• часть 1
• часть 2
• часть 3

5.28. Изготовление укрупненных полотнищ пленки шириной 10—12 м и длиной 40 м и более по первой схеме (см. п. 5.2) должно производиться в специально оборудованных цехах или помещениях с учетом места полотнищ на карте экранирования, транспортабельности и сохранности при перевозках и погрузочно-разгрузочных операциях. На карте экранирования должен осуществляться монтаж укрупненных полотнищ (для основной площади экранирования) и специальных полотнищ (для мест сопряжений, участков неправильной формы и др.) с минимальным числом и протяженностью соединений в полевых условиях.

5.29. Цех (мастерская) для изготовления полотнищ должен быть оборудован сварочными столами и приспособлениями, стеллажами для подвешивания рулонов, стеллажами для намотки готовых полотнищ, местом для временного хранения рулонов и полотнищ и грузоподъемным механизмом. Схема организации работ по изготовлению полотнищ показана на рис. 5. Рекомендуемые конструкции сварочного стола и приспособлений для сварки в цехе полотнищ пленки приведены в прил. 6.

5.30. Перед началом работ по изготовлению полотнищ пленки должен быть составлен план их размещения на карте экранирования с учетом их взаимозаменяемости (рис. 6). Каждое сваренное полотнище должно быть снабжено соответствующей маркировочной биркой или иметь несмываемые маркировочные знаки.

5.31. Рулоны полиэтиленовой пленки и липкая полиэтиленовая лента должны храниться в заводской упаковке в горизонтальном положении в закрытом сухом помещении при температуре не выше плюс 30 °С. Рулоны должны быть защищены от прямых солнечных лучей и находиться на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов. Срок хранения перед употреблением — не более года.

5.32. Полотнища пленки следует упаковывать и хранить до укладки, как правило, не более 2 мес после изготовления, соблюдая требования п. 5.31 настоящей Инструкции. При хранении полотнищ более 2 мес для предохранения свариваемой поверхности от загрязнения необходимо в стационарных условиях производить окантовку краев заготовленных полотнищ привариванием или наклеиванием тонкой полиэтиленовой пленки (рис. 7). При этом надлежит принимать меры к предохранению упакованных рулонов и полотнищ от повреждения при хранении и транспортировке.

5.33. Соединение рулонов полиэтиленовой пленки в полотнища следует производить сваркой: контактной экструдируемой присадкой, горячим воздухом или инфракрасным излучением с образованием нахлесточного или Т-образного шва (рис. 8). Сварка пленок встык не допускается. Технические характеристики сварочных аппаратов приведены в прил. 6.

5.34. Прочность шва, сваренного в стационарных условиях, не должна быть ниже 80 % прочности основного материала.

5.35. При контактной сварке электроутюгами следует выполнять двойной шов (см. рис. 8), используя рейку специальной конфигурации (рис. 2, прил. 6). Перед сваркой загрязненные свариваемые поверхности пленок подлежат очистке и обезжириванию ацетоном.

П р и м е ч а н и е. Для предотвращения прилипания расплавленного материала к контактной поверхности нагретого инструмента при сварке электроутюгом или импульсным полозом следует использовать подкладку из теплостойкого антиадгезионного покрытия по п. 2.9 настоящей Инструкции.

5.36. Процесс контактной сварки полиэтиленовых пленок состоит из следующих операций:

размещение краев свариваемых рулонов на рейке и совмещение их кромок (в случае выполнения Т-образного шва);

наложение антиадгезионной подкладки;

нагрев и расплавление свариваемых поверхностей;

удаление контактного нагревателя;

охлаждение сваренного шва;

удаление антиадгезионной подкладки.

5.37. Основными параметрами процессов контактной сварки являются температура рабочей поверхности нагревателя, продолжительность нагревания свариваемых поверхностей, величина контактного давления при нагреве и расплавлении пленки (табл. 3).

Т а б л и ц а 3

38. Процесс сварки полиэтиленовых пленок экструдируемой присадкой состоит из следующих операций:

прогрев экструдера;

получение заданных параметров экструдата;

размещение краев свариваемых рулонов на сварочном столе;

введение мундштука экструдера в зазор между свариваемыми пленками;

прижим свариваемых пленок;

охлаждение сваренного шва;

удаление и отключение экструдера.

5.39. Основными параметрами процесса экструзионной сварки являются температура экструдата, скорость движения мундштука экструдера, величина давления прижима свариваемых пленок.

5.40. Процесс сварки полиэтиленовых пленок горячим теплоносителем и инфракрасным излучением состоит из следующих операций:

размещение краев свариваемых рулонов на сварочном столе и совмещение их кромок (в случае выполнения Т-образного шва);

прогрев аппарата;

нагрев и расплавление свариваемых поверхностей;

удаление аппарата для сварки инфракрасным излучением;

охлаждение сварного шва.

5.41. При сварке пленки в полотнища следует вести журнал сварки, форма которого приведена в прил. 7.

5.42. Изготовленные пленочные полотнища следует скатать в рулон или свернуть гармошкой, упаковать и складировать согласно пп. 5.31 и 5.32 настоящей Инструкции.

5.43. Каждое сваренное пленочное полотнище должно быть снабжено паспортом, форма которого приведена в прил. 8.

5.44. Пленка, доставленная к месту укладки в рулонах или полотнищах, должна свободно, без натяжения укладываться по подготовленному подстилающему слою.

5.45. Пленочные полотнища могут расстилаться при скорости ветра не выше 5 м/с и должны пригружаться одновременно с укладкой.

5.46. На откосах укладку пленки следует производить, как правило, сверху вниз. Сварные швы в заготовленных пленочных полотнищах должны располагаться перпендикулярно гребню дамбы.

5.47. При отсутствии возможности обеспечения устройства защитного слоя в соответствии с требованиями п. 5.8 настоящей Инструкции распаковка пленочных полотнищ запрещается.

5.48. На гребне откоса край пленочного элемента должен заводиться в траншею и засыпаться грунтом.

5.49. Хождение людей по уложенной пленке допускается лишь в случае крайней необходимости и только в мягкой обуви.

5.50. Сварка пленки в полевых условиях должна производиться в сухую погоду контактным или экструзионным способом с соблюдением требований пп. 5.35—5.38 настоящей Инструкции.

5.51. Величина нахлеста при сварке должна составлять 0,2—0,3 м.

5.52. Края пленки должны защищаться от загрязнения.

5.53. При сварке в полевых условиях контактным способом в обязательном порядке должен выполняться двойной шов.

5.54. Прочность шва, сваренного в полевых условиях, должна быть не ниже 60 % прочности основного материала.

5.55. Соединение пленок с помощью липкой полиэтиленовой ленты должно производиться двойным швом с немедленной пригрузкой грунтом в последовательности, показанной на рис. 9.

Рис. 9. Конструкция шва с использованием липкой полиэтиленовой
ленты

1 — VI этапы производства работ; 1 — край первого пленочного полотнища; 2 — край второго полотнища; 3 — липкая полиэтиленовая лента; 4 — защитный слой грунта

5.56. Поверхность пленки, проклеиваемая липкой лентой, должна быть чистой и сухой.

Производство работ по склеиванию должно производиться в сухую погоду.

5.57. Проклеивание липкой полиэтиленовой лентой следует производить на гладкой жесткой поверхности, используя приспособление, схема которого приведена в прил. 9.

5.58. В состав работ по контролю качества свариваемых пленок входят:

сортировка рулонов пленки и проверка их;

визуальная проверка целостности свариваемых пленок;

отбраковка кусков и рулонов пленки с неисправными заводскими дефектами.

59. В состав работ по контролю качества сварочных работ и сварных соединений входят:

проверка квалификации сварщиков;

проверка технического состояния сварочных машин, механизмов и приспособлений для сварки;

пооперационный контроль сварки пленки в полотнища;

проверка прочности сварных швов в соответствии с требованиями ГОСТ 16971—71.

5.60. Перед началом работ по сварке пленки сварщик должен произвести пробную сварку не менее пяти швов длиной 1 м. Вырезанные из этих швов образцы испытываются в соответствии с ГОСТ 14236—73. При получении неудовлетворительных результатов испытаний образцов сварных швов должны производиться повторные испытания удвоенного числа образцов.

5.61. При операционном контроле сварки пленок контролируются совмещение кромок свариваемых пленок, величина зазора между мундштуком экструдера и пленкой, режим сварки и качество сваренных швов.

5.62. Все сваренные швы подлежат внешнему осмотру с целью выявления дефектов.

5.63. Все обнаруженные дефекты подлежат устранению.

5.64. Устранение дефектов полиэтиленовой пленки (мелких отверстий диаметром до 10 мм, порывов и порезов длиной до 100 мм) производится проклеиванием в 4—5 слоев лентой полиэтиленовой с липким слоем по ГОСТ 20477—75. Устранение дефектов свыше указанных надлежит осуществлять наложением заплат с помощью сварки.

5.65. Устранение дефектов сварного шва должно заключаться в удалении дефектного участка шва и образовании нового сварного шва для обхода дефектного участка. При наличии несквозных дефектов сварного шва типа пережога или непровара допускается производить усиление шва путем проклеивания его лентой полиэтиленовой с липким слоем.

5.66. Контроль качества укладки и сварки (склейки) пленки в полевых условиях должен производиться в соответствии с пп. 5.58—5.63 настоящей Инструкции.

5.67. Необходимость геофизического контроля для обнаружения дефектов в полиэтиленовом противофильтрационном экране устанавливается проектом.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1*

ХИМИЧЕСКАЯ СТОЙКОСТЬ ПОЛИЭТИЛЕНА
НИЗКОЙ ПЛОТНОСТИ

* Моляанов Ю.М. Физические и механические свойства полиэтилена, полипропилена, полиизобутилена. — Рига: Зинатне, 1966, 440 с.; Мощанский Н.А., Золотницкий И.М., Соломатов В.И., Шнейдерова В.В. Пластмассы и синтетические смолы в противокоррозийной технике. Опыт зарубежного строительства.—М.: Стройиздат, 1964, 136 с.

Т а б л и ц а 1

Химические реагенты, к действию которых при температуре
плюс 20 °С полиэтилен низкой плотности нестоек (Н)
или условно стоек (У. С.)

Т а б л и ц а 2

Перечень реагентов, к действию которых полиэтилен низкой плотности стоек

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И СВОЙСТВА ПОЛИЭТИЛЕНОВОЙ ПЛЕНКИ НИЗКОЙ ПЛОТНОСТИ ПО ГОСТ 10354—82

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И СВОЙСТВА ЛЕНТЫ
ПОЛИЭТИЛЕНОВОЙ С ЛИПКИМ СЛОЕМ ПО ГОСТ 20477—75

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ЗНАЧЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА ТРЕНИЯ РАЗЛИЧНЫХ
МАТЕРИАЛОВ ПО ПОЛИЭТИЛЕНОВОЙ ПЛЕНКЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ВАРИАНТЫ КОНСТРУКЦИЙ УЗЛОВ СОПРЯЖЕНИЯ
ПЛЕНОЧНОГО ЭЛЕМЕНТА С ГРУНТОМ ОСНОВАНИЯ
И СООРУЖЕНИЯМИ

Рис. 1. Варианты конструкций узлов сопряжения пленочного противофильтрационного устройства с зубом (а, б) и глубокой штрабой (в, г)

1 - полиэтиленовая пленка; 2 - компенсирующая складка; 3 - заделанный край пленочного элемента; 4 - пластичный грунт (бетон), заполняюший штрабу (зуб); 5 - профиль из пластмассы; 6 - сварной шов; 7 - защитный слой из песка; 8 - подстилающий слой из песка

Рис. 2. Вариант конструкции узла сопряжения пленочного элемента

с уширенной штрабой

1 - полиэтиленовая пленка; 2 - компенсирующая складка; 3 - заделанный край полиэтиленовой пленки; 4 - пластичный грунт, заполняющий уширенную штрабу; 5 - защитный слой из песка; 6 - подстилающий слой из песка

Рис. 3. Сопряжение пленочного элемента в основании с противофильтрационным экраном из бетона на откосе накопителя

1 — защитный слой из песка; 2 — антикоррозионное покрытие; 3 — битумная обмазка бетона; 4 — крепление монолитным бетоном на подготовке из щебня; 5 — подстилающий слой из песка; 6 — полиэтиленовая пленка; 7 — антисептированный деревянный прижимной брус; 8 — резиновые прокладки; 9 — анкерный болт; 10 — монтажная шайба; 11 — бетон; 12 — выравнивающий битумный слой

Рис. 4. Сопряжение пленочного элемента с бетонным водосбросным
колодцем

1 — полиэтиленовая пленка; 2 — выравнивающий битумный слой; 3 — резиновые прокладки; 4—резиновый шнур; 5 — хомут из полосовой стали; 6 — защитный слой из песка; 7 — подстилающий слой из песка; 8 — бетон; 9 — дно накопителя; 10 — шайба; 11 — гайка; 12 — болт; 13 — антикоррозионное покрытие

Рис. 5. Сопряжение пленочного элемента с бетонными сооружениями

1 - полиэтиленовая пленка; 2 - защитные пленки; 3 - противофильтрационый шпунт; 4 - резиновый шнур; 5 - бетон; 6 - подготовка из бетона; 7 - крепление откоса; 8 - болт; 9 - гайка; 10 - шайба; 11 - швеллер; 12 - прокладка из резины; 13 - деревянный брус; 14 - антикоррозионное покрытие

Рис. 6. Сопряжение пленочного элемента с бетонными сооружениями

1 - полиэтиленовая пленка; 2 - анкерный болт; 3 - гайка; 4 - резиновый шнур; 5 - шайба; 6 - антисептированный деревянный брус; 7 - резиновая прокладка; 8 - выравнивающий битумный слой; 9 - крепление откоса; 10 - антикоррозионное покрытие

Рис. 7. Конструкции устройства для закрепления пленочного
(листового) элемента

1 - полиэтиленовая пленка (лист); 2 - анкерный болт; 3 - антисептированный деревянный брус; 4 - прокладка; 5 - закладной пластмассовый элемент; 6 - сварной шов; 7 - антикоррозионное покрытие

Рис. 8. Варианты сопряжения пленочного элемента с трубой

а - пластмассовой; б - стальной; в - железобетонной (бетонной); г - железобетонной (бетонной) во временном сооружении; 1 - труба; 2 - полиэтиленовая пленка; 3 - пластмассовый фланец; 4 - сварной шов; 5 - неподвижный фланец; 6 - свободный фланец; 7 - прокладка; 8 - крепежный элемент; 9 - стальной хомут; 10 - битумная обмазка; 11 - уплотнительный шнур

Рис. 9. Вариант сопряжения пленочного элемента с трубой

1 — крепление откоса; 2 — стальная труба; 3 — полиэтиленовая пленка; 4 — защитный слой из песка; 5 — подстилающий слой из песка; 6 — болт; 7 — гайка; 8 — шайба; 9 — антисептированный деревянный брус; 10 — резиновая прокладка: 11 — стальная диафрагма; 12 — сварной шов; 13 — антикоррозионное покрытие

Рис. 10. Сопряжение пленочного элемента с гребнем (бермой) дамбы (плотины) из грунтовых материалов

1 — крепление откоса; 2 — защитный слой из песка; 3 —полиэтиленовая пленка; 4 — подстилающий слой из песка; 5 — дамба

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

АППАРАТУРА И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ СВАРКИ
ПОЛИЭТИЛЕНОВЫХ ПЛЕНОК

Рис. 1. Стол для сварки пленки

1 - рулон пленки; 2 - крюк из прутка 16 мм; 3 - стойка из уголка; 4 - лента конвейерная резино-тканевая

Рис. 2. Схема сварочной рейки

1 - деревянный брусок 20 х 40 мм (поверхность а-б фуговать в сборе перед покрытием клеенкой); 2 - клеенка тканевой основой наружу; 3 - деревянные бруски строганые; 4 - доска строганая

1. Электроутюг УТ 1000-1,2

Техническая характеристика

2. Импульсный полоз (калькодержатели — СевНИИГиМ, ВНИИГ)

Импульсный полоз — аппарат контактного нагрева, позволяющий получать двойной шов от двух параллельных нихромовых элементов шириной 4—6 мм каждый. Специальное устройство обеспечивает нагрев элементов только во время их контакта со свариваемыми пленками. Сварка производится через фторопластовую или целлофановую подкладку в цеховых и полевых условиях.

Техническая характеристика

Рис. 3. Схема приспособления для намотки полотнищ

1 — труба диаметром 100 мм; 2 — шарикоподшипники; 3 — пленочное полотнище

3. Сварочный аппарат МСМ-1 (ПСП-15)

Предназначен для сварки полимерных пленок Т-образным швом при двустороннем контактном нагреве. Автоматический режим работы и конструкция установки обеспечивают получение непрерывного шва.

Техническая характеристика

4. Сварочная машина МСП-1

Осуществляет сварку в результате одностороннего контакта укладываемого на стол свариваемого материала с нагретой стальной лентой шириной 5 мм. Лента, оборудованная прокладкой из целлофана или фторопласта, вращается на роликах, нагреваемых электрической спиралью. Постоянный температурный режим поддерживается автоматически.

Техническая характеристика

5. Сварочная машина МСП-2

Предназначена для сварки изделий из полиэтилена и представляет собой полуавтомат, который позволяет сваривать пленку нагретым газом-теплоносителем (горячим воздухом). Обогрев осуществляется теплоносителем от специальной многосопловой электрической горелки с 16 отверстиями, расположенными на одной линии.

Техническая характеристика

• часть 1
• часть 2
• часть 3