СН 549-82, часть 2

• часть 1
• часть 2
• часть 3

Если перекрытия не пересекают стену и нагрузка передается через заполненный раствором шов, влияние монтажного шва учитывают формулой (5), принимая d ₁ + d ₂ = d .

Указания, приведенные в настоящем пункте, относятся к случаям когда все монтажные швы заполнены раствором и толщина горизонтальных швов не превышает 25 мм, вертикальных – 50 мм.

Изгибаемые элементы

3.35. Однослойные изгибаемые элементы (неармированные или с монтажной арматурой) рассчитывают по формуле

M £ R_bt W_pl , (6)

где W_pl – момент сопротивления, определяемый с учетом неупругих свойств арболита.

Элементы прямоугольного сечения рассчитываются по формуле

, (7)

где R_bt – расчетное сопротивление арболита при осевом растяжении, принимаемое по табл. 2 настоящей Инструкции;

b и h – ширина и высота поперечного сечения, см.

3.36. Конструктивную арматуру в однослойном изгибаемом элементе учитывают путем определения дополнительного момента М’ по формулам:

; (8)

, (9)

где А_s – площадь сечения растянутой арматуры;

R_s – расчетное сопротивление арматуры класса А-II или Вр-I, в однослойном элементе, принимаемое не выше 180 МПа.

При этом прочность такого изгибаемого элемента проверяется из условия

M £ R_bt W_pl + M’ , (10)

где М – действующий внешний расчетный изгибающий момент.

3.37. В плитах покрытий и перекрытий, а также в навесных перемычечных стеновых панелях рабочую арматуру необходимо располагать в соответствии с п. 3.2. Конструктивные решения таких элементов приведены на рис. 1.

3.38. Прочность изгибаемых элементов составных сечений рассчитывают по нормальным сечениям и на сдвиг слоев относительно друг друга.

3.39. Прочность изгибаемых составных элементов по нормальным сечениям рассчитывают из условия

. (11)

Положение нейтральной оси (высота сжатой зоны х ) определяется из выражения

, (12)

где А_s – площадь сечения рабочей арматуры, расположенной в бетоне растянутой зоны; – ширина слоя из бетона, расположенного в сжатой зоне.

При этом во всех случаях должно соблюдаться условие x £ (где толщина верхнего слоя из бетона). Виды и классы бетона слоев и классы арматуры принимаются в соответствии с п. 2.17 и п. 3.2 настоящей Инструкции. Расчетные сопротивления бетона слоев и арматуры принимаются по главе СНиП по проектированию бетонных и железобетонных конструкций.

3.40. Прочность изгибаемых слоистых элементов на сдвиг слоев рассчитывают из условия

. (13)

3.41. Прочность по наклонным сечениям на сдвиг слоев изгибаемых элементов с боковыми несущими гранями (рис. 1, е ) рассчитывают по формуле

, (14)

где – расчетное сопротивление бетона на растяжение, принимаемое в соответствии с главой СНиП по проектированию бетонных и железобетонных конструкций; b – суммарная ширина боковых граней.

При невыполнении условия (14) в боковых несущих гранях предусматривается поперечная арматура (хомуты), и прочность по наклонным сечениям боковых граней рассчитывают в соответствии с главой СНиП по проектированию бетонных и железобетонных конструкций как для таврового элемента без учета арболита.

Расчет на местное сжатие (смятие)

3.42. Расчет на местное сжатие производится по формуле

N £ m _loc R_loc A_loc , (15)

где N – расчетная нагрузка, приложенная к части рассматриваемого сечения (местная или сумма местной и основной нагрузок);

А_loc – площадь смятия под поверхностью;

m _loc – коэффициент, зависящий от равномерности распределения нагрузки и площади опорной поверхности: m _loc = 1 при опирании на выравнивающий слой из раствора и m _loc = 0,8 при опирании без выравнивающего слоя;

R_loc – расчетное сопротивление местному сжатию арболита, определяемое по формуле

R_loc = b _b R_b , (16)

где b _b – коэффициент, зависящий от места приложения нагрузки на элемент (рис. 2). При схемах а и б b _b = 1,5; при схеме в b _b = 1,2; при схемах г и д b _b = 0,8.

Если прочность однослойных элементов на смятие, рассчитанных по формуле (15), окажется недостаточной, необходимо применять слоистые элементы из арболита и бетона (см. рис. 1, б ). При этом толщина бетонного слоя должна быть не менее 3 см.

Расчет слоистых элементов на смятие может быть выполнен по формуле (15), в которой значение R_loc принимается с коэффициентами условия работы при классе бетона по прочности на сжатие равными:

В15 g _вс = 1,4;

В20 g _вс = 1,5;

В25 g _вс = 1,6.

Расчет на продавливание

3.43. Расчет на продавливание однослойных плит из арболита от местных нагрузок производится из условия

P £ 0,4R_bt u_m h ₀ , (17)

где Р – расчетная продавливающая сила;

u_m – среднее арифметическое величин периметров верхнего и нижнего оснований пирамиды, образующейся при продавливании в пределах рабочей высоты сечения h (рис. 3).

u_m = u ₁ + u ₂ + u ₃ + u ₄ . (18)

При определении величины u_m предполагается, что продавливание происходит по боковой поверхности пирамиды, меньшим основанием которой служит площадь действия продавливающей силы, а боковые грани наклонены под углом 45° к горизонтали (см. рис. 3).

3.44. Одновременно с расчетом на продавливание плиты при больших толщинах (h >15 см) проверяют на прочность по смятию согласно п. 3.42.

Элементы составных сечений, указанные на рис. 1, д – з , следует рассчитывать на продавливание как однослойные плиты по п. 3.43.

Расчет элементов по предельным состояниям второй

группы

Расчет по раскрытию трещин

3.45. При проектировании слоистых элементов перекрытий (см. рис. 1, д ), если не соблюдается условие

М £ R_bt,sez W_pl (19)

рекомендуется проверять ширину раскрытия трещин в нижнем слое,

где W_pl – момент сопротивления приведенного сечения (рис. 4), определяемый по формуле

W_pl = (0,292 + 0,075g ₁ + 0,75g ₂ )bh ² . (20)

В формуле (20):

и , (21)

где b_f и – ширина слоя из бетона, расположенного в растянутой и сжатой зоне соответственно;

h_f и – толщина нижнего и верхнего слоя из бетона соответственно.

Размеры приведенного сечения определяются по п. 3.49 и рис. 4.

Рис. 4. Схема поперечных сечений составных элементов

а – трехслойное ; б – с боковыми несущими гранями

3.46. Ширина раскрытия трещин для слоистого элемента определяется по формуле

, (22)

где s _s – напряжение в арматуре, определяемое по формуле

, (23)

l_cz расстояние между трещинами, принимаемое по табл. 7.

Таблица 7

A_b – полная площадь поперечного сечения слоистого элемента;

К – коэффициент, зависящий от класса бетона нижнего слоя (см. п. 3.2), принимаемый:

для бетона класса В15 1;

для бетона класса В20 0,85;

для бетона класса В25 0,7.

h – коэффициент, зависящий от вида продольной растянутой арматуры, равный:

для стержней периодического профиля класса A-II и A-III h = 0,7;

для сварных каркасов и сеток из стали класса Bp-I h = 1,25;

a _l – коэффициент, учитывающий длительное действие нагрузки, определяемый из выражения

, (24)

где M_д – момент от длительно действующей части нагрузки;

М – общий момент от кратковременной и длительной нагрузки.

В табл. 7 для промежуточных значений h и m величина l _cz принимается по интерполяции.

Расчет элементов по деформациям

3.47. Прогибы изгибаемых элементов из арболита определяются от нормативных нагрузок по формулам строительной механики в соответствии с требованиями пп. 3.47-3.50. Величины прогибов изгибаемых элементов от кратковременного и длительного действия нагрузок не должны превышать значений, приведенных в главе СНиП по проектированию бетонных и железобетонных конструкций.

3.48. Прогибы однослойных элементов определяют как для сплошного упругопластичного тела с учетом работы арболита сжатой и растянутой зон (без трещин), при этом в расчет вводят полное сечение элемента.

Полная величина прогибов изгибаемого однослойного элемента из арболита при кратковременном и длительном действии нагрузки определяется по формуле:

, (25)

где – прогиб от кратковременно действующей части нагрузки М_к

; (26)

S – параметр, зависящий от схемы загружения элемента и определяемый известными в строительной механике методами;

_мд – кратковременный прогиб от длительно действующей части нагрузки, определяемый по формуле (26) при замене в ней М_к на М_д ;

j _cc,r – коэффициент, учитывающий влияние длительной ползучести арболита на деформации однослойного элемента, значение которого принимают для арболита на древесной дробленке равным j _cc,r = 4.

Примечание. При ограничении прогибов эстетическими требованиями значение прогиба в формуле (25) не учитывается.

3.49. Прогибы изгибаемых элементов составного сечения из арболита и бетона рассчитываются по приведенному сечению (см. рис. 3). При этом составное сечение приводится к однородному из бетона сжатой зоны по коэффициенту приведения .

Значения начальных модулей упругости бетона E _в принимаются в соответствии с главой СНиП по проектированию бетонных и железобетонных конструкций, а арболита – по табл. 4 настоящей Инструкции.

Полная величина прогибов изгибаемого элемента составного сечения при кратковременном и длительном действии нагрузки определяется по формуле

f _м = f _мк + f _мд j _сс,з , (27)

где f _мк прогиб от кратковременно действующей части нагрузки (М _к ) элемента составного сечения, определяемый по формуле

, (28)

f _мд – кратковременный прогиб от длительно действующей части нагрузки, определяемый по формуле (28) при замене в ней М _к на М _д ;

S – то же, что и в п. 3.48;

j _сс,1 и j _{сс,3 –} коэффициенты, учитывающие влияние кратковременной и соответственно длительной ползучести бетона в элементе составного сечения и принимаемое по табл. 8;

– начальный модуль упругости бетона верхнего слоя в элементе составного сечения, принимаемый по главе СНиП по проектированию бетонных и железобетонных конструкций.

Примечание. При ограничении прогибов эстетическими требованиями значение прогиба f _мк в формуле (27) не учитывается.

Таблица 8

3.50. В случае если изгибаемые элементы удовлетворяют требованиям по прочности и раскрытию трещин, но не удовлетворяют требованиям по прогибам, допускается в таких элементах предусматривать строительный подъем (обратный выгиб), но не более 1/300l ; при этом величина строительного подъема вычитывается из полученной расчетом величины общего прогиба элемента.

Для плит перекрытий длиной более 4 м должна производиться проверка по зыбкости: дополнительный прогиб от кратковременно действующей сосредоточенной нагрузки 1000 Н (100 кгс) при наиболее невыгодной схеме ее приложения должен быть не более 0,7 мм.

4. Порядок подбора и назначения состава

арболита

4.1. Подбор и назначение состава арболита должны производиться заводской лабораторией любым проверенным на практике способом.

Подобранный состав при принятых технологических режимах производства должен обеспечить получение арболита с заданными проектными показателями при минимальном расходе цемента. Назначенный состав арболита должен утверждаться главным инженером и контролироваться заводской лабораторией.

4.2. Подбор состава арболита включает:

оценку и выбор исходных материалов, испытание контрольных образцов, обработку полученных результатов и назначение рабочего состава;

проверку назначенного состава в производственных условиях и корректировку дозировок материалов на 1 замес.

4.3. Исходные материалы для приготовления арболита должны оцениваться и выбираться на основании требований разд. 1 в соответствии с действующими стандартами и методиками, изложенными в ГОСТ 19222– 73 и настоящей Инструкции.

4.4. Расчет и назначение состава арболита следует производит в соответствии с прил. 3. Там же даны ориентировочные расходы материалов на 1 м³ арболитовой смеси.

4.5. Расчетные составы арболита проверяют в лабораторных или производственных условиях путем изготовления и испытания контрольных образцов-кубов по ГОСТ 10180– 78. Опытные образцы для определения класса арболита по прочности при сжатии хранятся в течение 28 сут при температуре 20± 2 С° и относительной влажности воздуха 70± 10 %. Для уточнения распалубочной или отпускной прочности изготавливаются и испытываются образцы в возрасте 1– 7 сут.

Рабочий состав арболита должен назначаться на основании обработки результатов испытаний контрольных образцов.

4.6. Рабочий состав арболита должен проверяться в производственных условиях при изготовлении конструкций по действующей на заводе технологии путем изготовления и испытания контрольных образцов-кубов по ГОСТ 10180– 78 с учетом п. 4.5.

4.7. После производственной проверки рабочего состава арболита в соответствии с п. 4.6 следует составить таблицы объемно-весового дозирования с указанием расхода всех материалов по массе, а дробленки – по объему с учетом колебаний насыпной плотности (см. прил. 2).

4.8. Рабочий состав арболита должен корректироваться при организации изготовления конструкций, изменении проектных характеристик арболита, вида и поставщика древесного сырья или цемента и при изменении технологических режимов производства.

4.9. Состав бетона (раствора) отделочного слоя конструкций устанавливается по общим правилам подбора состава бетона (раствора).

5. Приготовление и транспортирование арболитовых смесей

5.1. Древесную дробленку со склада к месту дозирования следует транспортировать ленточными транспортерами, скиповыми устройствами, пневмотранспортом и другими средствами, исключающими ее загрязнение.

5.2. Древесная дробленка в момент подачи на дозирование должна иметь положительную температуру. В зимнее время допускается замачивать ее в подогретой до 70 ° С воде.

Длительность замачивания древесной дробленки назначается на основании результатов лабораторных испытаний и должна составлять не менее 15 мин.

5.3. Арболитовая смесь приготовляется и транспортируется с использованием оборудования, применяемого на заводах сборного железобетона.

5.4. Древесная дробленка должна дозироваться объемно-весовым способом с последующей корректировкой состава смеси арболита на основе контроля насыпной плотности дробленки в весовом дозаторе (см. прил. 2).

5.5. Точность дозирования материалов, % , должна быть:

цемента по массе ± 2;

древесной дробленки:

по объему ± 5;

или по массе ± 3;

воды по массе или объему ± 2;

раствора химдобавок по массе или объему ± 2.

5.6. Арболитовая смесь должна приготовляться в смесителях принудительного цикличного действия типа СБ-35 (С-773), СБ-62 (С-951) или лопастных растворо-смесителях типа С-209, СМ-290.

5.7. Должна соблюдаться следующая последовательность загрузки смесителей составляющими арболитовой смеси:

при предварительном замачивании дробленки – древесная дробленка, цемент. Раствор химических добавок подается в течение всего времени загрузки;

при применении дробленки с равновесной влажностью (относительная влажность до 30 %) – древесная дробленка, растворы химических добавок, цемент, вода. Вода может заменяться водным раствором химической добавки.

Допускается применять двухстадийное перемешивание. Для этого часть цемента (примерно 15– 20 % общего его количества на замес), подогретого до температуры 150– 250 ° С, перемешивают в течение 1– 2 мин с органическим заполнителем, а затем в смесь добавляют остальную часть цемента (с нормальной температурой) и воду, подогретую до 80 ° С, а также раствор химической добавки, после чего смесь перемешивают обычным порядком в течение 2– 3 мин.

5.8. Вода к смесителю должна подаваться по трубопроводу с регулируемой подачей.

5.9. Продолжительность перемешивания арболитовой смеси, считая с момента загрузки всех материалов и смеситель циклического действия и до начала ее выгрузки, определяется опытным путем и должна быть не менее 3 мин.

5.10. Поданная к месту укладки арболитовая смесь должна иметь:

требуемую плотность в уплотненном состоянии с отклонениями не более ± 5%;

показатель расслоения не более 10%;

показатель отделимости цементного теста в пределах 20– 30 с;

температуру в пределах 10– 30 ° С.

Арболитовая смесь должна иметь жесткость 20– 45 с по техническому вискозиметру или подвижность не менее 2 см по осадке конуса.

5.11. Арболитовая смесь от смесителя к месту укладки должна транспортироваться бетонораздатчиками, кюбелями и другими транспортными средствами, исключающими ее расслаивание и потерю составляющих.

5.12. Подача арболитовой смеси ленточными транспортерами допускается при условии, что количество перегрузок должно быть не более двух; угол наклона транспортера – не более 15° при подъеме смеси и 10° – при ее спуске, длина транспортера – не более 30 м, скорость движения ленты транспортера не должна превышать 1 м/с.

5.13. Высота падения арболитовой смеси при перегрузках не должна превышать 1 м до верхней кромки приемного бункера.

6. Формирование конструкций из арболита

6.1. Допускаются следующие способы формирования и уплотнения конструкций из арболитовой смеси:

послойное укатывание,

силовой вибропрокат,

вибропрессование,

прессование,

послойное механическое требование,

уплотнение на виброплощадках.

Методы формирования конструкций из арболита должны выбираться в зависимости от требуемой плотности арболита, вида конструкции, наличия оборудования и обосновываться технико-экономическим расчетом.

6.2. Конструкция из арболитовой смеси формуют в горизонтальных или вертикальных металлических формах, снабженных при необходимости зажимными металлическими крышками, которые снимают после приобретения арболитом распалубочной прочности.

Формы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 18886– 73.

6.3. Перед формированием поддоны и бортоснастка должны быть тщательно очищены, формы собраны и смазаны. В зимнее время формы должны иметь положительную температуру, но не более 40 ° С.

6.4. Арматура и накладные изделия в формах должны устанавливаться в соответствии с требованиями проекта. Для предупреждения смещений и обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона арматуру и накладные изделия следует фиксировать специальными приспособлениями.

6.5. При закладке арболитовой смеси в формы необходимо соблюдать следующие требования:

время от момента выгрузки из смесителя до укладки должно быть не более 30 мин для арболитовой смеси и 20 мин для поризованной арболитовой смеси;

применять специальные бетоноукладчики и другие механизмы с рабочими органами, обеспечивающими равномерное распределение смеси по всей площади формуемой конструкции;

поверхности деревянных дверных и оконных коробок, соприкасающиеся с арболитом, должны быть изолированы гидрофобными антисептирующими смазками, слоем водонепроницаемой бумаги или пленкой в соответствии с проектом;

арболитовую смесь укладывать без перерывов. Допускаются перерывы при укладке отдельных слоев до 20 мин.

6.6. При уплотнении арболитовых смесей необходимо:

обеспечивать расчетное уплотнение смеси по всему объему конструкции;

не допускать расслоения арболитовой смеси в верхнем слое конструкции, а также оседания цементного теста в нижнем слое;

добиваться равномерной укладки арболитовой смеси, соблюдая горизонтальность уложенных слоев;

не допускать вытекания цементного теста из формы;

тщательно уплотнять смесь у бортов формы и закладных деталей.

6.7. Арболитовые смеси в горизонтальных формах на установке послойного формования СМЖ-506 должны уплотняться с учетом следующих требований:

толщина уплотняемого слоя арболитовой смеси должна быть не более 100 мм;

число слоев должно составлять 2– 4;

коэффициент уплотнения арболитовой смеси, определяемый расчетно-экспериментальным методом в зависимости от класса арболита по прочности и контролируемый в процессе формирования, должен быть не более: для класса В0,5 – 1,15; В0,75 – 1,25; В1 – 1,3; В1,5 – 1,6; В2 – 1,8; В2,5; В3,5 – 2;

укатывание смеси каждого слоя производить не менее чем за один челночный проход укатывающей тележки.

6.8. При формовании конструкций с немедленной распалубкой технологические параметры должны выбираться с учетом сохранения целостности кромок конструкции, обеспечения минимальных деформация арболита на всех последующих операциях и отклонений от проектных размеров конструкций после затвердения в соответствии с ГОСТ 19222– 73, а также стандартов или технических условий на данный вид конструкций.

6.9. Отделку наружных поверхностей конструкций следует производить материалами и способами, указанными в проекте. Допускается применять для отделки наружных поверхностей конструкций из арболита материалы и способы, указанные в Инструкции по изготовлению изделий из ячеистого бетона.

7. Твердение конструкций из арболита

7.1. Отформованные конструкции из арболита должны твердеть в условиях, обеспечивающих достижение арболитом распалубочной или отпускной прочности в наиболее короткие сроки при соблюдении требований по экономии цемента и качеству готовых конструкций.

7.2. Твердение конструкций из арболита должно осуществляться следующими способами:

в естественных условиях при температуре воздуха не ниже 15 ° С и относительной влажности воздуха 60-80 %;

тепловой обработкой в камерах при температуре не более 40 ° С и относительной влажности воздуха 50-60 %;

электропрогревом при температуре не более 50 ° С.

7.3. Для конструкций из арболита режим тепловой обработки должен обеспечивать как требуемую отпускную и проектную прочность, так и отпускную влажность арболита в конструкциях.

Тепловую обработку конструкций, офактуренных с двух сторон раствором, необходимо производить в камерах при температуре не более 60 ° С, оборудованных термоэлектронагревателями (ТЭНами), калориферами, инфракрасными излучателями или газовыми горелками с устройством в них дополнительной вентиляции. Тепловая обработка конструкций из арболита в среде насыщенного пара или паровоздушной среде, а также на термоподдонах не допускается.

7.4. При назначении общего цикла твердения следует учитывать вид древесного заполнителя и химических добавок, способ твердения, величину распалубочной и отпускной прочности и длительность выдерживания конструкций после тепловой обработки.

7.5. При твердении конструкций, изготовленных на портландцементе марки 400 и более, в естественных условиях при температуре (20± 2) ° С и относительной влажности воздуха (70± 10) % арболит приобретает прочность при сжатии 50 % от средней прочности R _сж (см. п. 3.9) через 3– 5 сут, на БТЦ – через 1– 2 сут.

7.6. При тепловой обработке конструкций из арболита в камерах при температуре 40 ° С и относительной влажности воздуха 50– 60 % длительность отдельных периодов должна назначаться в соответствии со следующими требованиями:

продолжительность выдерживания отформованных конструкций до начала тепловой обработки должна быть не менее 12 ч;

скорость подъема температуры среды в камере и скорость остывания конструкций после изотермического прогрева должна быть не более 10 ° С/ч;

изотермический прогрев должен осуществляться при температуре теплоносителя не более 40 ° С, относительной влажности теплоносителя 50– 60 % и скорости его движения 2– 3 м/ч в течение 12– 14 ч.

Общий цикл тепловой обработки при этих условиях не должен превышать 24 ч.

Примечание. При тепловой обработке конструкций из арболита, офактуренных с двух сторон раствором, в формах температура теплоносителя может быть повышена до 50– 60 ° С.

7.7. Элетротермообработку конструкций из арболита следует осуществлять электропрогревом и электрообогревом.

При электропрогреве следует применять электроды из металлических стержней и струн диаметром не менее 6 мм или из полос шириной не менее 15 мм, выполненных из листовой стали и прикрепленных на внутренних поверхностях форм, а также специальными щитами, устанавливаемыми на открытую поверхность конструкций.

При электрообогреве следует применять нагреватели инфракрасного излучения или низкотемпературные нагреватели (сетчатые, коаксиальные, ТЭНы).

Предварительный разогрев смеси электроэнергией допускается до температуры 40 ° С.

7.8. При электротермообработке при температуре 50 ° С арболит приобретает прочность при сжатии 50 % средней прочности по п. 3.9 через 20– 24 ч прогрева и последующего выдерживания без тепловой обработки при температуре не ниже 15 ° С в течение 1– 2 сут.

7.9. После приобретения арболитом прочности при сжатии, равной 50 % средней прочности по п. 3.9, но не менее 0,5 МПа, конструкции распалубливаются и выдерживаются в цехе при температуре не ниже 15 ° С в течение 5– 6 сут, после чего они хранятся на крытом складе готовой продукции.

В зимних условиях конструкции из арболита после распалубки хранят в закрытом помещении с температурой не ниже 15 ° С до приобретения средней прочности арболита на сжатие, соответствующей его классу.

8. Распалубка, доводка,

хранение и транспортировка

конструкций из арболита

8.1. Распалубка конструкций из арболита должна производиться при разнице температур окружающей среды и открытой поверхности конструкции не более 30 ° С.

8.2. Крупноразмерные конструкции, не рассчитанные на работу при изгибе, после распалубки следует устанавливать в рабочее положение при помощи специальных кантователей.

8.3. Окончательную доводку и комплектацию конструкций, а также отделку лицевой поверхности их после распалубки следует производить на специализированных отделочных постах или конвейерных линиях с применением механизированного инструмента.

8.4. Внешний вид и качество отделки поверхностей конструкций из арболита должны соответствовать утвержденному эталону и отвечать требованиям ГОСТ 19222– 73.

8.5. Конструкции из арболита, принятые ОТК, следует хранить и транспортировать в соответствии с требованиями ГОСТ 19222– 73, ГОСТ 13015– 75. а также ГОСТов и ТУ на конкретные виды конструкций.

9. Особенности производства конструкций из арболита в зимнее время

9.1. Для нормальной организации производства конструкций из арболита в зимнее время следует выполнять следующие мероприятия:

обеспечить запас древесных отходов в объеме, необходимом для работы в зимний период, с предварительной выдержкой их в летнее время;

подогревать органический заполнитель, песок, гравий и воду до положительной температуры;

отформованные конструкции из арболита прогревать в специальных камерах или применять электротермообработку с соблюдением установленных режимов в соответствии с п.п. 7.3– 7.8;

применять быстротвердеющие цементы марок 500 и выше (БТЦ и ОБТЦ);

подогревать окружающий воздух в отделениях твердения и выдерживать конструкции из арболита при температуре не менее (20± 2) ° С.

10. Контроль качества исходных материалов, арболита и готовых конструкций

10.1. Соответствие показателей качества исходных материалов, арболита и готовых конструкций из него, а также параметров технологических режимов производства нормируемым показателям, указанным в стандартах или технических условиях на конструкции конкретных видов, и требованиям технологической документации устанавливают по данным входного, операционного и приемочного контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1– 81.

10.2. Номенклатура показателей качества конструкций и параметры технологических режимов, подвергаемые входному, операционному и приемочному контролю, принимаются по ГОСТ 13015.1– 81.

10.3. Качество материалов, применяемых для приготовления изделий из арболита, следует определять:

цемента – по ГОСТ 310.1– 76 – ГОСТ 310.4– 81;

древесной дробленки – по ГОСТ 19222– 73 с учетом дополнений, изложенных в настоящей Инструкции (прил. 1);

плотных крупных заполнителей – по ГОСТ 8269– 76;

плотных песков – по ГОСТ 8735– 75;

пористых заполнителей – по ГОСТ 9758– 77;

арматуры и закладных изделий – по ГОСТ 10922– 75;

химических добавок – по стандартам или техническим условиям на данный вид химической добавки.

10.4. Контроль приготовления арболитовой смеси и проверку ее качества следует производить путем отбора проб из арболита каждого класса не реже двух раз в смену и испытания их по ГОСТ 10181.0– 81 – ГОСТ 10181.4– 81 и ГОСТ 10180– 78.

10.5. Для контроля прочности при сжатии и плотности арболита, а также контроля назначенного технологического режима ежесменно для каждого класса арболита изготовляют по режиму, принятому на производстве, три серии образцов, по три образца в каждой, размером 150´ 150´ 150 мм. Первую серию выдерживают в течение 28 сут в условиях по п. 4.5 настоящей Инструкции. Две серии контрольных образцов должны твердеть по одинаковому с контролируемыми конструкциями режиму до момента определения отпускной прочности (7 сут), после чего вторая серия испытывается на сжатие с обмером и взвешиванием для определения плотности и влажности по ГОСТ 12730.1– 78 и ГОСТ 12730.2– 78.

Последующее твердение образцов третьей серии, предназначенных для определения прочности арболита в проектном возрасте, должно происходить в условиях по п. 4.5 настоящей Инструкции. Через 28 сут на образцах первой и третьей серии определяют среднюю прочность при сжатии (единичное значение прочности) арболита, учитываемые при статистической обработке по п. 1.7 ГОСТ 18105.0– 80, а плотность – по ГОСТ 12730.1– 78.

Сравнение средней прочности арболита на сжатие, определенной на образцах, твердевших в стандартных условиях (п. 4.5), со средней прочностью арболита, определенной на образцах, полученных в условиях твердения и формования по принятой технологии (фактическая прочность), а также с заданной в проекте прочностью и полученные при этом расходы цемента характеризуют качество арболита и технико-экономическую эффективность технологии производства работ.

Для уточнения распалубочной прочности арболита следует изготавливать и испытывать образцы в возрасте 1– 3 сут.

10.6. Средняя фактическая прочность (класс) и плотность арболита признается удовлетворяющей проектным требованиям, если прочность его не ниже требуемой, а плотность испытанных образцов не превышает проектное значение более чем на 5 %.

10.7. Отпускную прочность при сжатии бетона (раствора) отделочных слоев проверяют на образцах 7´ 7´ 7 см или 10´ 10´ 10 см в соответствии с ГОСТ 10180– 78. Образцы для проверки класса бетона (раствора) отделочных слоев изготовляют один раз в сутки.

10.8. Влажность арболита в конструкциях проверяют не менее одного раза в месяц по ГОСТ 19222– 73.

• часть 1
• часть 2
• часть 3