ГОСТ 2678-94 (с попр. 1998)

• часть 1
• часть 2

ГОСТ 2678-94

УДК 692.415.001.4:006.354 Группа Ж19

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЕРИАЛЫ РУЛОННЫЕ КРОВЕЛЬНЫЕ

И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

Методы испытаний

Rolled roofing and waterproof materials.

Methods of testing

ОКСТУ 5774

ОКС 91.060.20

Дата введения 1996-01-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН институтом ВНИИстройполимер АООТ "Полимерстройматериалы" Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 17 марта 1994 г.

За принятие проголосовали:

Наименование государства	Наименование органа государственного управления строительством
Азербайджанская Республика	Госстрой Азербайджанской Республики
Республика Армения	Госупрархитектуры Республики Армения
Республика Беларусь	Госстрой Республики Беларусь
Республика Казахстан	Минстрой Республики Казахстан
Кыргызская Республика	Госстрой Кыргызской Республики
Республика Молдова	Минархстрой Республики Молдова
Российская Федерация	Минстрой России
Республика Таджикистан	Госстрой Республики Таджикистан

3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 06.04.1995 г. № 18-30

4. ВЗАМЕН ГОСТ 2678-87

5. ВНЕСЕНЫ поправки, опубликованные в ИУС №4 1998 г. и ИУС № 12 1998 г.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на рулонные кровельные и гидроизоляционные битумные, битумно-полимерные и полимерные материалы и устанавливает методы испытаний следующих показателей:

- внешнего вида;

- линейных размеров и площади;

- разрывной силы при растяжении, условной прочности, условного напряжения, относительного удлинения и относительного остаточного удлинения;

- сопротивления раздиру;

- твердости по Шору А;

- гибкости;

- водопоглощения;

- водонепроницаемости;

- теплостойкости;

- изменения линейных размеров полимерных материалов и изола при нагревании;

- потери массы при нагревании;

- массы покровного состава и содержания наполнителя;

- массы абсолютно сухой основы и отношения массы пропиточного битума к массе абсолютно сухой основы;

- массы основы при стандартной влажности;

- массы вяжущего, массы вяжущего с наплавляемой стороны, массы основы и содержания наполнителя в вяжущем материале на стекловолокнистой основе;

- массы вяжущего и температуры размягчения вяжущего материала типа фольгоизол;

- массы растворимой части битумного состава;

- массы 1 материала;

- температуры хрупкости покровного состава и вяжущего;

- температуры размягчения покровного состава и вяжущего для материалов на картонной, асбестовой и стекловолокнистой основах;

- потери посыпки;

- снижения разрывной силы водонасыщенного материала;

- цветостойкости посыпки;

- справочной массы рулона;

- полноты пропитки;

- горючести.

Применение остальных методов и периодичность проведения испытаний устанавливаются в нормативной документации (НД) на продукцию конкретного вида.

Содержание вредных веществ в воздухе при производстве и применении рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов определяют по методикам, утвержденным или согласованным органами Государственного санэпиднадзора.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 4-84 Углерод четыреххлористый технический. Технические условия

ГОСТ 262-93 Резина. Метод определения сопротивления раздиру

ГОСТ 263-75 Резина. Метод определения твердости по Шору А

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 2551-75 Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Упаковка, маркировка, хранение и транспортирование

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 5789-78 Толуол. Технические условия

ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 7502-89 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 9147-80 Посуда и оборудование лабораторные фарфоровые. Технические условия

ГОСТ 9548-74 Битумы нефтяные кровельные. Технические условия

ГОСТ 9572-93 Бензол нефтяной. Технические условия

ГОСТ 9880-76 Толуол каменноугольный и сланцевый. Технические условия

ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали

ГОСТ 10704-91 Трубы стальные электросварные прямошовные. Сортамент

ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 11506-73 Битумы нефтяные. Метод определения температуры размягчения по кольцу и шару

ГОСТ 11507-78 Битумы нефтяные. Метод определения температуры хрупкости по Фраасу

ГОСТ 14919-83 Электроплиты, электроплитки и жарочные электрошкафы бытовые. Общие технические условия

ГОСТ 19265-73 Прутки и полосы из быстрорежущей стали. Технические условия

ГОСТ 19728.17-74 Тальк и талькомагнезит. Метод определения потери массы при прокаливании

ГОСТ 20015-88 Хлороформ. Технические условия

ГОСТ 20739-75 Битумы нефтяные. Метод определения растворимости

ГОСТ 21235-75 Тальк и талькомагнезит молотые. Технические условия

ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 26627-85 Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Правила приемки

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытания на воспламеняемость

ГОСТ 30402-96 Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость

ГОСТ 30444-97 Материалы строительные. Метод испытания на распространение пламени

(Измененная редакция, поправка 1998 г.)

3 Методы испытаний

3.1 Общие требования

3.1.1 Объем выборки в зависимости от объема партии устанавливают в соответствии с ГОСТ 26627.

3.1.2 Рулоны перед проверкой должны быть предварительно выдержаны не менее 10 ч при температуре воздуха (20±5)°С.

3.1.3 От каждого рулона, удовлетворяющего требованиям по внешнему виду и размерам, на расстоянии не менее 1 м от конца полотна отрезают на всю ширину полотна полосу длиной не менее 750 мм для испытания основных битумных и битумно-полимерных материалов и не менее 450 мм - для испытания безосновных битумных, битумно-полимерных и полимерных материалов.

Для проверки полноты пропитки от каждого рулона отрезают поперечную полосу материала на всю ширину полотна длиной (50±5) мм.

Из полосы материала по его ширине вырезают образцы для испытаний, при этом из каждых трех образцов два должны быть вырезаны на расстоянии не менее 25 мм от краев и один - посередине полосы.

Образцы перед испытанием должны быть предварительно выдержаны не менее 2 ч при температуре (20±5)°С.

Подготовку образцов к испытанию и проведение испытаний, если нет других указаний, следует проводить при температуре (20±5)°С

3.1.4 Высушивание образцов (проб) до постоянной массы проводят при температуре 105-110°С. Расхождение между последовательными взвешиваниями, выполненными не ранее чем через 30 мин высушивания и охлаждения в эксикаторе, не должно превышать 0,04 г.

3.1.5 За величину показателя, имеющего числовое значение, принимают для рулона - среднее арифметическое значение результатов испытаний всех образцов, отобранных от рулона; а для партии - среднее арифметическое значение результатов испытаний всех рулонов в выборке.

(Измененная редакция, поправка 1998 г.)

3.2 Проверка внешнего вида

3.2.1 Упаковку и маркировку рулонов проверяют визуально на соответствие ГОСТ 2551.

3.2.2 Ровность торцов рулонов определяют поверочным угольником 90°, 2-го класса точности, мм по ГОСТ 3749 или другим металлическим измерительным инструментом, обеспечивающим ту же погрешность измерения.

3.2.3 Равномерность распределения посыпки, наличие или отсутствие слипаемости, дыр, трещин, разрывов и складок, а также количество полотен в рулоне устанавливают визуальным осмотром развернутого на всю длину полотна рулона, а при длине рулона более 15 м - на длине не менее 10 м.

Количество полотен в рулоне длиной более 15 м определяют при намотке.

3.2.4 Длину надрывов на кромках (краях) полотна измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427 или другим измерительным инструментом, обеспечивающим ту же погрешность измерения.

3.3 Определение линейных размеров и площади

3.3.1 Линейные размеры (ширину и длину) полотна материала в рулоне измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427 и металлической рулеткой 2-го класса точности по ГОСТ 7502 или другим металлическим измерительным инструментом, обеспечивающим ту же погрешность измерений, а толщину - индикаторным ручным толщиномером с пределом измерений до 10 мм и ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 11358 или другим толщиномером, обеспечивающим ту же погрешность измерений.

Длину полотна материала в рулоне измеряют по краю полотна, в ширину - на расстоянии не менее 1 м от края полотна.

Результат округляют до 0,1 м (для длины полотна материала) и до 1 мм (для ширины полотна материала).

Для рулонов длиной более 15 м длину полотна материала в рулоне определяют по счетчику при намотке.

Поверка счетчика должна проводиться в установленном порядке.

Толщину материала измеряют на трех образцах размерами (100х50)±1 мм посередине каждого образца.

Результат округляют до 0,01 мм.

3.2.2 Площадь полотна рулона вычисляют по результатам измерений длины и ширины (3.3.1).

Результат округляют до 0, 1 м.

3.4. Определение разрывной силы при растяжении, условной прочности, условного напряжения, относительного удлинения и относительного остаточного удлинения

3.4.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Разрывная машина для испытаний, обеспечивающая:

- рабочую часть шкалы силоизмерителя в пределах измерений 0-1000 Н (0-100 кгс) с ценой деления не более 2 Н (0,2 кгс);

- предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилий) не должен превышать ±1 % (для испытания основных материалов и изола);

- постоянную скорость перемещения подвижного захвата (50±5) мм/мин.

Разрывная машина для испытаний, обеспечивающая:

- рабочую часть шкалы силоизмерителя в пределах измерений 0-100 Н (0-10 кгс) с ценой деления не более 0,05 Н (0,005 кгс);

- предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилий) не должен превышать ±1 % (для испытания безосновных материалов, кроме изола);

- постоянную скорость перемещения подвижного захвата (500±50) мм/мин.

При наличии устройства, регистрирующего силу в зависимости от удлинения образца, погрешность регистрации силы на диаграмме не должна превышать ±2 %.

При наличии шкалы, градуированной в единицах напряжения, или печатающего устройства суммарная погрешность регистрации показателей не должна превышать ±5 %.

Толщиномер индикаторный ручной с пределом измерений до 10 мм и ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 11358 или другой толщиномер, обеспечивающий ту же погрешность измерения.

Линейка металлическая по ГОСТ 427 или другой металлический измерительный инструмент, обеспечивающий ту же погрешность измерений.

3.4.2 Порядок подготовки к проведению испытания

3.4.2.1 Испытание основных наплавляемых и ненаплавляемых битумных и битумно-полимерных материалов проводят на трех образцах-полосках размерами (220х50)±1 мм, вырезанных в продольном направлении.

3.4.2.2 Испытание безосновных битумных, битумно-полимерных и полимерных материалов проводят на трех образцах-лопатках, вырубленных в продольном направлении штанцевыми ножками, форма и угол заточки режущей кромки которых должны соответствовать указанным в приложениях А и Б.

Тип образца-лопатки указывают в стандарте или технических условиях на конкретный вид продукции.

3.4.2.3 Типы и размеры образцов-лопаток должны соответствовать указанным в таблице 1 и на рисунках 1, 2.

Таблица 1

В миллиметрах

Наименование размера	Размер образца лопатки
	Тип 1	Тип 2
Общая длина	250±1	115±1
Ширина широкой части	60±1	25±1
Ширина узкой (рабочей) части	50±1	6±0,4
Длина узкой (рабочей) части	116±1	33±1
Радиус большой	75±1	25±1
Радиус малый	-	14±1

Рисунок 1 - Образец-лопатка типа 1

Рисунок 2 - Образец-лопатка типа 2

3.4.2.4 Отклонение от ширины ножа на длине рабочего участка не должно быть более 0,025 мм.

Разность между максимальной и минимальной толщиной образца на рабочем участке не должна быть для образца-лопатки типа 1 более 0,2 мм, а для типа 2 - более 0,05 мм.

Рабочий участок отмечают параллельными метками, наносимыми штампом, схема которого дана в приложении В, или вручную.

Длина рабочего участка для образца-полоски (130±1) мм, для образца-лопатки типа 1 - (100±1) мм, а для образца-лопатки типа 2 - (25,0±0,5) мм.

3.4.2.5 Для обеспечения одинакового крепления образца в захватах разрывной машины наносят установочные метки, расстояние между которыми для образца-полоски и образца-лопатки типа 1 - (150±1) мм, для образца-лопатки типа 2 - (50±1) мм.

Метки должны быть нанесены симметрично относительно центра образца.

3.4.2.6 Толщину образца-лопатки измеряют в трех точках на рабочем участке. За результат измерения принимают среднее арифметическое результатов трех измерений.

За ширину рабочего участка образца-лопатки принимают расстояние между режущими кромками ножа на его узкой части.

3.4.3 Порядок проведения испытания

3.4.3.1 Образец помещают в захваты разрывной машины по установочным меткам так, чтобы продольные оси захватов и продольная ось образца совпали между собой и с направлением движения подвижного захвата. Устанавливают скорость перемещения подвижного захвата, указанную в стандарте или технических условиях на продукцию конкретного вида.

3.4.3.2 Для определения разрывной силы, условной прочности, условного напряжения и относительного удлинения фиксируют силу и длину рабочего участка в момент разрыва или максимального значения силы . При наличии в машине шкалы деформации фиксируют удлинение образца. В случае разрыва образца вне рабочего участка или на его границе результаты испытаний не учитывают и проводят повторные испытания.

(Измененная редакция, поправка 1998 г.)

3.4.3.3 Для определения относительного остаточного удлинения части разорванного образца, освобожденные из захватов машины, помещают на горизонтальную поверхность и через (120±2) с после разрыва измеряют расстояние, ограничивающее рабочий участок двух сложенных вместе (без зазора) по месту разрыва частей образца .

3.4.4 Правила обработки результатов испытания

3.4.4.1 Условную прочность в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) образца-лопатки вычисляют по формуле

где - разрывная сила, Н (кгс);

- ширина образца-лопатки, м (см);

- среднее значение толщины образца-лопатки на рабочем участке, м (см).

Результат округляют до 0,1 МПа (1,0 кгс/см).

(Измененная редакция, поправка 1998 г.)

3.4.4.2 Условное напряжение в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) образца-лопатки вычисляют по формуле

где - максимальная сила при испытании на растяжение, Н (кгс);

- ширина образца-лопатки, м (см);

- среднее значение толщины образца-лопатки на рабочем участке, м (см).

Результат округляют до 0,1 МПа (1,0 кгс/см).

(Измененная редакция, поправка 1998 г.)

3.4.4.3 Относительное удлинение в процентах вычисляют по формуле

(3)

где l - длина рабочего участка образца до испытания, мм;

- длина рабочего участка образца в момент разрыва или максимального значения силы, мм.

Результат округляют до 1 %.

(Измененная редакция, поправка 1998 г.)

3.4.4.4 Относительное остаточное удлинение в процентах вычисляют по формуле

где - длина рабочего участка образца до испытания, мм;

- длина рабочего участка образца (двух сложенных вместе частей разорванного образца), мм;

Результат округляют до 1 %.

3.5 Определение сопротивления статическому продавливанию

3.5.1 Средства и вспомогательные устройства

Нагружающее устройство для испытания, принципиальная схема которого приведена на рисунке 3.

Устройство для испытания должно обеспечивать :

- плавное приложение нагрузки (100±10) Н или (250±10) Н;

- постоянство воздействия нагрузки в течение времени, необходимого для испытания;

- вертикальный ход индентора не менее 4 мм.

Стальной шарик диаметром (10,0±0,1) мм.

Подложки из бетона марки 200 или пенополистирола с объемной массой 25 кг/м размерами (150x150x20)± 1 мм.

3.5.2 Порядок подготовки к проведению испытания

3.5.2.1 Испытание проводят на трех образцах размерами (150х150)±1 мм.

3.5.2.2 На подъемный столик укладывают подложку, материал которой должен быть указан в НД на продукцию конкретного вида. На нее лицевой стороной вверх укладывают образец. В центр образца помещают шарик и перемещают подъемный столик так, чтобы шарик касался индентора. Момент касания определяют по отсчетному устройству.

1 - гайка-маховик; 2 - подъемный столик; 3 - индентор; 4 - призма рычага основной нагрузки; 5 - шпиндель с грузом основной нагрузки; 6 - отсчетное устройство; 7 - рукоятка приложения и снятия основной нагрузки; 8 - грузы для основной нагрузки; 9 - корпус

Рисунок 3

3.5.3 Порядок проведения испытания

Задают нагрузку, указанную в НД на продукцию конкретного вида, и плавно прикладывают ее к образцу. Образец выдерживают в таком положении в течение (24,0±0,2) ч, затем снимают нагрузку, возвращая индентор в исходное положение, опускают подъемный столик, удаляют шарик и подвергают испытанию на водонепроницаемость по 3.11.

3.5.4 Правила обработки результатов испытания

Образец считают выдержавшим испытание, если при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см) в течение не менее 24 ч на его поверхности не появится вода.

3.6 Определение сопротивления динамическому продавливанию

3.6.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Устройство, схема которого приведена на рисунке 4, или иное устройство, обеспечивающее удар с энергией (9±0,1) Дж при массе бойка с индентором, равной (2,00±0,03) кг, расстояние между бойком и ограничителем должно составлять (45,9±0,1) см.

Подложка из бетона марка 200 или пенополистирола, плотностью 25 кг/м, размерами (150х150х20)±1 мм.

Уровень.

1 - ограничитель; 2 - стальные направляющие; 3 - свинцовый боек;

4 - индентор из стали Ст3 с радиусом закругления (25,0±0,3) мм; 5 - испытуемый образец; 6 - подложка

Рисунок 4

3.6.2 Порядок подготовки к проведению испытания

3.6.2.1 Испытания проводят на трех образцах размерами (150х150)±1 мм.

3.6.2.2 Подложку, материал которой должен быть указан в НД на продукцию конкретного вида, устанавливают на столе горизонтально по уровню и сверху укладывают образец лицевой поверхностью вверх. В центр образца устанавливают устройство, обеспечивая плавное касание поверхности индентором.

3.6.3 Порядок проведения испытания

Боек вручную поднимают до касания ограничителя и отпускают. Удаляют устройство и снимают образец. Образец подвергают испытанию на водонепроницаемость по п. 3.11.

3.6.4 Правила обработки результатов испытания

Образец считают выдержавшим испытание, если при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см) в течение не менее 24 ч на его поверхности не появится вода.

3.7 Определение сопротивления раздиру

Сопротивление раздиру полимерных материалов определяют по ГОСТ 262.

3.8 Определение твердости по Шору А

3.8.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Твердомер по ГОСТ 263.

Толщиномер индикаторный ручной с пределом измерения до 10 мм и ценой деления 0,01мм по ГОСТ 11358 или другой толщиномер, обеспечивающий ту же погрешность измерений.

Секундомер.

Уровень.

3.8.2 Порядок подготовки к проведению испытания

3.8.2.1 Испытание проводят на образце размерами (55х55)±1 мм и толщиной не менее 6 мм.

3.8.2.2 Образцы размерами (55х55)±1 мм укладывают в несколько слоев лицевой стороной вверх, при этом общая толщина испытуемого образца должна быть не менее 6 мм.

Количество слоев, обеспечивающее достижение такой толщины, должно быть указано в НД на продукцию конкретного вида.

3.8.2.3 Измеряют толщину образца в трех точках, расстояние между которыми должно быть не менее 5 мм, а расстояние от точки измерения до края образца не менее 15 мм. Разность максимального и минимального значений не должна превышать допусков на толщину испытуемого материала.

3.8.3 Порядок проведения испытания

3.8.3.1 Образец укладывают по уровню на гладкую горизонтальную поверхность. Твердомер устанавливают на образец без толчков и ударов в перпендикулярном положении так, чтобы опорная поверхность площадки прибора соприкасалась с поверхностью образца.

Твердомер нагружают вручную.

3.8.3.2 Отчет твердости производят по истечении 3-4 с с момента прижатия твердомера к образцу.

3.8.3.3 Твердость измеряют в трех точках (в границах участка измерения толщины) образца, расстояние между которыми должно быть не менее 10 мм.

3.8.4 Правила обработки результатов испытания

За твердость по Шору А в условных единицах для материала в рулоне принимают среднее арифметическое результатов трех измерений, округленное до целого числа.

3.9 Определение гибкости

3.9.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Камера морозильная, обеспечивающая создание заданной температуры.

Брус испытательный (рисунок 5), изготовленный из твердой древесины, пластмассы или другого материала низкой теплопроводности, имеющий с одной стороны закругление радиусом . Радиус должен быть указан в НД на продукцию конкретного вида.

Рисунок 5

Секундомер.

Линейка металлическая по ГОСТ 427.

Смесь охлаждающая.

Сосуд для воды.

Ткань хлопчатобумажная или бумага фильтровальная.

3.9.2 Порядок подготовки к проведению испытания

3.9.2.1 Испытание проводят на трех образцах размерами (150х20)±1 мм, вырезанных в продольном направлении.

3.9.2.2 Перед испытанием при положительной температуре образцы помещают в сосуд с водой, температура которой должна соответствовать установленной в НД на продукцию конкретного вида, и выдерживают в нем (10±0,5) мин. При проведении испытания при 0°С образцы помещают в воду со льдом, а при отрицательных температурах - в морозильную камеру или охлаждающую смесь и выдерживают (20,0±0,5) мин. Состав охлаждающей смеси, время охлаждения и температуру указывают в НД на продукцию конкретного вида.

3.9.3 Порядок проведения испытания

3.9.3.1 По истечении заданного времени образец извлекают из испытательной среды и прикладывают к ровной поверхности бруса нижней стороной таким образом, чтобы к нему прилегало около 0,25 длины образца. Свободный конец образца изгибают в течение (5±1) с вокруг закругленной части бруса до достижения другой ровной поверхности (образец принимает U-образную форму).

3.9.3.2 Поверхность изогнутого образца осушают хлопчатобумажной тканью или фильтровальной бумагой и производят контроль внешнего вида. Время с момента извлечения образца из испытательной среды и до конца испытания не должно превышать 15 с.

3.9.4 Правила обработки результатов испытания

Образец считают выдержавшим испытание, если на его лицевой стороне (для фольгоизола - на слое вяжущего) не появятся трещины (разрывы слоя вяжущего) и отслаивание вяжущего или посыпки.

3.10 Определение водопоглощения

3.10.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,02 г.

Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 200°С.

Электроплита с закрытой спиралью по ГОСТ 14919.

Щипцы тигельные типа ЩТ или пинцет по ГОСТ 21241.

Щетка.

Пригруз массой (1,0±0,1) кг.

Секундомер.

Линейка металлическая по ГОСТ 427.

Битум по ГОСТ 9548.

Сосуд для воды.

Емкость металлическая размерами не менее 120х250 мм.

Ткань хлопчатобумажная или бумага фильтровальная.

3.10.2 Порядок подготовки к проведению испытания

3.10.2.1 Испытание материалов с пылевидной посыпкой проводят на трех образцах, а материалов с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой - на шести образцах размерами (100х100)±1 мм.

3.10.2.2 Пылевидную посыпку с образца материала счищают хлопчатобумажной тканью или щеткой, прокладочный материал (пленку, бумагу и т.п.) перед испытанием удаляют с образца.

3.10.2.3 Для материалов с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой готовят сдвоенные образцы.

Для этого каждый из двух образцов берут пинцетом или щипцами лицевой стороной (крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой) вниз и подогревают над электроплиткой таким образом, чтобы на поверхности образца, обращенной к плитке, не появились пузыри. Затем оба образца складывают друг с другом подплавленными поверхностями так, чтобы края обоих образцов совпадали между собой, и устанавливают на (30±1) мин пригруз.

3.10.2.4 Для устранения влияния капиллярного подсоса торцы образца материала на картонной и асбестовой основах погружают на 3-5 мм в битум, разогретый до температуры 160-180°С, а затем охлаждают.

3.10.3 Порядок проведения испытания

Подготовительный образец взвешивают , а затем погружают на 1 мин в сосуд с водой, после чего его извлекают из воды, вытирают хлопчатобумажной тканью или фильтровальной бумагой в течение 30-60 с и взвешивают . Затем образец снова помещают в воду таким образом, чтобы слой воды над ним был не менее 50 мм и выдерживают в течение времени, указанного в НД на продукцию конкретного вида. После этого образец извлекают из воды, осушают и взвешивают .

Время с момента извлечения образца из воды до взвешивания не должно превышать 60 с.

3.10.4 Правила обработки результатов испытания

Водопоглощение в процентах по массе вычисляют по формуле

где - масса сухого образца, г;

- масса образца после одноминутной выдержки в воде, г;

- масса образца после заданной выдержки в воде, г.

Результат округляют до 0,1 %.

3.11 Определение водонепроницаемости

3.11.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Устройство, схема которого приведена на рисунке 6, или устройство аналогичного типа, снабженное манометром и обеспечивающее создание избыточного гидростатического давления до 0,3 МПа (3 кгс/см).

Труба из стали по ГОСТ 9941 или по ГОСТ 10704 диаметром 100-110 мм, толщиной 1,5-2,5 мм; длиной не более 120 мм с одним отшлифованным торцом и риской на внутренней поверхности трубы на высоте 100 мм для установления уровня водяного столба, обеспечивающего создание избыточного гидростатического давления 0,001 МПа (0,01 кгс/см).

Линейка металлическая по ГОСТ 427.

Секундомер.

Пластинка стеклянная размерами (150х150)±1 мм.

Емкость металлическая размерами в плане не менее 150х150 мм.

Подставка, позволяющая производить визуальный осмотр образца в процессе испытания.

Бумага фильтровальная.

Битум нефтяной по ГОСТ 9548.

3.11.2 Порядок подготовки к проведению испытания

3.11.2.1 Испытание проводят на трех образцах размерами (150х150)±1 мм.

3.11.2.2 Испытание при давлении до 0,3 МПа (3 кгс/см)

В верхней части рабочей камеры устройства (рисунок 6) укладывают резиновую прокладку шириной (15±1) мм, затем образец лицевой стороной (посыпкой) вниз и вторую резиновую прокладку. На образец укладывают контактную сетку толщиной 3-4 мм с отверстиями диаметром не более 5 мм, закрывают плитой и плотно прижимают винтами. При помощи кранов устанавливают давление, указанное в НД на продукцию конкретного вида.

1 - рабочая камера; 2 - резиновые прокладки; 3 - образец; 4 - контактная сетка; 5 - прижимная плита; 6 - зажимные винты; 7, 8 - краны;

9 - резиновая трубка, соединяющая с водопроводом; 10 - манометр

Рисунок 6

3.11.2.3 Испытание при давлении 0,001 МПа (0,01 кгс/см)

На подставку помещают стеклянную пластинку, сверху - фильтровальную бумагу на всю поверхность пластинки, затем укладывают образец лицевой стороной вверх.

В середине образца устанавливают трубу и по ее окружности с образца при необходимости удаляют посыпку на ширину не менее 2 мм. Затем трубу снимают, погружают отшлифованный торец трубы на 10-15 мм в битум, нагретый до температуры 120-140°С и выдерживают в нем 40-60 с, дают стечь избытку битума в течение 5-6 с и устанавливают трубу на образец. Подготовленный к испытанию образец охлаждают.

Если для испытания используют трубу по ГОСТ 10704, ее предварительно смазывают антикоррозийной смазкой типа солидол.

3.11.3 Порядок проведения испытания

3.11.3.1 Испытание при давлении до 0,3 МПа (3 кгс/см)

Образец выдерживают при заданном давлении в течение времени, установленного в НД на продукцию конкретного вида.

3.11.3.2 Испытание при давлении 0,001 МПа (0,01 кгс/см)

• часть 1
• часть 2

Читайте также