• часть 1
• часть 2

2 Химический состав углеродистой стали - по ГОСТ 380, низколегированной - по нормам, приведенным в таблице А.2, марок 35ГС и 25Г2С - по ГОСТ 5781 с дополнительными требованиями по пункту 3 настоящего приложения.

3 В стали марки 35ГС, предназначенной для изготовления арматурной стали классов Ат600С, Ат800 и Ат800К, массовая доля углерода должна быть 0,2 8-0,33 % , а массовая доля марганца 0, 9-1,2 %.

Таблица А.2

Примечания:

1. В стали марки 08Г2С, предназначенной для изготовления арматурной стали класса Ат600К, массовая доля кремния должна быть 0,6 -1,2 %.

2 Для стали, из которой изготовляют арматурную сталь классов Ат600, Ат600С, Ат600К, Ат800 и Ат800К, допускается увеличение массовой доли серы и фосфора до 0,04 5 % каждого.

3 Для стали марки 25С2Р массовая доля бора должна быть 0,001 -0,00 5 %, титана - 0 , 01-0 , 03 %.

4 Для арматурной стали всех классов массовая доля мышьяка должна быть не более 0,08%.

5 Для стали марки 22С массовая доля титана должна быть не более 0,05 %, алюминия - не более 0 , 10 %

4 Предельные отклонения по химическому составу в готовом прокате из углеродистой стали - по ГОСТ 380, из низколегированной стали - по таблице А.3.

Таблица А.3

Примечание - Для арматурной стали классов прочности Ат600, Ат800 и Ат1000 (кроме стали марки 35ГС) при соблюдении норм механических свойств и стойкости против коррозионного растрескивания минусовые отклонения по химическому составу (исключая кремний) не являются браковочным признаком.

5 Арматурная сталь классов Ат800К, наготовленная из стали марки 35ГС , должна иметь на поверхности отпущенный слой толщиной не менее 0,3 мм твердостью не более 280 НV .

5 .1 Контроль толщины отпущенного слоя и его твердости проводят на двух образцах, отобранных от партии.

Отбор темплетов для контроля толщины и твердости поверхностного отпущенного слоя проводят по ГОСТ 102 43.

5.2 Определение толщины и твердости поверхностного отпущенного слоя проводят на протравленных темплетах (толщина слоя контролируется по минимальной глубине во впадине между поперечными выступами профиля). Измерение твердости - по ГОСТ 2999.

6 Арматурная сталь классов Ат800 и Ат800С, изготовляемая из стали марки 35ГС, должна подвергаться 100% -ному неразрушающему контролю по длине стержней на соответствие временного сопротивления разрыву (таблица 4 настоящего стандарта).

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(обязательное)

ТРЕБОВАНИЯ К СТОЙКОСТИ ПРОТИВ КОРРОЗИОННОГО РАСТРЕСКИВАНИЯ И СВАРИВАЕМОСТИ АРМАТУРНОЙ СТАЛИ

1 Стойкость против коррозионного растрескивания и свариваемость арматурной стали обеспечиваются ее химическим составом в соответствии с требованиями 5.2 -5.4 настоящего стандарта, уровнем ее механических свойств согласно таблице 4 и технологией изготовления, установленной технологическим регламентом.

2 Для арматурной стали, стойкой против коррозионного растрескивания при испытании образцов в нитратном растворе, состоящем из 600 частей по массе азотного кальция, 50 частей по массе азотнокислого аммония и 3 50 частей по массе воды при температуре 98 -100 °С и при напряжении, равном (принимаемым по таблице 4 настоящего стандарта), время до разрушения от коррозионного растрескивания должно составлять не менее 100 ч.

3 Для свариваемой термомеханически упрочненной арматурной стали сварные соединения по типу, конструкции и размерам, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 14098, должны иметь временное сопротивление разрыву не менее , указанного в таблице 4.

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(обязательное)

ТРЕБОВАНИЯ К СТАТИСТИЧЕСКИМ ПОКАЗАТЕЛЯМ ПРОЧНОСТНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК

Предприятие-изготовитель гарантирует потребителю средние значения прочностных характеристик арматурной стали (временного сопротивления разрыву и условного или физического предела текучести до и после электронагрева) в генеральной совокупности и минимальные средние значения указанных характеристик в каждой партии-плавке исходя из следующих условий:

где - браковочные значения прочностных характеристик, установленные таблицей 4;

- среднее квадратическое отклонение параметров в генеральной совокупности испытаний;

- среднее квадратическое отклонение параметра в партии.

2 Требуемые показатели качества арматурной стали обеспечиваются соблюдением технологии производства арматурной стали при ее массовом изготовлении и контролируются в соответствии с требованиями раздела 3 настоящего стандарта.

3 Значения определяют на основании результатов испытания в соответствии с положениями приложения Е.

4 При необходимости проверки потребителем прочностных характеристик арматурной стали до и после ее электронагрева до температур, указанных таблице 4, а также в случаях разногласий в оценке качества арматурной стали от каждой партии проводят испытания шести образцов, взятых из разных связок (мотков) и стержней, и по результатам этих испытаний проверяют выполнение для соответствующих характеристик условий:

где - минимальное значение проверяемого параметра из результатов испытания шести образцов;

- минимальное среднее значение проверяемого параметра для данной партии;

- среднее квадратическое отклонение проверяемого параметра в партии-плавке;

- среднее значение проверяемого параметра по результатам испытания шести образцов;

- браковочное значение проверяемого параметра , установленное таблицей 4.

Значения и - по данным документа о качестве этой партии арматурной стали.

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(справочное)

ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ НА ИЗГИБ С РАЗГИБОМ

Испытание на изгиб с последующим разгибом заключается в пластической деформации образца из стержневой арматурной стали путем изгиба до достижения заданного угла в нагреве и охлаждении изогнутого образца при заданных условиях и последующем разгибе (обратном изгибе) под действием силы в направлении, противоположном первоначальному.

Оси двух опор при изгибе и последующем разгибе должны оставаться в плоскости, перпендикулярной направлению действия силы.

Испытание должно проводиться на универсальных испытательных машинах или прессах, оборудованных устройствами для изгиба и разгиба. Схемы устройств приведены на рисунках Г.1 и Г.2.

Испытание должно проводиться со скоростью не более 20 град/с таким образом, чтобы в зоне растяжения находились поперечные ребра образца из стержневой арматурной стали.

Расстояние между опорами не должно изменяться при испытании и должно быть равно

где - диаметр оправки (таблица Г.1).

Угол изгиба до нагрева (старения) должен составлять 90 ° .

Изогнутый образец подвергают старению путем нагрева до 100°С с выдержкой при этой температуре не менее 30 мин и затем охлаждают на воздухе до температуры от 10 до 36°С.

После охлаждения образца проводят испытание на разгиб до угла разгиба 20 ° (рисунок Г.3).

Оба угла измеряют перед освобождением от нагрузки.

Испытуемый образец арматурной стали классов Ат400С и Ат500С изгибают вокруг оправки, диаметр которой приведен в таблице.

Таблица Г.1

В миллиметрах

Диаметр оправки для арматурной стали диаметрами 14, 18 и 28 мм, а также для арматурной стали классов прочности Ат600, Ат800, Ат1000 и Ат1200 должен быть согласован изготовителем с потребителем.

Образец считается выдержавшим испытание при отсутствии трещин, видимых без применения увеличительных средств.

Рисунок Г.1

Рисунок Г.2

Рисунок Г.3

1 - исходное состояние; 2 - положение после изгиба; 3 - положение после разгиба

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(обязательное)

СТРУКТУРА МАРКИРОВКИ АРМАТУРНОЙ СТАЛИ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ПРОФИЛЯ , НАНОСИМАЯ ПРИ МАРКИРОВКЕ

1 Маркировка арматурной стали периодического профиля, наносимая при ее прокатке в виде маркировочных коротких поперечных ребер или точек на поперечных выступах профиля, имеет следующую структуру:

- знак начала маркировки;

- обозначение завода-изготовителя;

- обозначение класса прочности арматурной стали.

1.1 Знак начала маркировки обозначают в виде двух маркировочных коротких поперечных ребер, примыкающих к противоположным продольным ребрам, либо двух маркировочных точек на соседних поперечных выступах профиля.

1.2 За знаком начала маркировки обозначают завод-изготовитель числом поперечных выступов в интервале между маркировочными знаками в виде коротких поперечных ребер, расположенных у продольного ребра, или точек на поперечных выступах профиля (см. рисунок Д.1)

Примечание - Обозначения конкретных заводов-изготовителей приводятся в нормативно-технической документации.

1.3 Обозначение класса прочности арматурной стали в соответствии с 5.10.4 настоящего стандарта располагают за обозначением завода-изготовителя.

2 Примеры маркировки арматурной стали приведены на рисунке Д.1.

Маркировка

а) в виде маркировочных точек на поперечных выступах профиля изготовитель - Череповецкий металлургический комбинат (), арматурная сталь класса прочности Ат600 ()

б) в виде маркировочных коротких поперечных ребер изготовитель - Сулинский металлургический завод (), арматурная сталь класса прочности Ат800 ()

Рисунок Д.1

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(обязательное)

МЕТОДИКА

определения статистических показателей прочностных

характеристик арматурной стали

1 Настоящая методика устанавливает порядок применения статистических методов контроля для анализа и регулирования уровня качества арматурной стали, изготовляемой в виде отдельных стержней или в мотках, при ее массовом производстве и применяется при оценке надежности ее прочностных характеристик и арматурной стали в целом, а также для контроля стабильности технологического процесса при производстве арматурной стали.

2 Для определения статистических показателей установленных стандартом прочностных характеристик арматурной стали (временного сопротивления разрыву и условного или физического предела текучести до и после электронагрева) используют результаты контрольных испытаний, называемые генеральной совокупностью.

Соответствие прочностных характеристик арматурной стали требованиям стандарта определяют на основании статистической обработки результатов испытаний арматурной стали, образующих выборку из генеральной совокупности контрольных испытаний конкретного параметра прочностных характеристик арматурной стали.

Выводы, сделанные на основании выборки, относятся ко всей генеральной совокупности.

3 Выборка, на основании которой проводят определение статистических показателей, должна быть представительной и охватывать достаточно длительный промежуток времени (не менее трех месяцев), в течение которого технологический процесс производства данной арматурной стали не изменялся.

Число партий-плавок в каждой выборке должно быть не менее 50.

4 В выборку должны входить результаты контрольных испытаний арматурной стали одного класса, прокатанной на один или группы близких профилей размеров из одной марки стали при одном способе ее выплавки.

5 При формировании выборки необходимо соблюдение условия случайного отбора образцов от каждой партии.

Оценку аномальности результатов испытаний и проверку однородности выборки проводят по нормативно-технической документации.

6 При статистической обработке результатов контрольных испытаний определяют среднее значение конкретного параметра прочностных характеристик арматурной стали в выборке (генеральной совокупности) - , среднее квадратическое отклонение этого параметра в данной выборке - и среднее квадратическое его отклонение в партии-плавке - , а также среднее квадратическое отклонение плавочных средних - .

Значения и определяют по нормативно-технической документации.

Значение определяют экспериментальным методом не менее чем по двум плавкам для каждой марки стали одного класса и диаметра арматурной стали путем случайного отбора не менее 100 проб от каждой плавки.

Значение определяют по формуле

7 Проверку стабильности характеристик и проводят в соответствии с ОСТ 14-34.

8 Минимальное среднее значение конкретного параметра прочностных характеристик арматурной стали (или ) в каждой партии-плавке - определяют по формуле

Минимальное значение результатов испытания двух образцов () в каждой партии, подвергаемой контролю, должно быть не менее , определяем кого по формуле

где - среднее значение конкретного параметра прочностных характеристик арматурной стали в выборке (генеральной совокупности);

- характеристики, определяемые по пункту 6 настоящего приложения.

9 Для обеспечения гарантии потребителю установленных стандартом прочностных характеристик арматурной стали с вероятностью 0,9 5 должны удовлетворяться следующие условия:

где - среднее значение проверяемого параметра прочностных характеристик арматурной стали в выборке (генеральной совокупности);

- браковочное значение этого параметра, установленное таблицей 4 настоящего стандарта;

- среднее квадратическое отклонение проверяемого параметра в выборке;

- минимальное среднее значение проверяемого параметра в данной партии (п. 8 настоящего приложения);

- среднее квадратическое отклонение проверяемого параметра в партии.

Ключевые слова: сталь арматурная термомеханически упрочненная, гладкая, периодического профиля, класс прочности, железобетонные конструкции

• часть 1
• часть 2