СП 53-101-98, часть 4

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4

17.2.2 Детали, входящие в состав узловых соединений, должны удовлетворять следующим требованиям:

- поковки узловых элементов и втулок должны соответствовать 4-й группе по ГОСТ 8479;

- механические свойства поковок узловых элементов должны соответствовать категории прочности КП315, поковок втулок — КП245 по ГОСТ 8479;

- величины допусков размеров, отклонений формы, припусков, кузнечных напусков и радиусы закругления наружных углов поковок — по ГОСТ 7505;

- обработанные поверхности деталей не должны иметь заусенцев, задиров, забоин и других механических повреждений; острые кромки должны быть притуплены;

- метрическая резьба должна выполняться согласно требованиям ГОСТ 9150 и ГОСТ 24705; поля допусков — по ГОСТ 16093 для болтов 8g, для гаек — 7Н; выход резьбы, сбеги, недорезы, проточки и фаски — по ГОСТ 10549.

- изготовление и термообработка специальных болтов должна производиться в соответствии с ТУ 36.25.12-60—91;

- гальваническое покрытие (цинкование) узловых элементов, муфт и болтов должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.303, толщина слоя цинкования 20 мкм с последующим пассивированием;

- в качестве антикоррозионной защиты допускается применение алюминирования поверхностей элементов структурной плиты, включая узловые элементы и болты.

17.2.3 Длина стержневого элемента L ₀ (расстояние между опорными поверхностями гаек) должна соответствовать проектной. Величина допуска устанавливается в зависимости от длины элемента в пределах ± 1/1000 L ₀ £ 3 мм с округлением до 1 мм.

17.2.4 Геометрические размеры полностью собранной структурной плиты должны соответствовать следующим размерам:

- длина сторон плиты L ± 1/1000 L £ 20 мм;

- разница длин диагоналей не должна превышать 1/ 750 L £ 30 мм;

- высота h ± 1/1000 h £ 3 мм.

17.2.5 Приемку конструкций осуществляют в соответствии с требованиями основных разделов СП с учетом следующих дополнительных требований:

- при приемке каждого пятидесятого комплекта следует производить контрольную сборку не менее чем 0,25 части плиты;

- собранный фрагмент должен удовлетворять требованиям 17.2.4 настоящего СП.

17.3 Покрытия с применением замкнутых гнутосварных профилей

17.3.1 Покрытия с применением замкнутых гнутосварных профилей применяют, как правило, для зданий с пролетами 18, 24, 30 м с шагом колонн 12м. Покрытия состоят из системы стропильных и подстропильных ферм.

Покрытия применяют в прогонном и беспрогонном вариантах с легкими ограждающими конструкциями.

17.3.2 Детали элементов ферм следует изготавливать на отрезных станках. Допускается газовая резка профилей с припуском и последующей механической обработкой торцов.

17.3.3 Сборка ферм должна, как правило, производиться в жестких кондукторах со строгим фиксированием пространственного положения фланцев стыков поясов ферм и опорных ребер на болтах и пробках. В этом случае фрезеровка фланцевых соединений фермы не требуется при условии выполнения требований раздела 16 настоящего СП.

17.3.4 При сборке ферм по разметке после сварки фланцевые соединения верхнего и нижнего поясов необходимо фрезеровать с одной установки.

17.3.5 После сборки и сварки сборочные единицы ферм должны удовлетворять требованиям таблицы 13.

17.3.6 Необходимо в состав одной партии включать сборочные единицы ферм, собранные на одном и том же кондукторе.

17.3.7 При проведении контрольных сборок отклонения геометрических размеров не должны превышать величин, приведенных в таблице 13.

17.4 Здания с применением рам

17.4.1 Настоящее дополнение регламентируют правила изготовления и приемки рамных конструкций пролетом до 36 м включительно.

17.4.2 Сборочные единицы рам, как правило, должны быть собраны в жестких кондукторах со строгим фиксированием фланцев на болтах и пробках. При сборке элементов рам по разметке или копиру фланцы рам должны быть отфрезерованы и удовлетворять требованиям раздела 16 настоящего СП.

17.4.3 Точность изготовления рам устанавливают путем проведения контрольных сборок, при этом контролируют следующие величины:

- геометрические размеры рамы в целом;

- плотность касания фланцевых соединений.

17.4.4 Отклонения геометрических размеров рамы по наружным граням элементов при проведении контрольных сборок не должны превышать следующих величин:

- высота стоек Н — ±1/1000H £ 10 мм;

- пролет L — ±1/1000L £ 25 мм;

- стрелка подъема верхнего пояса рамы — не более +30 мм и не менее — 5 мм;

- разница длин диагоналей —1/1000L £ 30 мм.

17.5 Плотность касания фланцевых соединений определяют при затяжке всех болтов на расчетное усилие согласно 16.25 настоящего СП.

Таблица 13

18 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА ДЛЯ КОНСТРУКЦИЙ ОПОР ВОЗДУШНЫХ ЛИНИЙ ЭЛЕКТРОПЕРЕДАЧИ И ОТКРЫТЫХ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ ПОДСТАНЦИЙ

18.1 Настоящие дополнительные правила следует соблюдать при изготовлении стальных конструкций опор воздушных линий электропередачи (ВЛ) и открытых распределительных устройств подстанций (ОРУ) напряжением свыше 1000 В.

При изготовлении специальных опор ВЛ надлежит руководствоваться наряду с настоящим разделом требованиями проекта.

18.2 Номинальные диаметры отверстий для болтов, работающих на срез, должны быть на 1 мм больше номинального диаметра стержня болта.

Отклонения диаметра отверстий должны быть в пределах: 0; +0,6 мм. Диаметры продавленных отверстий со стороны матрицы не должны превышать номинальный диаметр отверстия более чем на 0,1 толщины элемента, но не более чем на 1,5 мм.

При проектном расстоянии от оси отверстия до края элемента вдоль усилия менее 1,5 диаметра отверстия образование отверстий должно производиться только сверлением.

18.3 Отверстия под болты следует образовывать продавливанием, сверлением или продавливанием на меньший диаметр с последующей рассверловкой до проектного диаметра в соответствии с указаниями в проектной документации. Пробивка отверстий на проектный диаметр допустима в следующих случаях:

- для конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой минус 40 °С и выше, — в элементах из сталей с пределом текучести до 275 МПа толщиной до 20 мм включительно и до 16 мм включительно в элементах из сталей с пределом текучести до 375 МПа;

- для конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С, — в элементах из сталей с пределом текучести до 275 МПа толщиной до 12 мм включительно и до 10 мм включительно в элементах из сталей с пределом текучести до 375 МПа.

18.4 Образование отверстий продавливанием на полный диаметр следует производить с соблюдением следующих требований:

- износ штемпеля и матрицы по диаметру не допускается более ±0,3 мм;

- как со стороны штемпеля, так и со стороны матрицы отверстие должно иметь правильную круглую форму;

- на внутренней поверхности металла по контуру отверстия не должно быть надрывов и расслоений металла; заусенцы по контуру отверстий со стороны матрицы должны быть удалены.

18.5 Длина обреза от центра отверстия в элементах, имеющих в концах по одному отверстию для постоянных болтов, не должна иметь отклонений, превышающих ±1,5 мм.

18.6 Допускаемые отклонения размеров между отверстиями не должны превышать:

- ±0,7 мм между смежными отверстиями в отдельных элементах;

- ±1,0 мм между центрами групп отверстий (для стыков с другими элементами);

- ±1,0 мм сдвига групп отверстий для стыков поясов в смежных поясах сварных секций вдоль оси секций.

18.7 Изготовление конструкций опор следует производить по кондукторам и приспособлениям, обеспечивающим взаимозаменяемость элементов, а также совпадения отверстий в монтажных соединениях.

18.8 Контрольной сборке должна подвергаться одна от каждых пятидесяти изготовленных опор и не менее одной от каждой партии, меньшей 50 шт. Допустимо производить контрольную сборку одной опоры от партии более 60 шт. в том случае, если элементы опор изготовлены на одной технологической оснастке без переналадки. Контрольной сборке подлежит также каждая первая опора, изготовленная по новым или отремонтированным кондукторам.

18.9 Элементы опор в количестве 2 % партии подлежат проверке на соответствие их длины, расстояния между крайними отверстиями, а также размера между центрами смежных отверстий проектным размерам.

18.10 Защиту от коррозии элементов опор ВЛ и ОРУ следует выполнять в виде горячего цинкования согласно требованиям раздела 19 настоящего СП или лакокрасочного покрытия в соответствии с требованиями раздела 14 настоящего СП. Вид защиты устанавливают в проектной документации или в договоре.

19 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ КОНСТРУКЦИЙ С ПОКРЫТИЕМ, ВЫПОЛНЕННЫМ ГОРЯЧИМ ЦИНКОВАНИЕМ

19.1 Горячему цинкованию следует подвергать конструкции, эксплуатируемые в агрессивных средах или имеющие долгий срок службы без периодического восстановления защитных покрытий.

19.2 Поверхности конструкций, подлежащих горячему цинкованию, должны быть обработаны методом травления или подвергнуты дробеметной или дробеструйной обработке колотой чугунной дробью.

19.3 Толщина цинкового покрытия зависит от толщины металла, содержания кремния в стали, времени выдержки в ванне и температуры ванны.

19.4 Заданную толщину покрытия для конкретной конструкции следует обеспечивать варьированием времени выдержки конструкции в ванне (в широких пределах) и температуры ванны (в узких пределах).

19.5 В целях предотвращения образования трещин в цинковых покрытиях в процессе эксплуатации его толщина не должна превышать 250 мкм.

В случае если конструктивное решение и примененные марки стали не позволяют варьированием технологического процесса получить покрытие 250 мкм и менее, поверхности конструкций, подлежащих цинкованию, должны быть обработаны колотой чугунной дробью.

19.6 Изменение толщины цинкового покрытия для толщины металла 6 мм и более в зависимости от содержания кремния и времени выдержки при температуре ванны 480 °С приведено в таблице 14 (справочные данные).

19.7 Рекомендуемая толщина покрытий в зависимости от толщины металла для сталей с содержанием кремния до 0,07 % и в пределах от 0,12 до 0,4 % приведена в таблице 15.

19.8 Минимальную и максимальную толщину цинкового покрытия следует определять методом взвешивания контрольных образцов, которые должны быть оцинкованы вместе с конструкциями или с помощью магнитного толщиномера.

Для определения минимальной толщины цинкового покрытия следует выбирать образец из примененного в конструкции металлопроката наименьшей толщины или из сталей с содержанием кремния менее 0,07 % или в пределах от 0,12 до 0,2%.

Для определения максимальной толщины цинкового покрытия следует выбирать образец из примененного в конструкции металлопроката наибольшей толщины или при неблагоприятном содержании кремния в пределах от 0,05 до 0,12 % или свыше 0,2 %.

Зависимость средней толщины покрытия от разницы масс контрольных образцов до и после цинкования в пересчете на г/м² приведена в таблице 16. Количество контрольных образцов должно быть установлено предприятием-изготовителем.

Таблица 14

Таблица 15

Таблица 16

19.9 При горячем цинковании на поверхности конструкций допускают: мелкие крупинки гартцинка (диаметром не более 2 мм), мелкие наплывы цинка, не препятствующие соединению элементов в местах сопряжении, а также матовые пятна, серый тон, небольшие участки цвета побежалости при отсутствии нарушения цинкового покрытия, неравномерную поверхность, возникшую во время складирования и хранения, пористость, небольшие белые (белая ржавчина) или темные продукты коррозии цинка.

19.10 Мелкие детали, а также детали с резьбовыми соединениями, цинкуемые в корзинах для получения равномерного покрытия и улучшения внешнего вида, следует центрифугировать.

19.11 Проектная документация должна предусматривать специальные конструктивные решения, учитывающие специфику горячего цинкования, с целью предотвращения деформаций конструкции и разрушения сварных швов.

19.12 При цинковании метизов и деталей с резьбовыми соединениями наружную резьбу следует нарезать с минусовым допуском на величину цинкового слоя, а внутреннюю резьбу — после цинкования.

19.13 С целью замены травления дробеметной очисткой при подготовке поверхности следует применять при проектировании конструкций решения, не имеющие надломов и узких мест, не доступных для дробеметной очистки.

19.14 Допустима электросварка оцинкованных конструкций по специальной технологии с последующей очисткой и окраской зон сварки цинконаполненными силикатными лакокрасочными материалами.

19.15 Оцинкованные конструкции, предназначенные для эксплуатации в грунте, должны быть дополнительно покрыты толстослойными материалами на битумной основе.

19.16 При необходимости длительной эксплуатации оцинкованных конструкций в агрессивных средах они должны быть дополнительно окрашены.

19.17 Размеры конструкций, подлежащих горячему цинкованию, должны быть согласованы с предприятием-изготовителем и должны соответствовать размерам ванн для травления и цинкования.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ЗНАЧЕНИЯ ОСНОВНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СТАЛИ, РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА РЕЖИМОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Общие положения

4 Приемка конструкторской документации, входной контроль и хранение металлопроката, сварочных и лакокрасочных материалов, крепежных изделий

5 Подготовка металлопроката, сварочных и лакокрасочных материалов перед подачей в производство

6 Разметка, наметка, изготовление шаблонов и кондукторов

7 Резка и механическая обработка при изготовлении деталей

8 Образование отверстий под болтовые монтажные соединения

9 Гибка деталей, сплющивание концов замкнутых профилей

10 Маркировка деталей

11 Сборка конструкций под сварку

12 Сварка

13 Контрольные и общие сборки

14 Противокоррозионная защита

15 Маркировка конструкций, транспортирование, приемка конструкций и правила оформления сопроводительной документации

16 Дополнительные требования к изготовлению конструкций с болтовыми монтажными соединениями

17 Дополнительные требования к изготовлению покрытий промзданий из легких металлических конструкций

18 Дополнительные правила для конструкций опор воздушных линий электропередачи и открытых распределительных устройств подстанций

19 Дополнительные правила противокоррозионной защиты конструкций с покрытием, выполненным горячим цинкованием

Приложение А Значения основных показателей механических свойств стали, рекомендуемые для расчета режимов механической обработки деталей

Ключевые слова: стальные конструкции, металлопрокат, сварка, покрытие, крепежные изделия, маркировка, болтовые монтажные соединения

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4