласно НТД.

3. Акт периодического наружного осмотра трубопровода.

4. Акт испытания трубопровода на прочность и плотность (приложение 8).

5. Акты на ревизию, ремонт и испытание арматуры (приложения 6, 6а).

6. Эксплуатационный журнал трубопроводов (ведется для трубопроводов, на которые не составляются паспорта).

7. Журнал установки-снятия заглушек (приложение 9).

8. Журнал термической обработки сварных соединений трубопроводов (приложение 10).

9. Заключение о качестве сварных стыков.

9.4.2. Указанная техническая документация вместе с паспортом хранится у лица, ответственного за безопасную эксплуатацию трубопровода.

9.4.3. Формы технической документации являются рекомендуемыми. В зависимости от структуры и состава предприятия допускается вносить изменения при условии сохранения основного содержания.

10. ПОДЗЕМНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

10.1. На подземные трубопроводы распространяются все положения настоящих Правил, касающиеся классификации трубопроводов, выбора типов и материалов труб, деталей технологических трубопроводов и арматуры, эксплуатации, ревизии, сроков ее проведения, отбраковки, ремонта, испытания, ведения технологической документации и т.д.

10.2. Для ревизии подземных трубопроводов производят вскрытие и выемку грунта на отдельных участках длиной не менее 2 м каждый с последующим снятием изоляции, осмотром антикоррозионной и протекторной защиты, осмотром трубопровода, измерением толщины стенок, а при необходимости, по усмотрению представителей технического надзора, с вырезкой отдельных участков.

Число участков, подлежащих вскрытию для ревизии, в зависимости от условий эксплуатации трубопровода устанавливает технадзор предприятия исходя из следующих условий:

при контроле сплошности изоляции трубопровода с помощью приборов вскрытие производится в местах выявленных повреждений изоляции;

при отсутствии на предприятии средств инструментального контроля подземных трубопроводов вскрытие производится из расчета один участок на 200 - 300 м длины трубопровода.

10.3. При проведении ремонтно-монтажных работ на подземных трубопроводах должен быть установлен тщательный контроль за выполнением требований проекта в отношении компенсации температурных деформаций, качества применяемых материалов, сварных швов, антикоррозионного покрытия и своевременного составления всей необходимой документации по этапам проводимых работ в соответствии с действующими СНиП, настоящими Правилами и другими нормативными документами.

10.4. Стальные подземные технологические трубопроводы должны быть защищены от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами в соответствии с действующими НТД и требованиями настоящих Правил.

10.5. Эксплуатация подземных трубопроводов должна производиться при параметрах, предусмотренных проектом. Все изменения следует согласовывать в установленном порядке.

Во избежание резких температурных перепадов при перекачке продуктов следует плавно прогревать трубопровод.

11. ВЫПОЛНЕНИЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ НА ТРУБОПРОВОДАХ

11.1. Ремонтно-монтажные работы на трубопроводах производятся после их подготовки в соответствии с действующими инструкциями по организации и безопасному производству ремонтных работ.

11.2. Переустройство трубопроводов при реконструкции и внесении изменений в проект можно производить только по рабочим чертежам.

Ремонт трубопроводов выполняется на основании актов ревизии и отбраковки с приложением выкопировки из схем трубопроводов.

11.3. Материалы, применяемые при выполнении ремонтно-монтажных работ, объем и методы их контроля должны отвечать требованиям настоящих Правил. Элементы трубопроводов, не имеющие сертификатов или паспортов, можно применять только для трубопроводов II категории и ниже при условии проверки и испытания в соответствии с государственными стандартами, нормалями и техническими условиями.

Трубы, фланцы и фасонные детали трубопроводов из легированных сталей, независимо от наличия сертификата и заводской маркировки (Р, D, марка стали), можно применять для трубопроводов только после проверки марки стали (химический анализ, стилоскопирование и т.п.). Арматуру, не имеющую паспорта и маркировки, можно использовать для трубопроводов IV и V категорий только после ее ревизии и испытания.

Арматуру, имеющую маркировку завода-изготовителя, с указанием Р, D и марки материала, но не имеющую паспортов, допускается применять для трубопроводов всех категорий с условным давлением до 10 МПа (100 кгс/см) только после ее ревизии, испытания и проверки марки материала.

11.4. Все детали перед ремонтно-монтажными работами должны быть осмотрены. Поверхности труб, фасонных деталей, фланцев, прокладок, корпусов и крышек арматуры не должны иметь трещин, раковин, плен, заусенцев и других дефектов, снижающих их прочность и работоспособность.

Маркировка должна соответствовать сертификатам.

Толщину стенки труб и фасонных деталей следует проверять замером на обоих концах в четырех точках. Наружный диаметр, овальность и толщина стенки должны соответствовать требованиям государственных стандартов, нормалей и технических условий.

На поверхности резьбы крепежных деталей не должно быть следов коррозии, вмятин, надрывов и других дефектов, снижающих их прочность.

11.5. Арматуру, предназначенную для установки на трубопроводах высокого давления и I категории, а также всю арматуру (независимо от категории трубопровода) с просроченным гарантийным сроком перед установкой необходимо подвергнуть гидравлическому испытанию на прочность и плотность в соответствии с ГОСТ 356.

11.6. При выполнении ремонтно-монтажных работ следует руководствоваться требованиями настоящих Правил.

11.7. Разметка труб и деталей производится способами, не нарушающими качества последних и обеспечивающими четкое нанесение на заготовках осевых линий, размеров и форм, необходимых при изготовлении деталей и сборке их в узлы.

11.8. Резку труб можно производить газопламенным, плазменным и механическим способами. Способ резки выбирают в зависимости от марки стали, размеров труб и способа соединения с соблюдением требования, чтобы конец трубы после резки был чистым, без внешних и внутренних заусенцев и грата.

Предпочтение cледует отдавать резке труб механическим способом, особенно труб из легированной стали.

11.9. При резке труб на каждый вновь образованный конец должна переноситься маркировка завода-изготовителя.

11.10. Требования к сварке и сварочным материалам должны отвечать действующим НТД.

11.11. Контроль качества сварных соединений должен производиться в соответствии с требованиями настоящих Правил и действующих НТД.

11.12. Резьбовые концы труб выполняются в соответствии с ГОСТ 9400 и ОСТ 26-2017-76.

11.13. Перед сборкой фланцевых соединений уплотнительные поверхности труб, арматуры, деталей трубопроводов, а также металлические прокладки и линзы должны промываться керосином и насухо протираться. Торцы труб, соединяемых на фланцах (муфтах), должны быть параллельными.

11.14. Гибку труб при изготовлении трубопроводов применяют в тех случаях, когда отсутствуют стандартные крутоизогнутые отводы, а также в случаях, когда по проекту требуется радиус гиба более 1,5 D. При изготовлении гибов следует руководствоваться требованиями НТД, технических условий и технологией, обеспечивающей надежное качество изделий.

11.15. Не разрешается вварка штуцеров, бобышек, дренажей в сварные швы, в гнутые и штампованные детали трубопровода, изготовленные любым способом.

В порядке исключения в гнутые и штампованные детали может быть вварен один штуцер с внутренним диаметром не более 25 мм, если эта вварка предусмотрена проектом.

Допускается вварка штуцеров в отбортованные заглушки, при этом ось штуцера должна совпадать с осью трубопровода, а его условный проход должен быть не более половины условного диаметра заглушки.

11.16. При сопряжении двух труб, труб с деталями, деталей между собой угловые отклонения (излом осей) не должны превышать размеров, указанных в п. 7.1.27; линейные отклонения (смещение осей) не должны превышать 3 мм на каждый метр длины трубопровода, но не более 10 мм на всю длину. Совмещение кромок труб и деталей с применением усилий, нагрева или изгиба труб при сборке не допускается, за исключением трубопроводов Р 10 МПа (100 кгс/см) из углеродистой и кремнемарганцовистой стали, для которых в процессе сборки допускается подгонка кромок методом подкатки по всему периметру или его части с предварительным подогревом кромок до 850 - 900°С. При подкатке должен обеспечиваться плавный переход под углом не более 15° от деформированной кромки к недеформированной части трубы.

11.17. При сборке фланцев под сварку с различными деталями (патрубками, фасонными частями, бесфланцевой арматурой, компенсаторами и т.п.) необходимо обеспечивать перпендикулярность и соосность уплотнительной поверхности фланцев к оси смежной детали в соответствии с требованиями раздела 6 настоящих Правил.

11.18. При сборке фланцевых соединений труб, деталей трубопроводов и арматуры необходимо обеспечивать соосность уплотнительных поверхностей фланцев (см. п. 6.2.12).

11.19. При сборке фланцев с трубами и деталями следует симметрично располагать отверстия под болты и шпильки относительно оси фланцевого соединения. Смещение отверстий двух смежных фланцев не должно превышать половины разности номинальных диаметров отверстия и устанавливаемого болта (или шпильки).

11.20. При сборке труб и деталей с плоскими приварными фланцами расстояние между уплотнительной поверхностью фланца и торцом трубы (недовод трубы) должно приниматься равным толщине трубы +1 мм или выбираться в зависимости от условного прохода трубы:

11.21. При ремонте и установке опор необходимо соблюдать следующие требования:

трубы должны плотно, без зазоров и перекосов укладываться на подушки неподвижных опор, хомуты для крепления труб плотно прилегать к трубе и не допускать ее перемещения;

верхние плоскости опор должны быть выверены по уровню, если это требование предусмотрено проектом;

ролики, шарики и катки должны свободно вращаться и не выпадать из гнезд, опорные поверхности прилегать по всей площади соприкосновения без перекосов;

сжатие пружин на опорах и подвесках должно быть обеспечено распорными приспособлениями; пружины при установке следует затягивать в соответствии с указаниями на чертеже;

тяги подвесок трубопроводов, не подверженных тепловым удлинениям (перемещениям), устанавливаются отвесно, а подверженных тепловым удлинениям, - с наклоном в сторону, обратную перемещению, на половину этого перемещения;

прокладки для обеспечения необходимого уклона трубопровода устанавливаются под подошву опоры; установка прокладок между трубой и опорой не допускается;

при креплении опор на стенах или колоннах кронштейны должны прилегать не к штукатурке, а к бетону или кирпичной кладке;

при укладке трубопроводов сварные швы необходимо располагать от края опоры на расстоянии 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм;

при укладке на опоры труб, имеющих продольные сварные швы, необходимо располагать их так, чтобы они были доступны для осмотра.

11.22. Расстояние от штуцера или другого элемента с угловым (тавровым) швом до начала гиба трубы или поперечного сварного шва должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм для трубопроводов с наружным диаметром до 100 мм и не менее 200 мм - для трубопроводов больших наружных диаметров.

11.23. Для поперечных сварных соединений, подлежащих ультразвуковому контролю, длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей, начала гиба, оси соседнего поперечного шва и т.п.) должна быть не менее:

100 мм при толщине стенки трубопровода до 15 мм;

(5 S + 25) мм - при толщине стенки трубопровода S от 15 до 30 мм (значение S - в мм).

11.24. При установке арматуры для определения ее правильного положения на трубопроводе необходимо в каждом случае руководствоваться указаниями, имеющимися в каталогах, технических условиях на арматуру, заводских нормалях или рабочих чертежах.

Направление осей штурвалов определяется проектом.

11.25. Сильфонную арматуру следует устанавливать на трубопроводах после их испытания, промывки и продувки. На время испытания, промывки и продувки вместо сильфонной арматуры необходимо временно устанавливать инвентарные катушки.

11.26. Арматуру необходимо ремонтировать в ремонтно-механических мастерских. Мелкий ремонт арматуры (смена прокладок, перенабивка сальников, замена шпилек, штурвалов и т.п.) можно проводить на месте ее установки. Арматура, рассчитанная на низкое давление и на высокое, ремонтируется раздельно.

11.27. Предохранительные клапаны следует ремонтировать, проверять и регулировать в соответствии с действующими отраслевыми инструкциями.

11.28. После ремонта арматура подлежит опрессовке на прочность и плотность, причем опрессовку на прочность следует производить при открытом запорном устройстве.

Значение опрессовочного давления на прочность принимают в соответствии с ГОСТ 356. Испытание на плотность проводят при рабочем давлении.

11.29. Результаты ремонта и испытания арматуры оформляют актом (приложение 6). Акт хранят вместе с паспортом или эксплуатационными журналами на трубопроводы.

11.30. На чугунной арматуре не допускается исправление дефектов сваркой.

11.31. На стальной литой арматуре допускается исправление дефектов электросваркой:

единичных (до двух) раковин на уплотнительных и опорных поверхностях;

газовых и иных раковин местного характера, давших течь при гидравлическом испытании, местных рыхлостей, трещин и сквозных раковин, занимающих в сумме не более 10% поверхности отливки, при условии что расстояние между кромками дефектных мест после их разделки не менее 50 мм;

дефектов в стойках и маховиках;

дефектов на опорных поверхностях гнезда под кольцо и корпусах задвижек и клапанов путем наплавки всей опорной поверхности.

На каждый случай исправления дефектов должна быть составлена технология с учетом материала и условий эксплуатации.

Исправление дефектов электросваркой в стальной литой арматуре высокого давления не допускается.

11.32. Дефектные места для исправления сваркой должны быть подготовлены механическим способом (вырубкой зубилом, фрезерованием и т.п.), при этом дефектное место зачищают до неповрежденного металла. При удалении трещины ее края предварительно засверливают. Разделка под сварку должна иметь чашеобразную форму с отлогими стенками без резких переходов по краям разделки.

11.33. Качество подготовки дефектных мест под сварку должен проверять инженерно-технический работник, ответственный за качество ремонта арматуры.

11.34. Исправление дефектов сваркой следует производить при положительной температуре на спокойном воздухе (без сквозняков).

Наплавленный сварной шов не должен иметь резких переходов к основному металлу; после сварки изделие должно быть зачищено от брызг металла и шлака.

11.35. Выбор электродов при исправлении дефектов сваркой, необходимость подогрева изделия до сварки, термической обработки после исправления дефектов должны определяться в соответствии с действующей НТД.

11.36. Качество выполненных работ подтверждается "Удостоверением о качестве ремонта трубопровода", которое подшивается к паспорту или эксплуатационному журналу трубопровода и хранится у лица, ответственного за безопасную эксплуатацию трубопроводов. При сдаче трубопровода из ремонта исполнитель ремонтных работ передает заказчику указанное Удостоверение и предъявляет первичные документы, подтверждающие качество выполненных работ и примененных материалов: сертификаты на примененные материалы, сварочные электроды, детали трубопроводов, паспорта на трубопроводную арматуру и компенсаторы, заключение о качестве сварных швов, акты на промывку, продувку и испытание трубопровода.

Первичные документы на ремонт хранятся в организации, выполнившей ремонт.

Приложение 1

Форма 1

ПАСПОРТ

на сборочные единицы стальных трубопроводов комплектных трубопроводных линий

Характеристика технологического трубопровода

Наименование предприятия-изготовителя и его адрес _________________________________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

Заказчик ________________________________________________________________________

Заказ № ________________________________________________________________________

Дата изготовления ________________________________________________________________

Чертеж № _______________________________________________________________________

Шифр и наименование технологического производства _________________________________

________________________________________________________________________________

Номер линии по монтажной спецификации ____________________________________________

Категория трубопровода __________________________________________________________

Характеристика трубопровода:

Рабочая среда ___________________________________________________________________

Рабочее давление _________________________ МПа (кгс/см)

Рабочая температура ______________________ °С

Пробное давление _________________________ МПа (кгс/см)

Форма 2

Сведения о трубах и деталях трубопровода

Форма 3

Сведения о сварных соединениях

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5
• часть 6
• часть 7
• часть 8
• часть 9
• часть 10
• часть 11
• часть 12
• часть 13
• часть 14
• часть 15