СНиП 3.09.01-85 (с изм. 1 1988, 2 1994), часть 3

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4

7.3. Снимаемые с формовочных линий изделия при необходимости следует доводить и комплектовать на специализированных отделочных постах или конвейерных линиях с применением машин, механизмов и механизированного инструмента.

7.4. Окончательная доводка и комплектация изделий должны включать все необходимые работы по приведению готовых изделий в соответствие требованиям стандартов или технических условий на изделия конкретных видов и повышению их заводской готовности, в том числе:

дополнительную шпатлевку, шлифовку поверхности, установку столярных изделий, если эти работы не выполнялись или не завершены на формовочной линии;

устранение дефектов поверхности и граней изделий, очистку закладных изделий и кромок от наплывов, ремонт околов, раковин и устранение других дефектов;

отделку или устранение дефектов фасадной поверхности, отделанной в процессе формования;

обмазку гидроизоляционными покрытиями, инъекцию герметизиру ющих композиций;

нанесение защитного слоя (торкретирование, набрызг и т.п.); снабжение изделий комплектующими деталями в соответствии с проектной документацией.

Технологический регламент доводочных работ должен соответствовать утвержденным технологическим картам и другой технической документации.

7.5. При температуре наружного воздуха ниже 0 °С изде лия после нятия с формовочной линии до вывоза на склад готовой продукции необходимо выдерживать в теплом помещении при температуре не ниже 10 °С не менее 6 ч.

7.6 . Готовые бетон ные и железобетонные изделия, принятые ОТК завода, следует хранить и транспортировать в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на изделия конкретных видов и ГОСТ 13015.4-84.

7.7. Запас готовых изделий на складе готовой продукции, ширина прохо дов и проездов должны соответствовать ОНТП 7-80, а высота штабелирования  — стандартам или техническим условиям на изделия конкретных видов.

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

8.1. Контроль качества из делий должен осуществляться лабораторией и отде лом технического контроля (ОТК) п редприятия путем осу ществлени я входного контроля поступающих на предприятие материалов и изделий, операционного контроля всех производственных процессов и приемочного контроля качества готовых изделий, в том числе с использованием неразрушающих методов.

8.2. Показатели качества поступающих материалов и изделий при входном контроле следует устанавливать на основе паспортов или сертификатов, а также контрольных испытаний, вид и периодичность которых устанавливаются в стандартах предприятия на управление качеством или технологических картах производства.

8.3. При входном контроле качества цемента и заполнителей в целях регулирования состава бетона и обеспечения требуемых показателей качества изделий следует для каждой поступившей партии проверить: активность цемента при пропаривании, нормальную густоту и сроки схватывания, зерновой состав и загрязненность плотных заполнителей, насыпную плотность, зерновой состав и прочность пористых заполнителей.

4. Операционный контроль качества должен включать контроль:

влажности, гранулометрии, насыпной плотности (для легких бетонов) и точности дозирования заполнителей;

правильности и точности изготовления арматурных и закладных изде лий;

продолжительности перемешивания бетонной смеси;

свойств приготовленной смеси (подвижности ил и жесткости, сре дней плотности для легких бетонов, объема вовлеченного воздуха, температу ры);

геометрических размеров и состояния собранных форм;

качества смазки и нанесения ее на форму;

правильности установки арматурных, закладных изделий и фиксаторов защитного слоя арматуры;

прочности анкеров армату ры, величины ее натяжения, положения анкер ных головок перед отпуском натяжения;

антикоррозионной защиты арматуры и закладных деталей;

заданных режимов формования (коэффициента уплотнения, толщины слоя бетона, длительности формования, амплитуды и частоты колебаний, скорости непрерывного формования и др.);

правильности установки и укладки комплектующих изделий, отделочных, теплоизоляционных и гидроизоляционных материало в;

качества отделки изделий в процессе формования; структурной прочности уплотненной смеси и параметров немедленной или ускоренной распалубки;

режима тепловой обработки изделий;

распалубочной прочности изделий и режимов их распалубки после твердения;

качества доводочных работ для повышения заводской готовности изделий;

складирования и хранения готовых изделий.

8.5. Организацию, периодичность и методы проведения операционного контроля следует устанавливать в стандартах предприятия на управление качеством или технологических картах производства в зависимости от вида изготовляемых изделий и конструкций, а также принятой технологии.

8.6. Приемочный контроль качества готовых изделий и их маркировку следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1 -81, ГОСТ 13015.2-81, а также стандартов или технических условий на изделия конкретных видов.

8.7. Приборы и измерительные инструменты, применяемые при контроле и испытании готовых изделий, должны у довлетворять требования м стандартов и проверяться метрологическими организациями в установленном порядке.

8.8. На изделия , принятые ОТК и поставляемые потребителю, дол жен быть выдан документ об их качестве в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.3-81.

9. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА,

ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

9.1. Безопасность в производстве изделий должна быть обеспечена выбором соответствующих технологических процессов, приемов и режимов работы производственного оборудования, рациональным его размещением, выбором рациональных способов хранения и транспортирования исходных материалов и готовой продукции, профессиональным отбором и обу чением работающих и применением средств защиты. Производственные процессы должны соответствовать ГОСТ 12.3.002—75, а применяемое оборудование - ГОСТ 12.2.003-74.

9.2. Все работы, связанные с изготовлением сборных бетонных и железоб етонных изделий, должны соответствовать требованиям СНиП III  4-80, а также ведомственным правилам охраны труда и техники безопасности.

9.3. Способы безопасн ого производства погрузочно-разгрузочных и складских работ должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.009-76. Порядок и способы безопасного производства работ должны быть из ложены в технологических картах.

9.4. Особые меры предосторожности следует соблюдать при изготовлении предварительно напряженных железобетонных конструкций.

К обслуживанию натяжных устройств, работе по заготовке и натяжению арматуры, обслуживанию электротермических и электротермомеханических установок следует допускать только специально обученных людей. Необходимо предусматривать и строго соблюдать меры предосторожности на случай обрыва арматуры.

9.5. При производстве работ в цехах предприятий следует соблюдать правила пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004—76. Следует также строго соблюдать требования санитарной безопасности, взрывобезопасности производственных у частков, в том числе связанных с применением веществ, используемых для смазки форм, химических добавок, приготовлением их водных растворов и бетонов с химическими добавками.

9.6. Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны, его температура, влажность и скорость движения не должны превышать установленных ГОСТ 12.1.005—76. Во всех производственных и бытовых помещениях следует устраивать естественную, искусственную или смешанную вентиляцию, обеспечивающую чистоту воздуха.

9.7. Уровень шума на рабочих местах не должен превышать допустимый ГОСТ 12.1.003-83. Для снижения уровня шума следу ет предусматривать мероприятия по ГОСТ 12.1.003-83 и СНиП II -12-77.

9.8. Уровень вибрации на рабочих местах не должен превышать установленный ГОСТ 12.1.012— 78. Для устранения вредного воздействия вибрации на работающих необходимо применять специальные мероприятия: конструктивные, технологические и организационные, сре дства виброизоляции и виброгашения, дистанционное управление, средства индивидуальной защиты.

9.9. Естественное и искусственное освещение в производственных и вспомогательных цехах, а также на территории предприятия должно соответствовать требованиям СНиП II-4-79.

9.10. При производстве изделий следует применять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, и предусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны. Содержание вредных веществ в выбросах не должно вызывать увеличения их концентрации в атмосфере населенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользования выше допустимых вел ичин, установленных СН 245-71.

ПРИМЕНЕНИЕ ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ

СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ

Таблица 1. Выбор добавок

Таблица 2. Рекомендуемые добавки

Примечание. Допускается применение других добавок, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 2411-80.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязате льное

ИЗГОТОВЛЕНИЕ НАПОРНЫХ ВИБРОГИДРОПРЕССОВАННЫХ ТРУБ ДИАМЕТРОМ 5 00-1600 мм

Настоящее приложение распространяется на изготовление труб, отве чающих требованиям ГОСТ 12586.0-83 и ГОСТ 12586.1-83.

ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ,

БЕТОННОЙ СМЕСИ И БЕТОНУ

1. Для изготовления труб следует применять материалы в соответствии с ГОСТ 12586.0-83, резинокордовые чехлы по ТУ 38-105502-81 и рас-трубообразователи по ТУ 38-105421-80, а также клеящую ленту по ТУ 38-1 05469-72. Допускается применение клеящей ленты других видов, физ ико-механические характеристики которой не у ступают требованиям ТУ 38-105469-72.

2. Бетонная смесь должна иметь подвижность 1-3 см, водоцементное отношение при этом не должно пре вышать 0,38. При использовании пластифициру ющих добавок допускается применение бетонной смеси подвижностью до 6 см. Продолжительность перемешивания материалов в смеси теля х при приготовлении бетонной смеси должна быть не менее 5 мин.

3. Образцы бетона, по которым определя ется прочность бетона труб на растяжение при раскалывании, следует после вибрирования подвергать прессованию при равномерном подъеме давления в течение 10-15 мин до 0,2 МПа (2 кгс/см') и последующей тепловой обработке при этом дав лении. Режим тепловой обработки образцов должен соответствовать условиям твердения наружного защитного слоя бетона труб.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ АРМАТУРНЫХ ИЗДЕЛИЙ И

АРМИРОВАНИЕ ТРУБ

4. Армирование труб следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12586.1-83. Допускается армирование труб спирально-перекрестными каркасами по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

5. Заготовочную длину продольных стержней и величину их удлинения следует устанавливать исходя из условия обеспечения начального напряжения в стержне, равного 0,8 R ^н _а (нормативного сопротивл ения растяжению арматуры). При изготовлении продольных стержней не допускаются:

отклоне ние длины мерных стержне й при рез-

ке ............................ свыше ± 1 мм

неперпендикулярность плоскости реза к оси

стержня......................... " 0.1"

эксцен триситет анке рной головки относите ль но

оси стержня ...................... " 0,3 "

наличие продольных трещ ин на анке рных голов-

ках шириной....................... " 0,2 "

Диаметр анкерных головок должен быть 7,5—8 мм, а их высота - 4-4 ,5 м.

6 . При изготовлении спи ральных каркасов прочность стыкового со единения концов проволоки должна обеспечивать его не разрывность при навивке и достижении проектного напряжения в процессе гидропрессования. Не допускается соедине ние разделительных полос и наличие свыше двух незавальцованных язычков на одном витке проволоки.

7. Отклон ения величины диаметров каркасов по наружному слою прово локи не должны превышать для труб диаметром условного прохода, мм:

500 ,600 и 800........................... ± 1 мм

1000 и 1200............................ ± 1,5 "

1400 и 1600 ............................ ± 2 "

8. При у становке арматурного каркаса в форму не допускается продол ьное смещение его относительно проектного положения бол ее, чем на ± 5 мм, а круговое смещение раструбного и втулочного концов относител ьно друг друга — более, чем на ± 1 град.

Поперечное смещение каркаса относительно его проектного положения не должно превышать для труб диаметром условного прохода, мм:

500 , 600 и 800 ............... .................... ± 1 мм

1000, 1200, 1400 и 1800 ..................... ± 1.5 "

ПОДГОТОВКА ФОРМ И ФОРМОВАНИЕ

9. При нанесении смазки на внутреннюю поверхность наружной формы вдоль каждого разъема следует оставлять сухие участки, на которые на клеивается клеящая лента. На торцевые поверхности калибрующего и ан керных колец, а также на поверхности продольных разъемов формы на расстоянии 1,5—2 м от края раструба в сторону втулочной части необходимо наносить битумную мастику.

10. На резиновом чехле и раструбообразователе внутреннего сердечника формы не должно быть вздутий и отслоений резины. Резиновый чехол во втулочной части сердечника, а также кольцевой зазор между резиновым чехлом и раструбообразователем должны быть защищены от контакта с бетоном.

11. Секции наружной формы должны быть соединены пружинными оттарированными болтами, обеспечивающими контрдавление наружной формы в процессе гидропрессования не менее 0,2 МПа (2 кгс/см² ) и равномерную раздвижку секций формы, позволяющую обеспечить величину проектного напряжения в арматурном каркасе.

12. Не допускается применение форм, если в них отверстия нижнего анкерного кольца смещены относительно пазов верхнего анкерного кольца, а также в случае обрыва одного из продольных напрягаемых стержней.

13. В форме, подготовленной для укладки бетонной смеси, должен быть обеспечен равномерный кольцевой зазор между наружной формой и внутренним серде чником. Отклонения величины зазора допускаются в пределах допускаемых отклонений геометрических размеров труб, установленных ГОСТ 12586.0-83.

14. При формовании труб должна быть обеспечена равномерная укладка и уплотнение бетонной смеси внутреннего и наружного слоев (относительно арматурного каркаса) стенки трубы по всей ее высоте.

Перерывы между укладкой отдельных порций бетонной смеси при выключенных вибраторах не должны превышать 5 мин. Продолжительность формования трубы не должна превышать 1 ч.

ГИДРОПРЕССОВАНИЕ,

ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА, ОТДЕЛКА

15. Гидропрессование следует начинать не позднее 20 мин после окончания формования тру бы. Необходимая величина давления гидропрессования должна быть достигнута не позднее времени, соответствующего сроку начала схватывания применяемого цемента.

16. Величину давления гидропрессования для конкретных условий р следует определять после проведения контрольных испытаний на трещи-ностойкость не менее трех труб по формуле

р = р₁ + р₂ - р₃

где р₁  — расчетное опрессовочное давление, при котором следу ет изготовлять трубы (табл. 1 );

р₂  — испытательное внутреннее гидростатическое давление для проверки труб на трещиностойкость по ГОСТ 12586.0—83;

р₃ — среднее значение испытательного давления, при котором появилась первая трещина на поверхности трубы.

Таблица 1

17. В процессе гидропрессования следуе т:

обеспечить закрепление формы на посту гидропрессования, исключающее взаимное перемещение внутреннего сердечника и наружной формы;

удалить воздух из подчехольного пространства перед включе нием давле ния жидкости;

выдержать отформованное изделие в течение 20—40 мин (в зависимости от подвижности бетонной смеси, свойств применяемых химических добавок и цемента, температуры окружающей среды) при давлении гидропрессования 0,3-0,5 МПа (3-5 кгс/см² ) и дальнейший подъем давления осу ществлять со скоростью 0,1 МПа (1 кгс/см² ) в мин.

18. Расчетные величины раздвижки секций форм по каждому разъему после достижения требуемой величины р приведены в табл. 2.

Таблица 2

Приме чания: 1. Отклоне ние ве личины раз дв ижки се кций форм по высоте одн ого разъе ма не должно прев ышать 4 мм.

2. Раздвижка се кций форм по все м разъемам должна быть равноме рной. Разность величин раздвижки между различными раз ъе мами одной формы не должна прев ы шать 3мм.

3. Ве личина сжатия паке та пружин болта, сое диняю ще го се кции форм, при наи большей их раз дв ижке не должна превышать 80 % величины полного усилия сжатия.

19. При тепловой обработке паром необходимо во вре мя изотермической выдержки обеспечивать температуру паровоздушной среды в полости внутреннего сердечника и под чехлом, которым накрывается форма, не менее 90—95 °С, а в полости наружной формы (паровой рубашке ) - до 110°С не позднее чем через 1 ч после начала подачи пара. Время тепловой обработки выбирается из у словия получения необходимой величины передаточной прочности в соответствии с тре бованиями ГОСТ 12586.0-83.

Приме чание . При тепловой обработке способом индукционного прогре ва не обходимо обе спечить ре жим в соотве тствии с указ аниями те хниче ского паспорта индукционных установок.

20. При достижении передаточной прочности бетона снижение давления гидропрессования следует осу ществлять постепенно в течение не менее 10 мин.

21. Раковины, поры и околы бетона на внутренней поверхности калиб рованной части растру ба и наружной поверхности втулочного конца труб следует заде лывать нетоксичными материалами, предохраняющими арма туру от коррозии и предотвращающими фильтрацию воды в стыковом соединении труб. Заделку дефектов на наружной поверхности трубы и восстановление буртиков следует производить эпоксидными компаундами.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

РЕЖИМЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ, УПЛОТНЕНИЯ

И ТВЕРДЕНИЯ ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА

НА ОРТОФОСФОРНОЙ КИСЛОТЕ

1. Жаростойкие бетоны на ортофосфорной кислоте следует приготовля ть в смесителях принудительного действия с горизонтально расположенными валами типа СБ- 97.

2. Загру зку работающего смесителя необходимо производить в следу ющей последовательности: крупный заполнитель — песок — тонкомолотая добавка — ортофосфорная кислота.

3. Транспортирование и укладку смесей следует осуществлять в течение не более 30 мин.

4. Уплотнение бетонной смеси на ортофосфорной кислоте при толщине изделий до 200 мм следует производить на виброплощадке с пригрузом, обеспечивающим давление 0,01 МПа (0,1 кгс/см² ). При толщине изделий свыше 200 мм смесь следует уплотнять послойно: после вибрирования первого слоя толщиной 150—200 мм до появл ения на его поверхности раствора кислоты материал необходимо взрыхлить на глубину 10—20 мм, далее засыпать порцию массы из расчета получения слоя толщиной 150-200 мм и возобновить вибрирование. После у кладки последнего слоя жаростойкого бетона при необходимости сле дует добавить в форму бетонную смесь, накрыть форму пригрузом и еще раз вибрировать до появления гладкой ровной поверхности со следами выделившейся кислоты.

По окончании вибрирования необходимо накрыть форму крышкой и прикрепить ее к бортам специальными зажимами.

5. Для твердения изделий из жаростойкого бетона на ортофосфорной кислоте необходимо соблюдать следу ющие условия в зав исимости от вида заполнителей:

изделия из бетона с кору ндовыми и муллитокорундовыми заполнителями нагреть до температу ры 200 ° С со скоростью ее подъема 60° С/ч, выдержать при этой температуре 4 ч, охладить в печи до температуры воз духа в помещении и распалу бить, затем нагреть до 500 ° С со скоростью 150 °С/ч, выдержать при этой температуре 4 ч и охладить до температуры воздуха в помещении;

изделия из бетона с шамотными и муллитовыми заполнителями следует нагреть до температуры 250 °С со скоростью ее подъема 60 °С/ч, выдержать при этой температуре 8 ч, затем охладить вместе с печью и распалубить;

твердение изделий из бетона с заполнителями из смеси вермикулита, асбеста и керамзита с тонкомолотым магнезитом следу ет осуществлять при сре днесуточной температуре 18°Св течение 1 сут с последу ющей сушкой при те мпературе 100—110 °С.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения

2. Сырьевые материалы, их складирование и хранение

3. Изготовление арматурных и закладных изделий

4. Приготовление бетонных смесей

5. Формование изделий

6. Тепловая обработка изделий

7. Распалубка, доводка, хранение и транспортирование изделий

8. Контроль качества

9. Требования безопасности производства, охрана труда и окружающей среды

Приложение 1. Рекомендуемое. Применение химических добавок при производстве сборных железобетонных конструкций и изделий

Приложение 2. Обязательное. Изготовление напорных виброгидропрессованных труб диаметром 500-1600 мм

Приложение 3. Обязательное. Режимы приготовления, уплотнения и твердения жаростойкого бетона на ортофосфорной кислоте

Об изменении СНиП 3.09.01-85 «Производство сборных железобетонных конструкций и изделий»

Постановлением Госстроя СССР от 24 февраля 1988 г. № 32 утверждено и с 1 июля 1988 г. введено в действие разработанное ВНИИЖелезобетоном Минстройматериалов СССР, внесенное этим министерством и представленное Главным управлением строительной индустрии и промышленности строительных материалов Госстроя СССР публикуемое ниже изменение № 1 СНиП 3.09.01-85 «Производство сборных железобетонных конструкций и изделий», утвержденного постановлением Госстроя СССР от 26 июля 1985 г. № 124.

Пункт 5.21 после слов: «вибропрессованных труб» дополнить словами: «и труб со стальным сердечником должны соответствовать обязательным приложениям 2 и 4» и далее по тексту.

СНиП 3.09.01-85 дополнить обязательным приложением 4 следующего содержания:

«Приложение 4

Обязательное

Изготовление железобетонных напорных

труб диаметром 250 - 600 мм со стальным

сердечником

Настоящее Приложение распространяется на изготовление труб, отвечающих требованиям Гост 26819-86.

Требования к материалам, бетонной смеси и бетону

1. Для изготовления труб следует применять материалы в соответствии с ГОСТ 26819-86.

2. Мелкозернистая бетонная смесь для формирования внутреннего центрифугированного слоя должна иметь подвижность 7-10 см погружения эталонного конуса по ГОСТ 5802-78 и состав 1:2,5-1:3 (цемент: песок по массе).

Мелкозернистая бетонная смесь для формования наружного слоя, наносимого методом механического набрызга, должна иметь состав 1:2-1:2,5 (цемент: песок по массе) и водоцементное отношение, равное 1-1.1 нормальной густоты цемента.

Время от выгрузки бетонной смеси из смесителя до начала формования не должно превышать 45 мин.

3. Допускается введение в мелкозернистую бетонную смесь наружного слоя химических добавок, обеспечивающих повышение коррозионной стойкости труб.

4. Продолжительность перемешивания материалов в смесителях принудительного действия при приготовлении бетонной смеси должна быть не менее 3 мин для внутреннего слоя и 5 мин - для наружного слоя.

5. Класс, нормируемая передаточная и отпускная прочность и водопоглощение бетона должны соответствовать требованиям ГОСТ 26819-86.

6. Изготовление контрольных образцов и определение прочности бетона на осевое растяжение должно производиться в соответствии с методикой, приведенной в Приложении 2 ГОСТ 26819-86.

Изготовление стального сердечника

7. Стальной сердечник трубы должен изготавливаться из материала, указанного ГОСТ 26819-86 и в чертежах Приложения 1 вышеуказанного стандарта.

8. Спирально-сварной шов стального цилиндра сердечника должен быть плотный и равнопрочный основному металлу.

9. Справочные расчетные величины заготовок соединительных колец без учета величины оплавления и осадки при контактной сварке методом непрерывного оплавления приведены в таблице.

10. Отклонения по длине при резке заготовок соединительных колец должны находиться в пределах ± 1,5 мм.

11. Отклонения от перпендикулярности линии реза к боковой поверхности заготовок не должны превышать ± 1° .

12. Величины оплавления и осадки при контактной сварке непрерывного оплавления концов заготовок соединительных колец должны подбираться для каждой конкретной сварочной машины в зависимости от режима сварки.

13. Стыковое соединение концов заготовок при изготовлении соединительных колец должно быть равнопрочным основному металлу, не иметь раковин, грат должен быть удален заподлицо с основным металлом.

14. Калибровку соединительных колец сердечника следует производить с усилием растяжения, превышающим предел упругости металла.

15. Незащищенные бетоном поверхности соединительных колец должны иметь защитное покрытие из коррозионностойкого металла и выдерживать испытания на прочность сцепления в соответствии с требованиями ГОСТ 9.302-79.

16. К соединительным кольцам сердечника, независимо от условий производства труб, должны быть приварены в соответствии с требованиями Приложения 1 ГОСТ 26819-86 закладные изделия, предназначенные для защиты трубопроводов от электрокоррозии.

17. При изготовлении стальных сердечников и его составных частей (стального цилиндра и соединительных колец) значения действительных отклонений их геометрических параметров не должны превышать предельных, указанных в ГОСТ 26819-86 и Приложении 1 к этому стандарту.

18. Чистота поверхностей сердечника должна соответствовать второй степени очистки и обезжиривания по ГОСТ 9.402-80

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4