Битумные дорожные эмульсии (к СНиП 3.06.03-85), часть 4

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5

5.102. Одиночную поверхностную обработку фракционированным щебнем с использованием битумных эмульсий производят в следующем порядке:

очистка и ремонт обрабатываемой поверхности;

розлив эмульсии по покрытию в количестве 30% нормы;

распределение щебня в количестве 70% нормы;

розлив остального количества эмульсии (70%);

распределение остального количества щебня (30%) ;

укатка.

5.103. Очистку обрабатываемой поверхности от пыли и грязи осуществляют механическими щетками, а при сухой жаркой погоде смачивают водой непосредственно перед распределением эмульсии.

5.104. Розлив эмульсии производят автогудронатором. Для равномерного розлива эмульсии необходимо обеспечить бесперебойность действия сопел, равномерность работы на.соса и требуемую скорость перемещения гудронатора.

Температуру и концентрацию эмульсии следует устанавливать в зависимости от погодных условий. При температуре воздуха ниже 20° С следует применять эмульсии с концентрацией битума 55-60% и температурой 40-50°С. При температуре воздуха выше 20 ° С подогревать эмульсию не следует, а концентрация битума может быть снижена до 50%.

Таблица 13

Примечание. При применении черного щебня нормы расхода вяжущего снижаются на 20 - 25%.

Чтобы не допустить стекания эмульсии с покрытия, необходимо контролировать ее вязкость, которая должна быть в пределах 15-30 с.

5.105. Распределение щебня производят самоходным распределителем, автомобилем-самосвалом с навесным приспособлением или другим механизмом, обеспечивающим равномерное распределение щебня. Механизм, распределяющий щебень, должен двигаться не далее 20 м от автогудронатора и рассыпать щебень перед собой, наезжая колесами на щебень, а не на слой эмульсии.

5.106. Слой поверхностной обработки уплотняют за 3-4 прохода легкого (6-8 т) катка, приурочивая эту операцию к началу распада эмульсии. Более тяжелые катки (10 т) допускаются только при использовании очень прочного щебня, например базальтового. Рекомендуются катки на пневматических шинах.

5.107. В течение первых дней эксплуатации необходимо осуществлять уход за слоями поверхностной обработки. Незакрепившийся щебень должен быть удален с покрытия не позднее суток после открытия движения. Скорость движения автомобилей ограничивают до 40 км/ч и регулируют по ширине проезжей части. При использовании анионных эмульсий движение транспортных средств закрывают на сутки для формирования слоя.

Устройство поверхностной обработки с использованием эмульсионно-минеральных смесей

5.108. Для устройства поверхностной обработки покрытий следует применять эмульсионно-минеральные смеси литой консистенции, состоящие из минеральных материалов (щебня, песка, минерального порошка), водного раствора ПАВ и катионной битумной эмульсии.

5.109. Поверхностную обработку из щебеночных эмульсионно-минеральных смесей следует устраивать для обеспечения требуемого коэффициента сцепления на участках дорог с опасными и затрудненными условиями движения, а из песчаных эмульсионно-минеральных смесей - на участках дорог с затрудненными и легкими условиями движения, и в качестве защитного слоя.

5.110. Минеральная часть эмульсионно-минеральных смесей, используемых для устройства поверхностных обработок, подбирается по принципу плотных и состоит для щебеночных смесей из щебня фракции 5-10 или 5-15 мм, дробленого или смеси природного и дробленого песков и минерального порошка; для песчаных - из дробленого или смеси дробленого и природного песков фракции 0-5 мм и минерального порошка.

Количество щебня и соотношение природного и дробленого песков в смесях выбирается в зависимости от их зерновых составов и требуемого коэффициента сцепления. Минеральный порошок необходимо добавлять в смесь в таком количестве, чтобы общее содержание частиц мельче 0,071 мм было в пределах 5-15%. Кроме вышеуказанных минеральных материалов в литых эмульсионно-минеральных смесях могут быть использованы портландцемент, гашеная известь, цементная пыль, зола-унос и др.

Кривые зерновых составов эмульсионно-минеральных смесей приводятся на рис. 8.

5.111. Для приготовления эмульсионно-минеральных смесей следует использовать щебень из трудношлифуемых метаморфических горных пород марки не ниже 1000 с преимущественно кубовидной формой зерен (ГОСТ 8267-82), дробленые пески из изверженных горных пород прочностью не ниже 1000, природные пески (ГОСТ 8736-77) и минеральный порошок, отвечающий требованиям ГОСТ 16557-78.

5.112. Для эмульсионно-минеральных смесей следует использовать катионные битумные эмульсии. Массовая доля битума с эмульгатором должна быть 50-55%.

5.113. Необходимым компонентом эмульсионно-минеральных смесей является так называемая вода предварительного смачивания минеральных материалов, которая представляет собой раствор ПАВ и предназначается для регулирования времени распада эмульсии.

В качестве ПАВ рекомендуется использовать четвертичные соли аммония (например, алкилтриметиламмоний хлорид - АТМ) в количестве 0,1-0,6% или адгезионную битумную присадку БП-3 в количестве 0,5-1,0% к массе воды. Возможно использование и других ПАВ катионного типа.

При использовании четвертичной соли аммония ее растворяют в горячей воде (60—70 ° С) при перемешивании. После остывания раствор готов к употреблению.

БП-3 добавляют в горячую воду вместе с соляной кислотой в соотношении 1:0,5 и оставляют на сутки. Затем тщательно перемешивают.

Расход воды предварительного смачивания определяют в лаборатории на конкретных материалах и уточняют на месте работ с учетом влажности минеральных материалов и их температуры. Ориентировочно он составляет 6-8% массы минеральных материалов.

5.114. Рекомендуемые составы эмульсионно-минеральных смесей приведены в табл. 14.

5.115. Особенностью технологии устройства поверхностных обработок с использованием эмульсионно-минеральных смесей является необходимость обеспечения заданного времени распада эмульсии в смеси, т.е. времени от момента приготовления смеси до потери его подвижности.

Рис. 8. Кривые зернового состава эмульсионно-минеральных смесей литой консистенции

А - щебеночных,

Б - песчаных

Распад эмульсии должен произойти немедленно после распределения смеси по поверхности покрытия. При более быстром распаде смесь преждевременно загустеет в машине и станет неудобоукладываемой, при более медленном - возникает опасность стекания жидкой смеси с поверхности покрытия или ее расслоения.

Таблица 14

Время распада эмульсии в смеси зависит от целого ряда факторов: минералогического и зернового составов минеральной части, состава эмульсии, природы эмульгатора, соотношения компонентов в смеси, температуры и влажности. По условиям технологии производства работ это время должно составлять от 40 с до 2 мин. Его оценивают в лаборатории при проектировании состава смеси.

Методика оценки времени распада эмульсии дана в прил. 2.

5.116. Время распада эмульсии в смеси можно регулировать двумя способами: изменением концентрации ПАВ в воде предварительного смачивания и изменением вида минерального порошка.

Увеличение времени распада эмульсии достигается за счет увеличения ПАВ в воде смачивания и использования в качестве минерального порошка портландцемента.

Уменьшение времени распада достигается за счет уменьшения содержания ПАВ в воде смачивания, использования минерального порошка, активированного анионным ПАВ.

5.117. Устройство слоев поверхностной обработки из эмульсионн0-минеральных смесей осуществляется однопроходной машиной, выполняющей операции приготовления смеси и ее распределения по покрытию слоем 5 - 10 мм для песчанных смесей и 10 - 15 мм для щебеночных.

Технологическая схема машины приведена на рис. 9.

Рис.9. Технологическая схема машины для приготовления и распределения эмульсионно-минеральных смесей литой консистенции:

1 - дробленый песок;

2 - природный песок

3 - минеральный порошок;

4 - вода предварительного смачивания;

5 - эмульсия;

6 - транспортер;

7 - мешалка;

8 - заслонка;

9 - распределитель;

10 - смесь

Технология приготовления смесей следующая: в смеситель при непрерывном перемешивании подают минеральные материалы, воду предварительного смачивания (перемешивание производят до однородного увлажнения), затем подают эмульсию.

Одним из важнейших моментов в перемешивании является однородность перемешивания минеральных составляющих с водой смачивания, которая определяется визуально. Подача эмульсии в смеситель осуществляется только после того, как будет обеспечено полное равномерное смачивание минеральных материалов.

Готовую эмульсионно-минеральную смесь распределяют при непрерывном движении машины по предварительно очищенному и обработанному водой покрытию.

Распределенная смесь быстро формируется и дальнейшее уплотнение ее катками не требуется.

5.118. Движение транспортных средств можно открывать через 2-3 ч после окончания строительных работ. Скорость движения ограничивают до 40 км/ч в течение 1 - 2 сут.

Устройство поверхностной обработки покрытий с использованием битумных шламов

5.119. Битумные шламы являются разновидностью эмульсионно-минеральных смесей литой консистенции и представляют собой смесь минеральных материалов (щебень, песок, минеральный порошок), воды и битумной пасты.

5.120. Требования к битумным шламам, исходным материалам, проектирование составов, технологии приготовления битумных шламов и правила производства работ должны соответствовать ВСН 27-76 Минавтодора РСФСР «Технические указания по применению битумных шламов для устройства защитных слоев на автомобильных дорогах».

Уход за свежеуложенным цементобетоном и цементогрунтом

5.121. Для ухода за цементобетоном и цементогрунтом в качестве пленкообразующего материала рекомендуется использовать анионные эмульсии классов ЭБА-1, ЭБА-2. В жаркие дни с температурой воздуха более 25°С разрешается применять эмульсии ЭБА-3. Эмульсии должны иметь вязкость 15-20 с.

5.122. Эмульсию наносят на поверхность бетона немедленно после его укладки. Машины для распределения эмульсии входят в комплект, применяемый для строительства цементобетонных покрытий. Целесообразно применять свежеприготовленную эмульсию, имеющую температуру 40-60 ° С.

5.123. При строительстве слоев дорожных одежд из цементогрунта эмульсию распределяют автогудронатором немедленно после окончания уплотнения слоя,

5.124. Расход эмульсии для ухода за цементобетоном и цементогрунтом составляет 500-800 г/м² .

5.125. В солнечные жаркие дни с температурой воздуха более 25 ° С пленку эмульсии на цементобетонном покрытии необходимо осветлять.

Укрепление откосов насыпей и выемок

5.126. Одним из способов укрепления откосов для предохранения от выветривания и размыва является обработка их битумной эмульсией в комплексе с предварительным посебом трав или без него. На поверхности откоса эмульсия образует пленку битума толщиной около 0,5 мм, временно предохраняющую грунт от выветривания, размыва или высыхания, что благоприятствует прорастанию семян и укреплению корневой системы травы.

5.127. Порядок производства работ по укреплению откосов: планировка откосов, посев трав и внесение удобрений, поливка водой (при недостаточной влажности грунта), уплотнение откоса легким навесным катком, розлив эмульсии. Для этого вида работ используют анионные эмульсии ЭБА-3 с различной концентрацией битума. При укреплении откосов большой крутизны и из глинистых грунтов следует применять эмульсии ЭБА-3 с содержанием в ней битума 50—55%, при некрутых и песчаных откосах - эмульсию с концентрацией битума 40-50%.

5.128. Эмульсию разливают в количестве 0,6-0,8 л/м² автогудронатором с удлиненной в одну сторону распределительной трубой. Сопла распределительной трубы, расположенные над проезжей частью, закрьвают заглушками. При обработке откосов и насыпей высотой до 1 м удлиненную часть распределительной трубы располагают над откосом горизонтально, при большей высоте насыпи трубы поворачивают параллельно откосу.

Для укрепления откосов высоких насыпей и глубоких выемок и в других сложных условиях следует применять специальные приспособления для распределения эмульсии.

Закрепление песков в верхнем слое земляного полотна

5.129. При строительстве дорог в районах песчаных пустынь IV и V дорожно-климатических зон возможность проезда построечного транспорта по земляному полотну из мелких одномерных песков обеспечивается закреплением их в верхнем слое эмульсией.

5.130. Для закрепления используют катионные или анионные эмульсии классов ЭБК-3 , ЭБА-3 . Непосредственно перед началом работ эмульсию разбавляют водой или раствором эмульгатора до 30% й концентрации битума. Возможность разбавления эмульсии водой необходимо проверять каждый раз при смене источника водоснабжения. Эмульсию разливают по земляному полотну автогудронатором в количестве 1-1,5 л/м² .

Закрепление подвижных песков

5.131. В районах песчаных пустынь IV и V дорожно-климатических зон во избежение заноса автомобильных дорог песком необходимо закреплять подвижные формы рельефа в пределах защитной полосы. Закрепление включает следующие операции: посев семян пустынных трав, боронование засеянной плошади для заглубления семян до 2-5 см и розлив эмульсии.

Эмульсия, проникая в песок на глубину от 5 до 20 мм, создает защитный слой, предохраняющий в течение 2-3 лет поверхность песков от эрозионного действия ветропестаного потока и не препятствует прорастанию семян.

5.132. Пески закрепляют анионными эмульсиями класса ЭБА-3, приготовленными на битуме марок БНД 200/300 или БНД 130/200. Непосредственно перед началом работ эмульсию разбавляют 2-6 частями воды, пригодность которой проверяют каждый раз при смене источника водоснабжения путем пробного разбавления небольшого объема эмульсии.

Комплект машин для розлива эмульсии состоит из тягача, разбрызгивателя и емкости для эмульсии. В качестве тягача используют гусеничный трактор, в качестве разбрызгивателя — дождевальные аппараты, мотопомпы или пожарные автомобили. Емкость для эмульсии объемом 10-15 м³ устанавливают на пневмоколесную тележку, находящуюся в сцепе с трактором.

Подгрунтовка

5.133. Для подгрунтовки основания под асфальтобетонные покрытия применяют все виды прямых эмульсий. В прохладную и влажную погоду эмульсии целесообразно подогревать до 50-60 ° С. Эмульсии разливают автогудронатором. Норма розлива 0,5-0,6 л/м² . После испарения воды на поверхности остается равномерная тонкая пленка битума, исключающая явление сдвига при уплотнении уложенного по ней слоя асфальтобетонной смеси и обеспечивающая хорошее сцепление между слоями.

Обеспыливание покрытий из неукрепленных материалов

5.134. Для обеспыливания покрытия, находящегося в эксплуатации, счищают слой пыли, выравнивают профиль, планируют и увлажняют поверхность, затем разливают эмульсию из расчета 0,8-1,2 л/м² , рассыпают песок в количестве 5—10 кг/м² и уплотняют слой несколькими проходами легкого катка.

5.135. Для обеспыливания применяют анионные и катионные эмульсии классов ЭБА-3, ЭБК-3, приготовленные из битумов марок БНД 200/300, МГ 130/200 и МГ 70/130. Перед началом работ эмульсию разбавляют водой или раствором эмульгатора до 30%-й концентрации битума. Возможность разбавления эмульсии водой необходимо проверять каждый раз при смене источника водоснабжения.

Ремонт покрытий

5.136. Применение эмульсий взамен горячего битума упрощает технологию ремонта, позволяет проводить работы ранней весной, используя заранее приготовленную смесь, и использовать влажные каменные материалы. Наиболее целесообразно применять для ремонта катионные битумные эмульсии особенно во влажное время года, так как они обеспечивают быстрое формирование и хорошее качество работ.

5.137. Ремонт выполняют способом поверхностной обработки или пропитки, а также с использованием эмульсионно-минеральной смеси, приготовляемой непосредственно в период ремонта или заготовляемой заранее и хранившейся в штабеле на базе. При приготовлении смесей соблюдают требования, изложенные в настоящем Пособии.

5.138. Выбоины глубиной менее 2 см ремонтируют способом поверхностной обработки, применяя каменный материал, обработанный или не обработанный эмульсией. Расход каменного материала составляет около 20 кг/м² на каждый сантиметр глубины выбоины. Ремонтируемую поверхность очищают от пыли и грязи, обрабатывают эмульсией и рассыпают каменный материал в количестве около 30% общего расхода. Затем разливают эмульсию из расчета 1,5 л/м² при необработанном каменном материале или 0,8—1 л/м² при обработанном и рассыпают оставшуюся часть материала.

5.139. Выбоины, просадки и проломы глубже 2 см ремонтируют способом пропитки или смесью, обработанной эмульсией. При неблагоприятной погоде применяют смесь, предварительно обработанную эмульсией и выдержанную на складе не менее 3-5 сут.

При благоприятной погоде можно применять смесь, обработанную эмульсией непосредственно на месте работ в передвижной смесительной установке или на заводе.

Неровности глубиной 2-4 см ремонтируют в один прием, а более глубокие в два-три приема в зависимости от размера применяемого щебня. Расход каменных материалов при ремонте способом пропитки составляет около 20 кг/м² и с применением смеси - около 25 кг/м² на каждый сантиметр глубины выемки. При ремонте выбоин способом пропитки расход эмульсии составляет: 1,4-1,8 л/м² на каждый сантиметр глубины выемки.

5.140. Выемку заполняют с учетом коэффициента уплотнения, равного для холодных смесей 1,3-1,4, для щебня 1, 25-1,3.

5.141. После уплотнения легким катком или трамбовкой отремонтированный участок посыпают песком, чтобы исключить налипание частиц смеси на колеса автомобилей. Окончательное уплотнение отремонтированных участков происходит под движением транспортных средств.

6. ПОДБОР СОСТАВОВ, ИСПЫТАНИЕ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЭМУЛЬСИОННО-МИНЕРАЛЬНЫХ СМЕСЕЙ

Подбор состава щебеночных и гравийных смесей, обработанных эмульсией

6.1. При подборе состава эмульсионно-минеральных смесей назначают состав минеральной части смеси, устанавливают оптимальное количество битума (эмульсии) и влажность смеси, определяют свойства образцов из смеси подобранного состава.

6.2. Минеральная часть смесей подбирается в соответствии с кривыми зерновых составов (см. рис. 4, 6, 7).

6.3. Оптимальное количество вяжущего подбирают в два этапа. Сначала подбирают оптимальное количество битума так, как это рекомендуется для горячих смесей, т.е. приготавливают смеси принятого зернового состава с различным содержанием битума. Битум применяют тот же, что и для приготовления эмульсий. Из каждой смеси изготавливают десять образцов и определяют физико-механические свойства в соответствии с ГОСТ 12801-84 "Смеси асфальтобетонные дорожные аэродромные и асфальтобетон. Методы испытания." За оптимальное принимают то количество битума Б_о (% массы минеральных материалов), при котором показатели физико-механических свойств образцов имеют оптимальные значения. Оптимальное количество эмульсии рассчитывают по формуле

(8)

где К - рабочая концентрация эмульсии, %.

6.4. Затем проверяют свойства эмульсионно-минеральной смеси с этим количеством вяжущего.

Влажность минеральных материалов перед их смешением с эмульсией назначают в пределах 2-5% массы минеральных материалов. Эта влажность должна обеспечить равномерное распределение эмульгированного битума в смеси. Больший процент влажности назначают для смесей, содержащих большое количество частиц мельче 0,071 мм,

Смеси приготовляют, соблюдая следующий порядок объединения мятериалов. Равномерно перемешивают взятые в нужном соотношении щебень (гравий), песок и минеральный порошок, увлажняют и снова перемешивают, добавляют известь (1,5-2%), если это требуется, и всю смесь тщательно перемешивают; затем добавляют расчетное количество эмульсии и перемешивают до получения однородной массы. Для приготовления смесей рекомендуется использовать лабораторные мешалки. Допускается приготовлять смеси вручную.

6 .5. Из каждой смеси на гидравлическом прессе изготовляют по 12 образцов. Формы отличаются от аналогичных форм для изготовления образцов из горячих смесей несколько большим зазором между полым цилиндром и вкладышем для обеспечения оттока воды при формовании образца. Нагрузку на образец постепенно доводят до 30 МПа и выдерживают в течение 3 мин.

6.6. Образцы испытывают через 14 сут хранения на воздухе в комнатных условиях при температуре 18-22 ° С. Из трех смесей выбирают ту, свойства образцов из которой соответствуют требованиям табл. 15.

Таблица 15

Примечания: 1. К гравийным смесям требования снижаются на 15%. 2. Требования к свойствам образцов из смесей, приготовляемых смешением на дороге, снижаются на 20%. 3. Перед испытанием на сжатие образцы термостатируюот в воздушной среде в течение 2 ч при температуре 20 ° С. Водонасыщение определяют после 30 мин выдерживания образцов в вакуум-приборе при остаточном давлении 10—15 мм рт. ст и 30 мин в том же сосуде при нормальном давлении. 5. Длительному водонасыщению (15 сут) подвергают образцы на 14-е сут после их изготовления с предварительным насыщением водой в вакууме в течение 30 мин. 6. Коэффициент водостойкости для смесей на обратных эмульсиях должен быть не менее 0,9; набухание — не более 0,8. 7. Требования к грунтам, укрепленным битумными эмульсиями, см. СНиП 2.05.02-85.

Подбор состава гравийных, гравийно-песчаных и песчаных смесей, обработанных эмульсией и цементом

6.7. При подборе составов смесей, обрабатываемых двумя вяжущими, определяют количество битума (эмульсии) и содержание цемента.

6.8. Оптимальное количество битума определяют по максимальной прочности образцов из смесей, приготовленных горячим способом. Для этого приготовляют несколько смесей выбранного зернового состава, содержащих различное количество битума (в пределах, рекомендуемых п. 5.4 7) . Битум применяют тот же, что и для приготовления эмульсии. Из горячих смесей на гидравлическом прессе изготовляют по три образца под нагрузкой 30 МПа (300 кг/см² ).

Температуру нагрева минеральных материалов и битума при приготовлении смеси, а также температуру смеси для образцов следует принимать в соответствии с ГОСТ 12801-84. На следующие сутки определяют прочность образцов при сжатии при температуре 20 ° С. За оптимальное принимают то содержание битума в смеси, которому соответствует максимальная прочность образцов.

6.9. Оптимальное количество эмульсии рассчитывают по формуле (8) .

6.10. Для определения содержания цемента приготовляют две-три смеси с оптимальным количеством эмульсии и различным содержанием цемента (п. 5.49). Соблюдают следующий порядок приготовления смеси. Взвешивают воздушно-сухие минеральные материалы, увлажняют их 3-5% воды (большее количество воды для смесей с большим содержанием мелких частиц), добавляют необходимое количество цемента и перемешивают. Затем тщательно перемешивают с оптимальным количеством эмульсии. Для приготовления смесей рекомендуется использовать лабораторные мешалки.

6.11. Из свежеприготовленной смеси на гидравлическом прессе формуют 9 образцов под нагрузкой 30 МПа. Образцы хранят в плотно закрывающейся эмалированной кастрюле или ведре, под крышку которых подкладывают влажную ткань. Показатели физико-механических свойств образцов на 28-е сутки должны отвечать требованиям табл. 16.

6.12. Предел прочности при сжатии определяют при скорости деформирования образца 3 мм/мин. Перед испытанием образец в течение 2 ч термостатируют на воздухе при температуре 20 ° С.

6.13. Водонасыщение в вакууме определяют после вакуумирования образцов в течение 30 мин (ГОСТ 12801-84) . Для этих же образцов определяют набухание.

6.14. Коэффициент водостойкости вычисляют как отношение прочности образца после водонасышения к прочности сухого образца.

6.15. Переменному замораживанию и оттаиванию подвергают образцы в 28- суточном возрасте, предварительно насыщенные водой в соответствии с п. 6.13.

Таблица 16

Под одним циклом понимают выдерживание образца в течение 4 ч при температуре -15°С с последующим оттаиванием в воде в течение 4 ч. Морозостойкость оценивают коэффициентом, который вычисляют как отношение прочности образца после 25 циклов замораживания-оттаивания к прочности образца при 20 ° С в 28-суточном возрасте.

Контроль качества работ

6.16. При производстве работ контролируют: качество приготовления смесей, устройство конструктивного слоя, качество готового слоя.

6.17. При приготовлений смеси проверяют качество исходных материалов и перемешивания, а также качество готовой смеси.

Один раз в смену контролируют точность дозирования минеральных материалов и эмульсии.

6.18. У щебня, гравия, песка 1 раз в 2-3 смены определяют зерновой состав и влажность.

6.19. В каждой новой партии эмульсии определяют содержание битума.

6.20. Марку цемента и активность извести принимают по заводскому паспорту или определяют в центральной лаборатории.

6.21. Для контроля качества смеси отбирают пробы готовой смеси (одну-две в смену), из которых изготовляют образцы и испытывают их в соответствии с пп. 6.5, 6.6, 6.11-6.15. Показатели свойств образцов должны соответствовать требованиям табл. 15 или 16.

6.22. Качество готового слоя оценивают по физико-механическим показателям кернов или вырубок, которые отбирают не ранее чем через 30 сут после устройства слоя и открытия по нему движения из расчета две пробы на 1 км.

Образцы, взятые из покрытия, испытывают в переформованном и непереформованном состояниях. Керны (вырубки), взятые из слоя, устроенного с применением эмульсии и цемента, испытывают только в непереформованном состоянии.

Вырубку или керн разделяют по слоям и каждый слой испытывают отдельно.

От вырубки отрубают три образца с ненарушенной структурой по 200—400 г каждый. Образцы должны быть без трещин и иметь форму, приближающуюся к кубу или прямоугольному параллелепипеду с размером сторон 5-10 см. Для непереформованных образцов определяют среднюю плотность, водонасыщение н набухание. Оставшуюся часть вырубки подогревают при тшзтепьном перемешивании и приготовляют из нее образцы. Температура нагрева смеси и нагрузка на образец при его изготовлении должны быть такими же, как при подборе состава смесей.

6.23. Уплотнение покрытия оценивают коэффициентом, который вычисляют как отношение средней плотности образцов из покрытия (кернов или вырубок) к средней плотности образцов, переформованных из тех же кернов или вырубок .

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4
• часть 5